Báo cáo tiểu luận Thực hành chuyên môn tiện | Đại học Sư phạm kỹ thuật - Đại học Đà Nẵng

lOMoAR cPSD| 45469857
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠMKỸ THUẬT KHOA CƠ KHÍ
BỘ MÔN CÔNG NGHÊ CHẾ TẠO MÁY BÀI TIỂULUẬN THỰCHÀNH CHUYÊNMÔN TIỆN
GV Hướng Dẫn : Nguyễn Đức Long Họ và tên :
Nguyễn Hoàng Duy Khải MSV : 22115042122234 Lớp : 223THPT03
Đà Nẳng, 5 năm 2024 lOMoAR cPSD| 45469857 MỤC LỤC
MỤC LỤC......................................................................................................................i
DANH MỤC CÁC BẢNG...........................................................................................iv
DANH MỤC CÁC HÌNH............................................................................................iv
DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU.......................................................................................v
MỞ ĐẦU......................................................................................................................vi
Chương 1. AN TOÀN LAO ĐỘNG 1
1.1. QUY TẮC AN TOÀN........................................................................................1
1.1.1. An toàn chung.............................................................................................1
1.1.2. An toàn khi sử dụng máy công cụ...............................................................1
1.2. AN TOÀN KHI SỬ DỤNG MÁY.....................................................................2
1.2.1. An toàn khi sử dụng máy tiện......................................................................2
1.2.2. An toàn khi sử dụng máy mài hai đá...........................................................2
Chương 2. NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI......................4
2.1. Hệ thống công nghệ trong cắt gọt kim loại:........................................................4
2.2. Đặc điểm và các phương pháp gia công cắt gọt kim loại....................................4
2.2.1. Đặc điểm:....................................................................................................4
2.2.2. Các chuyển động cắt gọt và chế độ cắt gọt khi gia công cơ:.......................5
Chương 3. DỤNG CỤ CẮT – DAO TIỆN....................................................................8
3.1. DAO TIỆN.........................................................................................................8
3.1.1. Cấu tạo và các yếu tố cơ bản:......................................................................8
Chương 4. ĐO KIỂM..................................................................................................11
4.1. Thước cặp.........................................................................................................11
4.2. Cách đọc thước kẹp..........................................................................................12
4.3. Kết quả thực hành đo........................................................................................13
Chương 5. GÁ DAO, GÁ PHÔI..................................................................................16
5.1. Gá dao, gá phôi.................................................................................................16
............................................................................................................................16 i lOMoAR cPSD| 45469857
5.2. Gá phôi.............................................................................................................16
5.2.1. Các yêu cầu kỹ thuật khi gá phôi...............................................................16
5.2.2. Các kiểu gá phôi........................................................................................17
Chương 6. HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG MÁY TIỆN....................................................18
6.1 Máy công cụ......................................................................................................18
6.2. Máy tiện 16b05π...............................................................................................19
Chương 7. TIỆN TRỤC TRƠN...................................................................................20
7.1. Tiện trục trơn....................................................................................................20
7.2. Yêu cầu kỹ thuật...............................................................................................20
7.3. Phương pháp gia công......................................................................................20
7.4. Phương pháp đo................................................................................................21
7.5. Bài học kính nghiêm rút ra...............................................................................22
Chương 8. TIỆN BẬC NGOÀI...................................................................................23
8.1. Tiên bậc ngoài..................................................................................................23
8.2. Yêu cầu kĩ thuật................................................................................................23
8.3. Phương pháp gia công......................................................................................23
8.4. Phương pháp đo................................................................................................24
8.5. Bài học kính nghiêm rút ra...............................................................................24
Chương 9. TIỆN RÃNH..............................................................................................25
9.1. Tiện rãnh..........................................................................................................25
9.2. Yêu cầu kĩ thuật................................................................................................25
9.3. Phương pháp gia công......................................................................................25
9.4. Phương pháp đo................................................................................................26
9.5. Bài học kính nghiêm rút ra...............................................................................26
Chương 10. TIỆN CÔN...............................................................................................27
10.1. Tiện côn..........................................................................................................27
10.2. Yêu cầu kĩ thuật..............................................................................................27
10.3. Phương pháp gia công:...................................................................................27
10.4. Phương pháp đo..............................................................................................28
10.5. Bài học kính nghiêm rút ra.............................................................................29 ii lOMoAR cPSD| 45469857
Chương 11. TIỆN NHÁM...........................................................................................30
11.1. Khái niệm tiện nhám.......................................................................................30
11.2. Các phương pháp gia công lăn nhám..............................................................30
11.3. Công dụng của lăn nhám................................................................................30
Chương 12. PHAY......................................................................................................31
12.1. Khái niệm phay...............................................................................................31
12.2. Các phương pháp gia công phay.....................................................................31
12.2.1. Phương pháp phay thuận.........................................................................31
12.2.2. Phương pháp phay nghịch.......................................................................32
12.3. Ứng dụng của gia công phay..........................................................................33 iii lOMoAR cPSD| 45469857 DANH MỤC CÁC BẢNG Trang
Bảng 4.1.Kết quả đo thực hành..................................................................................17
Bảng 6.1. Các bộ phận của máy tiện 16b05π.............................................................19 DANH MỤC CÁC HÌNH Trang
Hình 3.1.Các loại dao tiện.............................................................................................8
Hình 3.2.Cấu tạo của dao tiện ngoài..............................................................................8
Hình 3.3: Các góc cơ bản của dao................................................................................10
Hình 4.1.Thước kẹp độ chính xác 0.02........................................................................11
Hình 4.2 Cấu tạo của thước cặp...................................................................................12
Hình 4.3: ví dụ đọc kích thước.....................................................................................12
Hình 4.4: kết quả thực hành đo....................................................................................13
Hình 4.5: kết quả thực hành đo....................................................................................14
Hình 5.1.Cách gá dao...................................................................................................16
Hình 5.2: yêu cầu khi thêm miếng chêm......................................................................16
Hình 5.3: Gá phôi có ụ động........................................................................................17
Hình 5.4: Gá phôi không có ụ động.............................................................................17
Hình 7.1.Hình ảnh chi tiết cần gia công.......................................................................21
Hình 7.2.Hình vẽ phương pháp gia công tiện trục trơn Ф38x200................................21
Hình 7.3: Hình vẽ phương pháp gia công tiện trục trơn Ф38x200...............................22
Hình 7.4: mặt số bàn trượt ngang.................................................................................22
Hình 7.5: Sử dụng thước kẹp để đo kích thước trục.....................................................23
Hình 8.1: Hình ảnh chi tiết cần gia công......................................................................24
Hình 8.2: hình vẽ phương pháp gia công tiện bậc ngoài..............................................24
Hình 8.3: hình vẽ sử dụng thước kẹp để đo.................................................................25
Hình 9.1: hình ảnh chi tiết cần gia công.......................................................................26
Hình 9.2: hình vẽ phương pháp gia công tiện rãnh......................................................26
Hình 9.3: lát sau tiện chồng lên ½ lát trước.................................................................27
Hình 9.4: đưa dao để tiện bằng rãnh............................................................................27
Hình 9.5: Tính toán chiều sâu rãnh..............................................................................27 iv lOMoAR cPSD| 45469857
Hình 10.1: hình ảnh chi tiết cần gia công.....................................................................28
Hình 10.2: Phương pháp gia công đo góc α khi tiện côn.............................................28
Hình 10.3: đánh lệch tự động.......................................................................................29
Hình 10.4: Phương pháp gia công đánh lệch tự động..................................................29
Hình 10.4: sử dụng thước kẹp để đo............................................................................30
Hình 12.1: Chuyển động chạy dao của gia công phay.................................................32
Hình 12.2: phương pháp phay thuận............................................................................32
Hình 12.3: Phương pháp phay nghịch..........................................................................33
Hình 12.3: Hình ảnh thực hiện gia công phay..............................................................34 DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU Ký hiệu Định nghĩa M
Máy có nhiệm vụ cung cấp năng lượng. D
Dao có nhiệm vụ cắt bỏ lớp kim loại thừa.
Đồ gá có nhiệm vụ xác định và giữ vị trí tương quan chính xác giữa G
dao và chi tiết gia công trong quá trình gia công
Chi tiết gia công là đối tượng của quá trình cắt. Mọi hậu quả của quá C
trình gia công được phản ánh lên chi tiết gia công. MỞ ĐẦU
Xã hội ngày nay đang phát triển với tốc độ rất nhanh cùng với đó là sự phát triển
của các ngành nghề cũng nhanh để có thể cung cấp những vật chất, tài liệu cần thiết để
có thể duy trì và phát triển. Trong đó ngành cơ khí được coi như là mũi nhọn để có thể
giúp các ngành khác phát triển như: nông nghiệp, công nghiệp, giao thông vận tải,…
Bởi vì sự quan trọng ấy cho nên việc học tập và trải nghiệm thực hành chuyên môn tại
xưởng Chế tạo ngay từ lúc còn học trên ghế nhà trường là thiết yếu để và quan trọng để
có thể thích nghi nhanh chóng với công việc trong tương lai. v lOMoAR cPSD| 45469857
Chương 1. AN TOÀN LAO ĐỘNG
1.1. QUY TẮC AN TOÀN
1.1.1. An toàn chung
Khi làm việc quần áo phải gọn gàng, áo phải bỏ vào trong quần. đối với nữ phải cắt tóc ngắn.
Tuyệt đối không sử dụng máy móc, thiết bị khi chưa được hướng dẫn và bố trí của giáo viên.
Vị trí làm việc phải luôn sạch sẽ, gọn gàng, ngăn nắp.
Các vật liệu dễ cháy như xăng dầu … phải để nơi quy định.
Không được để trên nền xưởng, xung qunah vị trí làm việc có phoi, rác bẩn và dầu mỡ
Khi có hỏng hóc máy móc, thiết bị, phải báo ngay với giáo viên hướng dẫn, không
được tùy tiện sửa chữa
Khi thay đổi tốc độ máyp hải ngừng quay
Tuyệt đối không được dựa người vào máy để nghỉ ngơi.
Phải tắt máy trước khi rời khỏi máy.
Khi vật gia công có khôi lượng lớn ( trọng lượng lớn hơn 10kg) phải có người phụ
giúp hoặc có thiêt bị nâng.
Tuyệt đối không được đùa giỡn trong xưởng. Không
được hút thuốc trong xưởng.
1.1.2. An toàn khi sử dụng máy công cụ
Kiểm tra máy, phải kiểm tra các bộ phận che chắn, vị trí ăn khớp của các cần gạt
của máy, sau dó cho máy chạy không tải, kiểm tra hệ thống bôi trơn.
Trước khi lắp hay tháo mâm cặp, phải kê lót ván trên bang máy để bảo vệ bề mặt của băng máy.
Khi gá lắp các chi tiết, nếu các chấu mâm cặp di chuyển khó khăn, phải dừng lại kiểm tra.
Khi lắp hoặc tháo dao ta phải dừng máy.
Khi sử dụng máy phải đứng trên bục cách điện.
Không được dùng tay lấy phoi mà phải dùng móc sắt hoặc bàn chải để gạt và quét phoi.
Khi sử dụng các loại máy công cụ phải đeo kính an toàn.
Phải dùng clé đúng cở, mỏ clé chưa bị sờn hoặc sứt mẻ
Khi gia công chi tiết dài hoặc trục không cứng vững phải có
Khi làm việc nếu động cơ nóng, có tiếng kêu khác thường hoặc có mùi giá đỡ.
Sau khi gá lắp phải lấy cà lê ra khỏi mâm cặp và ổ dao.
Không được xiết quá chặt các vấu của cặp bằng cách dung cần nối.
Không dung dụng cu đo vạn năng hoặc ra ca lip để đo khi máy còn đang chạy.
Lau tay bằng giẻ sạch. Không dùng giẻ đã lau máy để lau tay. 1 lOMoAR cPSD| 45469857
Khi sờ vào máy, nếu thấy điện giật, phải tắt máy ngay và báo cho giáo viên hướng dẫn. Sau khi làm việc:
- Phải tắt động cơ điện.
- Thu dọn dụng cụ, lau chùi máy sạch sẽ.
- Trả và sắp xếp gọn gàng dụng cụ vào đúng nơi quy định.
1.2. AN TOÀN KHI SỬ DỤNG MÁY
1.2.1. An toàn khi sử dụng máy tiện
Trước khi cho máy chạy phải kiểm tra các tay gạt tốc độ, bước tiến đã đúng vị trí
yêu cầu chưa, vật tiện và dao đã bắt lên máy đã đủ độ cứng chưa.
Trước khi tháo hoặc bắt mâm cặp vào máy phải cho một cây thép tròn lồng vào
trục máy và mâm cặp để tránh cho mâm cặp khỏi rơi và đặt đặt một tấm gỗ dưới mâm để bảo vệ băng máy.
Tất cả ác loại cle như cle mâm cle ổ dao,… phải để đúng nơi quy định.
Phải sự dụng tất cả bộ phận an toàn để đảm bảo độ an toàn cao nhất.
Không bôi dầu mỡ hoặc xiết dao khi máy đang chạy.
Không lấy chiều sâu cắt quá lớn trên vật liệu có đường kính nhỏ và dài, vì như vậy
chi tiết sẽ bị cong và văng ra ngoài.
Nên dùng cống tâm và giá đỡ khi tiện chi tiết có chiều dài lớn.
Không thay đổi tốc độ khi máy đang chạy.
Phải đeo kính bảo hộ hoặc kính chắn phoi tránh ven vào mắt và người.
Không được dùng tay để lấy phoi tiện mà phải dùng bàn chải sắt và móc sắt để lấy phôi.
1.2.2. An toàn khi sử dụng máy mài hai đá
Máy mài là loại máy dễ gây tai nạn chết người nên khi sử dụng máy mài ta cần chú ý những điểm sau:
Mỗi viên đá phải có bao che để đề phòng đá vỡ hoặc sơ ý chạm tay vào.
Các giá đỡ dao cụ mài phải luôn luôn cách bề mặt đá mài từ 1-3 mm, không được
hở quá để tránh trường hợp khi mài vật mài lọt vào làm vỡ đá gây tai nạn.
Phải kiểm tra tốc độ quay ghi trên đá của nhà sản xuất có đúng với tốc độ của môtơ mài không. À
Trước khi lắp viên đá mài vào máy cần xem xét kỹ có bị rạn nứt, ẩm ướt không.
Bề mặt mài của đá phải luôn luôn được sửa tròn:
Không được mài bên hông viên đá.
Phải giữ vật mài cho chắc, vật mài cầm tay phải có chiều dài tối thiểu để đủ sức giữ trên giá mài. 2 lOMoAR cPSD| 45469857
Khi mài phải đeo kính bảo hộ để tránh bột đá mài văng vào mắt và phải đứng lệch
sang bên không được đứng đối diện với viên đá đề phòng khi đá vỡ văng vào người. 3 lOMoAR cPSD| 45469857
Chương 2. NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI
2.1. Hệ thống công nghệ trong cắt gọt kim loại:
Định nghĩa cắt gọt kim loại:
Gia công kim loại bằng cắt gọt là một phương pháp gia công kim loại phổ biến
trong ngành cơ khí. Quá trình cắt gọt kim loại là quá trình con người sử dụng, dụng cụ
cắt để hớt bỏ lớp kim loại thừa khỏi chi tiết nhằm đạt được những yêu cầu về hình dáng,
kích thước, vị trí tương quan giữa các bề mặt và chất lượng bề mặt của chi tiết gia công.
Lớp kim loại thừa cần loại bỏ đó được gọi là lượng dư gia công. Phần kim loại đã
bị cắt bỏ khỏi chi tiết được gọi là phải cắt. Tùy theo các phương pháp gia công khác
nhau mà ta có được phoi tiện, phoi phay, phoi bào ...vv.
Kinh nghiệm cho thấy rằng: nếu không hiểu biết và vận dụng không tốt những kết
quả nghiên cứu về cắt gọt thì không có thể tạo ra nền cơ khí chế tạo hiện đại. Mặt khác
nếu không có những thành tựu về nghiên cứu cắt gọt thì cũng không thể có việc tính
toán thiết kế máy, dao, đồ gá và công nghệ gia công một cách kinh tế.
Muốn hoàn thành việc cắt gọt kim loại người ta phải sử dụng một hệ thống thiết
bị nhằm tách được lớp kim loại thừa khỏi chi tiết, đồng thời phải đảm bảo các yêu cầu
kỹ thuật đã cho trên bản vẽ.
Hệ thống thiết bị dùng để hoàn thành nhiệm vụ cắt gọt được gọi là hệ thống công
nghệ. Hệ thống công nghệ bao gồm: máy, dao, đồ gá, chi tiết gia công. Hệ thống công
nghệ được viết tắt là: M - D - G - C Trong đó:
- Máy có nhiệm vụ cung cấp năng lượng cần thiết cho quá trình cắt.
- Dao có nhiệm vụ trực tiếp cắt bỏ lớp kim loại thừa ra khỏi chi tiết nhờ năng
lượng của máy cung cấp thông qua các chuyển động tương đối.
- Đồ gá có nhiệm vụ xác định và giữ vị trí tương quan chính xác giữa dao và chi
tiết gia công trong suốt quá trình gia công chi tiết.
- Chi tiết gia công là đối tượng của quá trình cắt. Mọi hậu quả của quá trình cắt
được phản ánh lên chi tiết gia công
2.2. Đặc điểm và các phương pháp gia công cắt gọt kim loại
2.2.1. Đặc điểm:
Đặc điểm của gia công cắt gọt kim loại là lấy đi lớp kim loại thừa trên bề mặt sản
phẩm để làm tăng độ nhắn và độ chính xác cho sản phẩm, nhờ vậy mà các sản phẩm
có thể lắp ghép lại với nhau một cách chính xác, làm việc được ổn định, và tăng được
tuổi bên, tuổi thọ. Gia công cắt gọt kim loại là một quá tình công nghệ phức tạp và tốn
nhiều thời gian, việc cắt gọt được thực hiện bằng dao cắt và tùy theo các phương pháp
cắt gọt khác nhau, ta sử dụng các loại dao khác nhau: như dao điện, dao phay, dao bào, lưỡi khoan. Đá mài,… 4 lOMoAR cPSD| 45469857
Một đặc điểm cơ bản của gia công kim loại bằng cát gọt là việc gia công bao giờ
cũng có phôi cắt. Khác với Phương pháp gia công khác như: đúc, rèn, dập ... là gia công
không phoi, nó chỉ làm biến hình và tạo hình kim loại mà không cắt kim loại thành
phoi. Ngoài các đặc điểm kể trên, phương pháp gia công cắt gọt kim loại còn cho năng
suất cao, độ chính xác cao, dễ cơ khí hóa, tự động hóa trong toàn bộ quá trình sản xuất.
Trong những năm gân đây, nhờ áp dụng những thành tựu của các ngành khoa
học, người tạ đã sử dụng nhiêu phương pháp gia công mới để cắt gọt kim loại như :
Gia công kim loại bằng siêu âm, bằng tia lửa điện, băng tia la-de ... Các phương pháp
gia công đó tuy có những ưu điểm hơn hăn các phương pháp gia công cắt gọt bằng dao
cắt trong một sô trường hợp nhât định. Tuy nhiên, nhìn chung các phương pháp gia
công đó không thể thay thế cho việc cắt gọt kim loại băng dao căt. Do đó phương pháp
gia công kim loại bằng cắt gọt vẫn là phương pháp gia công chủ yêu trong ngành chế tạo máy.
2.2.2. Các chuyển động cắt gọt và chế độ cắt gọt khi gia công cơ:
Tuỳ thuộc vào các phương pháp gia công, tuỳ thuộc vào yêu cầu các bề mặt của
chi tiết Hệ thống công nghệ cần tạo ra những chuyển động tương đối nhăm hình thanh bề mặt gia công.
Những chuyển động tương đối nhằm hình thành bề mặt gia công gọi là chuyên động cắt gọt.
Những chuyển động cắt gọt được phân thành hai loại chuyển động: - Chuyển động chính
- Chuyển động chạy dao và các chuyển động phụ.
2.2.2.1. Chuyển động chính và tốc độ cắt v:
Chuyển động chính là chuyển động cơ bản của máy cắt là chuyển động tạo phoi,
được thực hiện thông qua dụng cụ cắt (phay, khoan ...) hoặc chi tiết gia công (tiện), nó
tiêu hao năng lượng cắt lớn nhất.
Để đặc trưng cho chuyển động chính, ta sử dụng hai đại lượng:
- Số vòng quay hoặc số hành trình kép, ký hiệu là n: là số vòng quay của
trục chính hoặc số hành trình kép của đầu bào (xọc) trong một đơn vị thời gian. Đơn
vị tính của n là vòng/phút hoặc htk/phút. Riêng trong mài là m/sec.
- Tốc độ cắt V: Là đoạn đường đi được của mũi dao hoặc của một điểm
trên bề mặt vật gia công sau một đơn vị thời gian (ph).
+ Nếu chuyển động chính là chuyển động quay tròn 5 lOMoAR cPSD| 45469857
22Equation Section (Next)33Equation Section (Next)(2.1)
Trong đó: D (mm) : là đường kính phôi (nếu chi tiết quay) hoặc D là đường kính
của dụng cụ cắt (nếu dụng cụ cắt quay).
n (vòng /phút): tốc độ quay của trục chính .
+ Nếu chuyển động chính là chuyển động tịnh tiến (tới lui), thì tốc độ cắt V được tính theo công thức sau: (2.2)
Trong đó : n: là (htk/ph); L (mm) : chiều dài hành trình
2.2.2.2. Chuyển động chạy dao:
1. Chuyển động chạy dao và lượng chạy dao s: - Chuyển động chạy dao là chuyển
động nhằm cắt hết lớp lượng dư trên bê mặt chi tiết gia công, chuyên động chạy dao có
thể liên tục hoặc gián đoạn. Chuyên động chạy dao được ký hiệu là s. Đề đặc trưng cho
chuyền động chạy dao,thường dùng các đại lượng sau:
+ Lượng chạy dao vòng sv : là lượng dịch chuyển tượng đối giữa dao và chi tiết
gia công theo phương chạy dao ứng với một vòng quay (hoặc một hành trình kép) của
dao hoặc của chi tiết gia công.
Lượng chạy dao vòng, ký hiệu là sv, đơn vị đo là mm /vòng (đối với tiện, khoan,
phay...), hoặc mm / htk ( đổi với Bào, xọc).
+ Lượng chạy dao phút ( còn gọi là tốc độ chạy dao Vs): là lượng dịch chuyển
tương đối giữa dao và chi tiết gia công theo phương chạy dao ứng với một đơn vị thời gian (phút).
Lượng chạy dao phút ký hiệu là Sph, đơn vị tính là mm /phút.
Sph = Vs = s .n ( mm/ph) (2.3)
+ Lượng chạy dao răng: Lượng chạy dao răng ( đối với những dao có nhiều lưỡi
cắt như dao phay...) là lượng dịch chuyển tương đối giữa dao và chi tiết theo phương
chạy dao ứng với một lưỡi cắt ( một răng). Đơn vị tính là mm /răng
Lượng chạy dao răng, ký hiệu Sz, đơn vị đo là mm /răng Sph = sz .z. n (mm/ ph) (2.4)
( z là số lưỡi cắt chính có trên dao),
Với những định nghĩa trên ta có môi quan hệ giữa Sph , s và sz như sau :
Sph = Vs = s. n = Sz .z.n (mm/ph) (2.5)
2. Chuyển động theo phương chiều sâu cắt và chiều sâu cắt t:
Chuyển động theo phương chiều sâu căt là chuyên động nhằm cắt hết chiều dày
lớp lượng dư gia công cơ. Chuyến động chiều sâu cắt là chuyên động gián đoạn được 6 lOMoAR cPSD| 45469857
điều chỉnh sau mỗi lần chạy dao. Đại lượng đo chuyển động chiều sâu cắt là chiều sâu cắt t.
- Chiều sâu cắt t : là khoảng cách giữa bề mặt đã gia công và bề mặt sẽ gia công sau một lần chạy dao.
+ Khi tiện ngoài, chiều sâu cắt t tính theo công thức : mm (2.6) Trong đó:
D : là đường kính của vật trước khi gia công ( mm) d : là đường kính
của vật sau khi gia công bởi một lần chạy dao ( mm).
+ Chiều sâu cắt t khi khoan được tính theo công thức : (mm) (2.7)
Trong đó: D là đường kính của mũi khoan .
+ Chiều sâu cắt khi phay, bào được đo theo phương vuông góc với mặt phẳng gia
công và bằng chiều dày của lớp kim loại bị hớt đi sau một lần chạy dao
2.2.2.3. Chuyển động phụ :
Là các chuyên động không trực tiếp tạo ra phoi như chuyển động tiến, lùi dao (
không căt ), chuyên động phân độ khi phay.
Chương 3. DỤNG CỤ CẮT – DAO TIỆN 3.1. DAO TIỆN
3.1.1. Cấu tạo và các yếu tố cơ bản:
Dao tiện bao gồm thân dao (cán dao) dùng để gá trên ổ dạo và đầu dạo (phần cắt
gọt) là phần dùng để cắt gọt. 7 lOMoAR cPSD| 45469857
Hình 3.1.Các loại dao tiện Lưỡi cắt Thân dao chính Mặt trước Lưỡi cắt Mặt đáy chính
Hình 3.2.Cấu tạo của dao tiện ngoài 3.1.1.1. Cán dao:
Có thể là hình tròn nhưng thường có dạng hình chữ nhật, hoặc hình vuông.
Vật liệu thông thường là thép 45, có khi người ta làm: nguyên khối thép gió.
Tùy thuộc vào yêu cầu gia công của chi tiết và từng cỡ máy, ta có các loại cán
dài, ngắn, lớn, nhỏ khác nhau. 3.1.1.2. Đầu dao:
Là phần tham gia chính vào quá trình cắt gọt. Đầu dao gồm các yếu tố cơ bản sau: -
Mặt thoát: Quá trình cắt gọt, phoi thoát ra mặt này. -
Mặt sát: Gồm có mặt sát chính và mặt sát phụ đối diện với mặt gia công. - Lưỡi cắt gọt:
+ Lưỡi cắt chính: là giao tuyến giữa mặt sát chính với mặt thoát của dao.
+Lưỡi cắt phụ: là giao tuyến giữa mặt sát phụ với mặt thoát của dao. - Mũi dao: là giao
điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ. Mũi dao thường mài với bán kính r.
Muốn bảo đảm độ chính xác về kích thước, hình dáng, độ trơn láng của chi tiết và
năng suất lao động, cần phải lựa chọn hình dáng hình học, các góc độ và dạng mặt thoát của dao cho phù hợp.
3.1.1.3. Các góc độ của dao:
Để xác định các góc độ của dao, ta nghiên cứu các phăng sau: -
Mặt phẳng cơ bản: là mặt phẳng song song với hướng tiến dọc và ngang
của dao, Thông thường mặt phẳng cơ bản chính là mặt tựa của dao lên ổ dao (mặt đế). -
Mặt phẳng cắt gọt: Là mặt phẳng tiếp tuyến với mặt cắt gọt và đi qua
lưỡi cắt chính của dao. Nếu dao gá ngang tầm với vật gia công, mặt phẳng cắt gọt vuông
góc với mặt phăng cơ bản. 8 lOMoAR cPSD| 45469857 -
Mặt cắt chính: Là mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng cắt gọt, đi qua
lưỡi cắt chính của dao.
3.1.1.4. Các góc trên mặt phẳng cơ bản:
Các góc này ảnh hưởng rất lớn đến quá trình cắt gọt. -
Góc cắt chính p (góc lệch chính): Là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt
chính và hướng tiến của dao. Ta thấy nếu góc φ nhỏ, chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt gọt
lớn thì dao thoát nhiệt tốt và tăng tuổi thọ. Nếu phôi dài, mỏng kém cứng vững, dễ bị
uốn thì dùng dao có góc φ lớn, bởi vì như thế thì lực ép sẽ nhỏ.
+ Đối với trục cứng vững: p = 30 – 45°
+ Trục không cứng vững: p = 60 – 90°
+ Góc φ giảm, phoi cắt ra mỏng và dễ cuộn lại -
Góc lệch phụ φ1: Là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ và hướng tiến
của dao Nêu góc φ1 nhỏ lưỡi cắt phụ tham gia cắt gọt dễ làm hỏng lưới cắt do cọ sát vào
bề mặt chi. Ngược lại, nếu góc, lớn thì làm yêu mũi dao:Thông thường, góc φ1 = 10 – 30°. -
Góc mũi dao ε: là góc giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ. Góc φ và φ1
phụ thuộc vào cách gá dao còn góc ε chỉ phụ thuộc vào cách mài dao
3.1.1.5. Các góc trên mặt cắt chính: - Góc sát chính α: Là góc giữa mặt sát chính
của dao và mặt phẳng cắt gọt. Nếu a nhỏ, mặt cát của dao sẽ cọ sát vào mặt cắt gọt. Nếu
c lớn sẽ làm cho lưỡi cắt yếu. Góc sát chính thường chọn từ 6-10°. -
Góc thoát γ: Là góc giữa mặt thoát của dao với mặt phẳng vuông góc với
mặt cắt gọt. Góc thoát ảnh hưởng đến sự thoát phoi trong quá trình gia công. Nếu góc
thoát nhỏ, phoi thoát ra khó, làm tăng lực cản quá trình cắt gọt, gây rung động, giảm
chất lượng bề mặt gia công. Nếu góc thoát lớn, phoi thoát ra dễ dàng, quả trình cắt gọt
ổn định, ít rung động nhưng cho lưỡi cắt yếu. Tùy theo tính chất của vật liệu - Góc nêm
β: Là góc giữa mặt sát chính và mặt thoát của dao β = 90°- α - γ. - Góc cắt gọt δ: Là góc
hợp bởi mặt phẳng cắt gọt với mặt thoát. δ = 90°- γ.
Góc α và γ không những phụ thuộc vào kết quả khi mài dao mà phụ thuộc vào vị trí
của dao so với tâm của vật gia công. 9 lOMoAR cPSD| 45469857 γ β α δ
Hình 3.3: Các góc cơ bản của dao. Chương 4. ĐO KIỂM 4.1. Thước cặp
Thước cặp: thường dùng để đo kích thước đường kính và chiều dài.
Hình 4.3.Thước kẹp độ chính xác 0.02
Cấu tạo gồm có: 1 thước chính, một đầu có mỏ thẳng góc với thân thước. Trên
thân thước có khắc ly (mm) nếu là hệ mét theo tiêu chuẩn quốc tế.
Cứ 10 khoảng nhỏ có giá trị bằng 10mm và người ta ghi số từ đầu mỏ thước
những số bắt đầu từ 0,1,2,3,..
Tùy theo thước dài hay ngắn mà ta sử dụng được số đo lớn hay nhỏ.
Một thước phụ gọi là du xích nó cũng có 1 mỏ thẳng góc giống trên thân thước
và có mộng lắp ghép để trượt trên thân thước (song song với thước chính trên thân du
xích có khắc vạch khác nhau tùy theo từng loại thước).
Khi kéo mỏ du xích khít lại với mỏ thước thì cạnh 2 mỏ thước trùng nhau (lúc
nay không có giá trị số đo nào cả). Khi kéo mỏ du xích ra xa mỏ thước chính ta mới có
giá trị số đo để trình bày. 10 lOMoAR cPSD| 45469857
Nhiều loại thước hình thức có khác nhau. Tuy nhiên nguyên lý mỗi loại đều
giống nhau và còn đo được ngoài, cả trong lỗ sâu. Thước chính Du xích Mỏ thước Mỏ thước phụ
Hình 4.2 Cấu tạo của thước cặp.
4.2. Cách đọc thước kẹp
Cách đọc kết quả đo như sau: Trước hết cần xem vạch 0 của du xích ở sau vạch
thứ bao nhiêu mm của thước chính, thì số đó là số milimet chẵn của kết quả đo. Tiếp
theo xem vạch nào của du xích thẳng hàng với một vạch nào đó trên thước chính, xem
thử có bao nhiêu khoảng từ vạch số 0 đến vạch trùng. Ta lấy bấy nhiêu khoảng nhân cho
độ chính xác của thước thì đó là phần lẻ của kết quả đo. Cộng 2 kết quả trên được kết quả cuối cùng.
Hình 4.3: ví dụ đọc kích thước.
Đầu tiên ta đọc phần nguyên trước, ta thấy vạch 0 của du xích nằm sau vạch
37mm của thước chính thì phần nguyên là 37mm. Tiếp theo đọc phần lẻ, ta nhìn du xích
kể từ số 0 đến vạch trùng với vạch trên thước chính là 23 khoảng.
Nên kích thước ta đo được là: 37+(23*0,02) = 37,46 (mm).
4.3. Kết quả thực hành đo
Sử dụng thước cặp có độ chính xác 0,02 để đo: 11 lOMoAR cPSD| 45469857 aa a) b) c) d)
Hình 4.4: kết quả thực hành đo. a)
Sử dụng thước 0.02 để đo
kích thước chiều a = 12,1 (mm) b)
Sử dụng thước 0.02 để đo
kích thước chiều b = 5,08 (mm) c)
Sử dụng thước 0.02 để đo
kích thước chiều c = 10,1 (mm) d)
Sử dụng thước 0.02 để đo
kích thước chiều d = 17,36 (mm) 12