Giáo trình công nghệ chế tạo máy | Đại học Sư phạm Kỹ thuật Tp HCM

Tài liệu gồm 287 trang với 4 chương chính, bao gồm các kiến thức liên quan đến: Thiết kế quy trình và gia công chi tiết máy, thiết kế đồ giá, công nghệ lắp ráp các sản phẩm cơ khí,....giúp bạn ôn luyện và nắm vững kiến thức môn học Công nghệ chế tạo máy. Mời bạn đọc đón xem!

GIÁO TRÌNH
CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO MÁY
NHAØ XUAÁT BAÛN
ÑAÏI HOÏC QUOÁC GIA TP. HOÀ CHÍ MINH
PHAN MINH THANH - HỒ VIẾT BÌNH
BOÄ GIAÙO DUÏC VAØ ÑAØO TAÏO
TRÖÔØNG ÑAÏI HOÏC SÖ PHAÏM KYÕ THUAÄT THAØNH PHOÁ HOÀ CHÍ MINH
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
*******************
HỒ VIẾT BÌNH
PHAN MINH THANH
GIÁO TRÌNH
NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC QUỐC GIA
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
3
LỜI NÓI ĐU
Khối kiến thức thuộc nhóm công nghệ chế tạo máy được phân chia
thành hai giáo trình chính, đó là:
1 - SỞ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY môn học sở cho
tất cả các ngành cơ khí như: CKM, KCN, TKM, CKT, CKĐ, CĐT, CTĐ.
2- CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY môn học chuyên ngành cho
các ngành học: CKM, KCN. Nội dung của giáo trình này gồm các phần
chính: Thiết kế đồ gá, Thiết kế quá trình công nghệ, Công nghệ gia công
các chi tiết điển hình, Công nghệ lắp ráp các sản phẩm cơ khí.
Chương Thiết kế quá trình công nghệ lồng ghép nội dung Tính
công nghệ trong kết cấu Tính toán lượng dư. Đó hai nội dung cần
có của công việc thiết kế quá trình công nghệ.
Chương Thiết kế đồ gá chủ yếu giới thiệu cơ sở thiết kế, còn các đồ
gá mẫu cũng như các chi tiết tiêu chuẩn được trình bày trong tài liệu “ĐỒ
GÁ GIA CÔNG CƠ KHÍ”. Chương này trình bày khá kỹ về cách tính sai
số chuẩn bằng phương pháp lập chuỗi, ch tính lực kẹp cần thiết để
chọn cơ cấu kẹp.
Để hoàn thành tập giáo trình y, ngoài sự cố gắng của các c giả
còn sự góp ý của đồng nghiệp sự đóng góp tích cực của các sinh
viên làm luận án tốt nghiệp đã thực hiện tốt các bản vẽ làm cho giáo trình
sáng sủa, dễ đọc.
Các tác giả rất mong sự đóng góp ý kiến về nội dung ch của các
thầy cô đồng nghiệp và sinh viên.
Các tác giả
5
Chương 1
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHẾ TẠO CHI TIẾT MÁY
Mục tiêu :
- Trình bày được trình tự thiết kế quy trình công nghệ trên máy gia
công truyền thống và máy CNC.
- Thiết lập được quy trình công nghệ hợp khi gia công trên máy
truyền thống.
- Kiểm tra tính công nghệ trong kết cấu chi tiết máy từ đó đề xuất thay
đổi, cải tiến kết cấu chi tiết máy để việc chế tạo và lắp ráp thuận lợi nhất.
- Tra cứu tính toán ợng gia công hợp nhằm giảm khối
lượng phôi và thời gian gia công.
1.1. PHƯƠNG PHÁP THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CƠ
Thiết kế quy trình công nghệ (QTCN) một nội dung quan trọng
của công việc chuẩn bị sản xuất, nếu QTCN hợp phù hợp với điều kiện
sản xuất thì sẽ đạt năng suất, chất lượng hiệu quả kinh tế cao. vậy
cần tuân theo nội dung và trình tự thiết kế.
1.1.1. Các tài liệu ban đầu
Khi thiết kế QTCN cần phải có các tài liệu sau:
- Bản vẽ chi tiết với đầy đủ các hình chiếu, vật liệu, kích thước,
dung sai, độ bóng, độ cứng, các yêu cầu kỹ thuật về vị trí, hình dáng. Các
yêu cầu đặc biệt như cân bằng, tôi bề mặt hay thể tích …
- Sản lượng hàng năm, hoặc số lượng của một đợt sản xuất.
- Thời hạn thực hiện xong kế hoạch
- Điều kiện sản xuất (trang thiết bị...)
Khi thiết kế quy trình công nghệ, điều kiện thiết bị rất quan trọng,
có ba trường hợp đặt ra là:
+ Thiết kế quy trình công nghệ cho một nhà máy mới.
+ Thiết kế quy trình công nghệ cho một nhà máy có sẵn.
6
+ Thiết kế quy trình công nghệ cho một nhà y thêm phần mở
rộng sản xuất (nghĩa là đầu tư thêm cho nhà máy cũ).
Các tài liệu cần thiết để thiết kế quy trình công nghệ các sổ tay
công nghệ, thuyết minh của các y, các tiêu chuẩn về đồ gá, sổ tay
dụng cụ cắt, dụng cụ đo, sổ tay về dung sai, các sổ tay về định mức k
thuật Ngoài ra thể cần đến y vi tính các phần mềm chuyên
dụng để tính và tra chế độ cắt, lượng dư gia công hay thiết lập trình tự gia
công (thực hiện các bản vẽ).
1.1.2. Trình tự thiết kế quy trình công nghệ
- Tìm hiểu chi tiết cần gia công: tìm hiểu điều kiện làm việc của chi
tiết, tính ổn định của sản phẩm trong nhu cầu sử dụng của xã hội. Nghiên
cứu các yêu cầu kỹ thuật, kết cấu của chi tiết xem tính công nghệ phù
hợp với điều kiện sản xuất hay không?
- Xác định quy mô sản xut và la chọn phương pháp tchức sản xuất.
- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi.
- Xác định thứ tự các nguyên công. Cách gá đặt, chọn máy, dao.
- Chia nguyên công thành các bước công nghệ.
- Xác định lượng dư và dung sai cho từng bước công nghệ và lượng
dư tổng để quy định kích thước phôi.
- Xác định chế độ cắt gọt hợp lý.
- Chọn hoặc thiết kế đồ gá cho từng nguyên công
- Xác định bậc thợ cho từng nguyên công.
- Định mức thời gian tính toán năng suất thực tế. So sánh c
phương án công nghệ.
Với trình tự vừa kể trên, thể dựa vào các quy trình công nghệ
điển hình để giảm bớt khối lượng thiết kế. Với một chi tiết mới, không có
QTCN điển hình, chúng ta phải thực hiện đầy đủ các bước thiết kế đã
nêu. Sau đây một số bước thiết kế chính.
1.1.3. Kiểm tra tính công nghệ trong kết cấu chi tiết máy
Tính công nghệ trong kết cấu nghĩa hình dáng kết cấu công
nghệ của chi tiết y phải đơn giản, dễ chế tạo, dễ lắp ráp, giá thành rẻ
nhưng vẫn đảm bảo độ bền và chức năng làm việc.
1.1.3.1.
Cơ s đ đánh giá tính công ngh trong kết cu ca chi tiết máy
- Tính công nghệ trong kết cấu chi tiết máy phụ thuộc vào quy mô
sản xuất.
7
- Tính công nghệ trong kết cấu phải được nghiên cứu đồng bộ với
kết cấu tổng thể của sản phẩm khí, không tính riêng từng phần tử kết
cấu, trên cơ sở đảm bảo chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
- Tính công nghệ trong kết cấu phải được chú trọng triệt để trong
từng giai đoạn của quá trình chế tạo sản phẩm khí ( tạo phôi, gia công
cơ, nhiệt luyện ).
- Tính công nghệ trong kết cấu phải phù hợp với điều kiện sản xuất
cụ thể.
1.1.3.2. Các chỉ tiêu đánh giá tính công nghệ trong kết cấu
a/ Trọng lượng kết cấu nhỏ nhất.
b/ Sử dụng vật liệu thống nhất, tiêu chuẩn, dễ tìm và rẻ.
c/ Quy định kích thước, dung sai và độ nhám bề mặt hợp lý.
d/ Sử dụng chi tiết máy bề mặt chi tiết máy thống nhất, tiêu
chuẩn.
e/ Kết cấu hợp lý đgia công cơ khí lắp ráp thuận tiện. Đặc biệt
đối với quá trình gia công cắt gọt phải bảo đảm các yêu cầu sau:
- Giảm lượng vật liệu cắt gọt bằng cách thiết kế phôi các bề mặt
gia công hợp lý, xác định chính xác lượng dư gia công.
- Giảm quãng đường chạy dao khi cắt gọt.
- Đơn giản hóa kết cấu, đảm bảo tính kinh tế khi gia công sử
dụng phôi liệu (ví dụ: tách một chi tiết phức tạp thành nhiều chi tiết đơn
giản để dễ gia công, tiết kiệm vật liệu).
- Tạo điều kiện sử dụng dao cắt thống nhất, tiêu chuẩn.
- Đảm bảo dao cắt làm việc thuận tiện, không bị va đập khi cắt.
- Đảm bảo chi tiết đủ cứng vững, tạo điều kiện cắt gọt với chế độ
cắt cao.
- Giảm phí tổn điều chỉnh thiết bị, trang bị công nghệ, giảm số lần
gá đặt chi tiết khi gia công.
- Phân biệt ràng giữa bề mặt gia công bề mặt không gia công
cũng như giữa các bề mặt ứng với các nguyên công khác nhau.
- Khi sử dụng thiết bị chuyên dùng phải chú ý đến đặc điểm riêng
về kết cấu để phù hợp với thiết bị gia công.
Sau đây các dụ về phân tích tính công nghệ trong kết cấu của
chi tiết máy:
8
Hình 1.2: a) c) Chi tiết có kết cấu phức tạp khó gia công.
b) d) Kết cấu gồm hai chi tiết dễ gia công hơn.
a)
b)
c)
d)
A
A
A
b)
Hình 1.1: a) Chi tiết có thành mỏng kém cứng vững khi gia công lỗ.
b) Thêm gân trợ lực để tăng cứng vững.
A
A
A
A
a)
Hình 1.3: a) Kết cấu ca phân bit rõ mặt gia công và mặt kng gia công
b) Kết cấu hợp lí hơn
0,5
2
b)
9
a)
b)
a) Kết cấu không phân biệt mặt gia công và mặt không gia công
b) Kết cấu đúng
5
2
Hình 1.6: a) Mặt bích vuông dễ gây va đập khi tiện mặt đầu.
b) Mặt bích tròn tránh được va đập khi tiện.
a)
b)
a)
c)
d)
Hình 1.5: a) Kết cấu hao phí vật liệu vì phải bỏ đi nhiều lượng dư.
b) Kết cấu gồm hai chi tiết ít hao phí vật liệu.
c) Kết cấu không gá đặt được nhiều phôi.
d) Kết cấu tạo điều kiện gá đặt nhiều phôi.
b)
a)
Hình 1.7: a) Kết cấu có din ch gia công ln, gây tn kém khi cắt gt.
b) Kết cấu giảm diện tích gia công cắt gọt.
b)
Hình 1.4
10
Hình 1.8: a) Ê ke tốn nhiều vật liệu.
b) Ê ke có gân chịu lực, thành mỏng, ít tốn vật liệu.
a)
b)
a)
b)
Hình 1.10
a) Kết cấu là một khối liền, khó chế tạo và không thuận lợi cho việc
sữa chữa.
b) Kết cấu hợp lý hơn, gồm hai chi tiết ráp lại, chế tạo đơn giản hơn .
a)
b)
Hình 1.9
a) Kết cấu gồm một khối liền (trên thân hộp) không sửa chữa được
b) Kết cấu thành hộp được lắp thêm bạc nên dễ sửa chữa, thay thế
11
Hình 1.11: a) Kết cấu khó gia công, dễ gãy mũi khoan.
b) c) Kết cấu tạo điều kiện khoan lỗ an toàn.
a)
b)
c)
Hình 1.12
b)
a)
a) Kết cấu như vậy lỗ sẽ bị lay rộng và nghiêng khi khoan
b) Kết cấu hợp lý hơn
a)
b)
c)
Hình 1.13
a) Kết cấu khó chế tạo, không thuận lợi khi sử dụng .
b) Kết cấu có bạc, dễ chế tạo và sử dụng hơn .
c) Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo và sửa chữa .
12
d)
c)
b)
a)
nh 1.14
a) c) Kết cu kng có rãnh thoát dao nên dễ b gãy, bdao .
b) d) Kết cấu hợp lý hơn nên dễ chế tạo và lắp ráp hơn .
a)
b)
Hình 1.16
a) Kết cấu không tạo khả năng gia công cùng một đường chuyển dao.
b) Kết cấu hợp lí hơn
Hình 1.15
a) Đường kính mũi khoan bằng kích thước rãnh dễ gãy mũi khoan
b) Đường kính mũi khoan nhỏ hơn chiều rộng rãnh nên an toàn hơn
.
B
b)
D
B
a)
D
13
1.1.4. Xác định trình tự gia công hợp lí và thiết kế nguyên công
1.1.4.1. Xác định trình tự gia công hợp lí
Xác định trình tự gia công nghĩa phân chia quá trình công nghệ
thành các nguyên công bước. Mục đích chính phải chọn được một
trình tự chu gia công hoàn chỉnh một chi tiết ngắn nhất, chất
lượng ổn định nhất, chi phí gia công thấp nhất, hiệu quả kinh tế cao.
Khi lập trình tự gia công cần căn cứ vào:
- Quá trình hình thành bề mặt gia công qua các giai đoạn gia công
thô, gia công tinh.
- Quá trình tạo độ cứng bề mặt bằng nhiệt luyện.
- Lí thuyết về chuẩn công nghệ và gá đặt khi gia công
- Điều kiện sản xuất cụ thể (thiết bị, trang bị công nghệ, bố trí mặt
bằng…).
Khi xác định thứ tự các nguyên công cần dựa vào quy trình công
nghệ điển hình của các chi tiết bản như: trục, bạc, càng, hộp, bánh
răng …và tuân theo các chỉ dẫn sau:
1- Đầu tiên phải gia công các mặt làm chuẩn định vị (tốt nhất
chuẩn tinh thống nhất).
nguyên công đầu này, việc chọn chuẩn thô phải tuân thủ các
hướng dẫn ở chương chuẩn ở giáo trình Cơ sở công nghệ chế tạo máy.
2- Tiếp tục gia công các bề mặt làm chuẩn trên cơ sở đã một bề
mặt làm chuẩn tinh, dụ nguyên công đầu tiên đã gia công được mặt
phẳng thì nguyên công thứ hai phải gia công được một hoặc hai lỗ để
phối hợp với mặt phẳng hạn chế 6 bậc tự do. Hoặc gia công tiếp hai mặt
phẳng để định vị thêm 3 bậc tự do nữa.
3- Các nguyên công tiếp theo cần chia ra: Những bề mặt cần đ
chính xác cao những bề mặt cần độ chính xác thấp. Khi gia công các
bề mặt cần độ chính xác thấp, không ảnh hưởng đến các bề mặt
chính xác cao thì nên gia công chúng sau. Ưu tiên gia công các bề mặt có
độ chính xác cao trước những bề mặt này dễ bị phế phẩm, lúc đó ta
chưa gia công các bề mặt có độ chính xác thấp.
Nếu việc gia công các bề mặt độ chính xác thấp ảnh hưởng đến
các bề mặt độ chính xác cao thì nên gia công chúng trước, bề mặt
có độ chính xác cao nhất sẽ được gia công sau cùng (hai giai đoạn).
4- Nếu chi tiết hay bề mặt có qua nhiệt luyện thì nên chia ra hai giai
đoạn: trước và sau nhiệt luyện.
14
5- Nhng bề mặt độ chính xác rất cao phải tri qua gia ng lần
cuối như: i nghiền, i khôn, i siêu tinh, đánh ng thì n ch giai
đoạn này riêng ra đểng những thiết bi trường gia công đặc biệt.
6- Cố gắng phân chia khối lượng gia công của từng nguyên công
đều nhau: nghĩa thời gian nguyên công bằng nhau hay bội số của
nhau để dễ bố trí máy theo sản xuất dây chuyền.
1.1.4.2. Thiết kế nguyên công
Thiết kế ngun công nghĩa thực hiện những công việc sau đối
với từng nguyên công:
- Chọn máy và dụng cụ cắt.
- Xác định chuẩn công nghệ, phương án đặt phôi, chọn đồ
các trang thiết bị khác.
- Xác định chế độ cắt hợp lí.
- Định mức thời gian gia công.
- Xác định máy và nhân công (số lượng).
Sau đây phân tích cụ thể từng công việc:
a/ Chọn máy Phải tuân thủ các nguyên tắc tổng quát sau:
- Kiểu y được chọn phải thực hiện được phương pháp gia công
đã xác định.
- Kích thước làm việc của y phải đảm bảo quá trình gia công
thuận tiện, an toàn, tương ứng với kích thước trang bị, dụng cụ công nghệ
và hành trình cắt theo các phương và chiều khác nhau.
- y được chọn phải đảm bảo chất lượng gia công nghĩa có đ
chính xác cao hơn độ chính xác của chi tiết gia công trên đó.
- Công suất máy phải phù hợp với công suất cắt gọt, nghĩa là không
nhỏ hơn và cũng không lớn hơn công suất cắt quá nhiều gây lãng phí .
- Nên chọn y năng suất cao, các phí tổn về thời gian chạy
không là ít nhất. Ưu tiên các máy bán tự động, tự động, điều khiển số…
- dạng sản suất loạt nhỏ nên tập trung nguyên công trên một vài
máy để giảm chi phí vận chuyển và các chi phí khác trong sản xuất .
- Chú ý đến điều kiện sản xuất thực tế khi chọn máy.
b/ Xác định chuẩn công nghệ, phương án đặt, chọn trang bị
công ngh
- Chuẩn công nghệ phải được xác định trên nguyên tắc 6 điểm đã
nêu ở chương Chuẩn ở giáo trình Cơ sở Công nghệ chế tạo máy.
15
- Việc kẹp chặt tham khảo chương thiết kế đồ gá của giáo trình này.
- Sử dụng đồ chuyên dùng hoặc đồ tháo lắp nhanh trên y
chuyên dùng.
c/ Xác định chế độ cắt hợp lí
Chế độ cắt (CĐC) ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất chất lượng
gia công.Vì thế khi chọn CĐC nên tham khảo chương Nguyên cắt
kim loại giáo trình Cơ sở Công nghệ chế tạo máy. Đặc biệt phải tối
ưu hóa chế độ cắt khi gia công.
Khi lựa chọn chế độ cắt nên tận dụng khả ng của dụng cụ cắt, nhất
tuổi bền nhm ng cao năng sut ct gt những ớc giang thô.
Các giá trị tối ưu của CĐC hay các thông số ng nghệ khác hiện
tại được xác định trước khi gia công (nghĩa ngoài quá trình cắt), được
chỉnh sẵn trên máy theo những chỉ tiêu tối ưu khác nhau về thuật
kinh tế. Nhưng trong quá trình cắt, do ảnh hưởng của các yếu tố ngẫu
nhiên các thông số công nghệ sẽ giá trị thực tế sai lệch so với giá
trị tối ưu đã xác định. vậy phương hướng chung tối ưu hóa liên tục
các thông số công nghệ ngay trong quá trình cắt, nhằm đảm bảo các
thông số công nghệ luôn có giá trị tối ưu (giám sát quá trình cắt).
d/ Định mức thời gian gia công
Định mức thời gian gia công là xác định thời gian cần thiết để hoàn
thành nội dung công việc cho từng nguyên công toàn bộ quá trình
công nghệ trong điều kiện sản xuất cụ thể nào đó.
Các thành phần thời gian thường được phân chia như sau:
T
o
- thời gian bản, thời gian máy làm việc, dụng cụ cắt trực
tiếp làm biến đổi hình dạng kích thước nh chất của chi tiết gia
công. Công thức tính toán thời gian y cho trong sổ tay: Chế độ cắt
gia công cơ.
T
p
- thời gian phụ, thời gian do y hoặc công nhân thao tác để
hoàn thành chu gia công. dụ: thời gian chạy dao lùi ra, đặt và
tháo chi tiết, đo lường khi gia công …
T
nc
= T
0
+ T
p
thời gian nguyên công, thời gian y chiếm tỉ lệ
lớn nhất.
T
pv
- thời gian phục vụ, nó bao gồm hai thành phần:
T
pvkt
- thời gian phuc vụ kĩ thuật như: đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao,
bảo dưỡng máy.
T
pvtc
- thời gian phục vụ tổ chức như: tra dầu vào máy, quét dọn,
bàn giao ca, vận chuyển, chờ đợi…
16
Như vậy: T
pv
= T
pvkt
+ T
pvtc
a,b: hệ số tỉ lệ thời gian tra ở các sổ tay công nghệ.
T
tn
thời gian nghỉ ngơi tự nhiên theo nhu cầu của con người.
T hợp các loại thời gian trên, ta đưc thời gian gia công từng chiếc :
T
tc
= T
o
+ T
p
+ T
pv
+ T
tn
.
Khi gia công hàng loạt chi tiết cần phải điều chỉnh máy, ta có thêm
thời gian chuẩn bị kết thúc: T
cbkt
T
cbkt
bao gồm những công việc liên quan đến việc chuẩn bị để
gia công một loạt chi tiết thu dọn để kết thúc chúng, dụ: điều chỉnh
máy, thiết kế chế tạo đồ …Thời gian y không phụ thuộc vào số chi
tiết trong loạt (n). Số chi tiết trong loạt càng lớn thì thời gian từng chi tiết
trong loạt sẽ giảm xuống.
Như vậy: T
tc loạt
= T
tc
+ T
cbkt
/n
Để định mức thời gian, người ta thường dùng hai phương pháp:
Phương pháp bấm giờ: phương pháp này sát thực tế sản xuất, tương
đối chính xác vì thời gian cần thiết để gia công được phân tích thành từng
động tác tỉ mỉ dùng đồng hồ theo dõi rồi ghi vào sổ tay. Độ chính xác
của phương pháp bấm giờ phụ thuộc vào số lần quan sát điều kiện
thực hiện quá trình gia công, có khi phải vận dụng toán thống kê xác suất
để xử lí kết quả đo về thời gian gia công để có định mức lao động hợp lí.
Phương pháp kinh nghiệm: định mức theo kinh nghiệm thường
không chính xác nhưng nhanh, phù hợp với sản xuất nhỏ.
e/ Xác định số lượng máy và nhân công
Số lượng máy cần thiết cho một nguyên công được xác định theo
công thức:
Trong đó:
M số máy tính toán cần thiết cho nguyên công.
T
m
tổng giờ y cần thiết để gia công hết sản lượng chi tiết
(giờ/năm).
100
a
TTT
popvkt
100
b
TTT
popvtc
mT
KT
M
M
m
.
.
17
T
m
= T
tc loạt
.N (N là sản lượng hàng năm).
K hệ số xét đến khả năng vượt định mức, tăng năng suất, thông
thường chọn K = 0,9 0,95.
T
M
vốn thời gian làm việc thực tế của một máy theo chế độ một
ca sản xuất hàng ngày (T
M
có giá trị khoảng 2.200 giờ/năm):
m số ca sản xuất hàng ngày (m = 1, 2 hoặc 3).
Số công nhân cần thiết cho nguyên công:
Trong đó:
T
n
tổng giờ /người cần thiết cho cả sản lượng (giờ/năm)
Nguyên công gia công trên máy công cụ thì T
n
= T
m
.
T
c
vốn thời gian làm việc của một công nhân làm việc một ca
(T
c
= 2000 giờ/năm)
1.1.5. c định lƣợng dƣ gia công hợp lý
1.1.5.1. Khái niệm và định nghĩa về lượng dư
a/ Khái niệm
Trong khí chế tạo, y theo dạng sản xuất chi pvề vật liệu
có thể chiếm từ 30 % đến 60 % tổng chi phí chế tạo.
Xác định lượng gia công hợp lý vtrị số dung sai sẽ góp
phần làm giảm chi phí về vật liệu đảm bảo hiệu quả kinh tế của quá
trình công nghệ vì:
- Lượng quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu, tiêu hao lao động, tiêu
tốn nhiều năng lượng điện, dụng cụ cắt, vận chuyển nặng dẫn đến giá
thành tăng.
- Ngược lại, lượng quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch
của phôi do hiện tượng in dập từ phôi qua chi tiết gia công. Hệ số in
dập giảm dần qua mỗi lần gia công, vậy để hoàn thành một bề mặt đạt
chất lượng phải trải qua nhiều bước gia công. Lượng phải đủ để thực
hiện các nguyên công cần thiết đó. Mặt khác ợng quá nhỏ thể
xảy ra hiện tượng trượt giữa dao chi tiết, dao sẽ bị mòn nhanh, bề mặt
gia công không đạt độ bóng yêu cầu.
b/ Định nghĩa
Lượng gia công là lớp kim loại được hớt đi trong quá trình
gia công cơ khí.
c
n
T
KT
R
.
18
Để hoàn thành một bề mặt phải trải qua nhiều bước gia công nên
hai khái niệm quan trọng là lượng dư tổng cộng và lượng dư trung gian.
- Lượng dư gia công tổng cộng (ký hiệu Z
0
) là toàn bộ lớp kim
loại được hớt đi trong quá trình gia công qua tất cả các nguyên công hay
bước công nghệ.
- Lượng dư gia công trung gian (ký hiệu là Z
b
) là lớp kim loại được
hớt đi ở mỗi bước công nghệ hoặc mỗi nguyên công.
Quan hệ giữa Z
0
và Z
b
là:
n
bi
ZZ
1
0
(n là số nguyên công hay bước công nghệ)
Trên hình 1.17 thể hin việc gia công nguyên công th i nào đó, ta có:
- Đối với mặt ngoài: Z
b
= a - b
- Đối với mặt trong: Z
b
= b - a
Trong đó:
b là kích thước của bước (hay nguyên công) đang thực hiện.
a là kích thước của bước (hay nguyên công) sát trước để lại.
Lượng dư tổng cộng được xác định như sau:
Đi vi mt ngoài: Z
o
= Kích thước pi Kích thước chi tiết =
n
bi
Z
1
Đi vi mt trong: Z
0
= Kích thước chi tiết Kích thước pi =
n
bi
Z
1
Khi xác định lượng cho các bề mặt đối xứng, dụ mặt trụ ta
thường tính 2Z
b
để tránh nhầm lẫn khi cộng với kích thước đường kính.
Trên hình 1.18, ta có:
Hình 1.17: Lượng dư gia công trung gian Z
b
b
a
Z
b
a) Mặt ngoài
Mặt gia công
b
a
b) Mặt trong
Mặt gia công
Z
b
19
- Đối với mặt ngoài: 2Z
b
= d
a
- d
b
- Đối với mặt trong: 2Z
b
= d
b
- d
a
Trong đó: d
b
Là kích thước đường kính đang thực hiện
d
a
kích thước đường kính của nguyên công (hay
bước) sát trước để lại.
Lượng dư tổng cộng của bề mặt đối xứng sẽ là:
- Đối với mặt ngoài:
n
bi
ZZ
1
0
22
= d
phôi
d
chi tiết
- Đối với mặt trong:
n
bi
ZZ
1
0
22
= d
chi tiết
d
phôi
1.1.5.2. Các phương pháp xác định lượng dư gia công
Muốn xác định kích thước phôi phải xác định được lượng dư tổng,
sau đó cộng với kích thước chi tiết. Trong ngành khí chế tạo y
thường áp dụng hai phương pháp chính:
- Phương pháp tra bảng.
- Phương pháp tính toán.
Phương pháp tra bảng dựa vào sở thống kinh nghiệm.
phương pháp y lượng được tra trong các bảng của sổ tay công nghệ
chế tạo y, hoặc các sổ tay tra cứu chuyên dùng thuộc các phân xưởng
sản xuất. Việc lập các bảng này dựa vào thống kê kinh nghiệm.
Ưu điểm của phương pháp này nhanh, dễ thực hiện, nhưng
nhược điểm của không xét đến điều kiện gia công cụ thể nên giá trị
Hình 1.18: Lượng dư
đối xứng
Z
b
b) Mặt trong
a) Mặt ngoài
d
b
Z
b
d
a
d
a
Z
b
Z
b
d
b
20
lượng thường lớn hơn giá trị cần thiết. Chỉ một số bảng tra của
riêng phân xưởng hay nhà máy lập nên là phù hợp với điều kiện thực tế.
Phương pháp tính toán dựa trên việc phân tích tổng hợp các yếu
tố tạo thành lớp kim loại cần phải hớt bỏ để một chi tiết hoàn thiện.
Phương pháp y đưa lại hiệu quả kinh tế lớn nênnhiều nhà khoa học
đã nghiên cứu đưa ra phương pháp tính toán riêng. Sau đây, ta tìm
hiểu một trong những phương pháp tính lượng dư .
a/ Quan điểm về lượng dư của Kôvan
Khi gia công một loạt phôi cùng loại trên máy đã điều chỉnh sn; vì
kích thước phôi dao động trong giới hạn dung sai phôi nên lượng gia
công cũng sẽ dao động:
- Ở những phôi có kích thước a
min
Khi gia công xong sẽ có kích thước b
min
Lượng dư gia công cũng sẽ là Z
b min
- những phôi có kích thước a
max
Khi gia công xong sẽ có kích thước b
max
Lượng dư gia công sẽ là Z
b max
Lượng dư thực khi gia công cả loạt sẽ dao động từ Z
b min
Z
b max
Vy khi gia công mt ngoài tn máy điu chnh sẵn như hình 1.19, ta có:
Z
b min
= a
min
- b
min
Z
b max
= a
max
- b
max
Còn mặt trong như hình 1.20:
Z
b min
= b
max
- a
max
Z
b max
= b
min
- a
min
Hình 1.19: Gia công mặt ngoài
Y
min
Z
b min
C
H
a
min
b
min
Y
max
b
max
a
max
Vị trí điều chỉnh dao
Z
bmax
b)
a)
21
C
H
Là kích thước điều chỉnh.
b –Kích thước đạt được ở nguyên công (hay bước) đang thực hiện.
a - Kích thước đạt được ở nguyên công (hay bước) sát trước.
Đối với mặt ngoài đối xứng:
2Z
b min
= D
a min
D
b min
2Z
b max
= D
a max
D
b max
Đối với mặt trong đối xứng:
2Z
b min
= D
b max
D
a max
2Z
bmax
= D
b min
- D
a min
Giữa kích thước max và kích thước min sai lệch nhau một lượng là
, nên ta có:
z
= Z
b max
Z
b min
=
a
-
b
Mặt đối xứng:
z
= 2Z
b max
2Z
b min
= D
a
- D
b
Các công thức trên đây dùng để tính kích thước trung gian của các
nguyên công (hay bước) khi đã biết lượng trung gian. Sau đây ta m
hiểu cách tính lượng dư trung gian theo phương pháp phân tích.
b) Công thức tính toán lượng dư trung gian theo Kôvan:
Đối với mặt phẳng: Z
b min
= ( R
za
+ T
a
) +
a
+
b
Đối với mặt đối xứng:
][22
22
min baazab
TRZ
Trong đó:
R
za
- Chiều cao trung nh lớp nhấp nhô bmặt do nguyên
công hay bước sát trước để lại.
T
a
- Chiều sâu lớp hỏng bề mặt do nguyên công (hay
bước) sát trước để lại.
a
- Sai lệch về vị trí không gian do nguyên công hay bước
sát trước để lại. dụ: độ không song song, độ cong vênh… Sai lệch này
tách khỏi sai lệch về hình dáng hình học như: độ côn, độ ô van.
b
- Sai số gá đặt do nguyên công đang thực hiện sinh ra. Sai
số này bao gồm sai số chuẩn và sai số kẹp chặt.
(1-1)
(1-2)
22
Hoặc :
][22
22
111min iiizii
TRZ
Ở đây: i- chỉ nguyên công đang thực hiện
i-1 - chỉ nguyên công kế trước
Các chú ý khi sử dụng công thức tính lượng dư:
- Sau nguyên công thứ nhất đối với các chi tiết làm bằng gang hay
kim loại màu, không còn T
a
trong công thức nữa. Snhư vậy lớp
kim loại hỏng tạo nên do biến dạng dẻo mà đối với kim loại độ hạt
thô như gang và kim loại màu thì hiện tượng đó không đáng kể.
- Sau nhiệt luyện mà đem mài, không tính T
a
trong công thức lượng
mài bởi T
a
lớp kim loại được làm cứng do nhiệt luyện, đó lớp
kim loại cần thiết khi sử dụng, lớp này có chiều sâu khá lớn.
- Một số nguyên công như: doa, chuốt lỗ, mài nghiền, mài
tâm… không khắc phục được sai số không gian sai số đặt nên
không tính
a
b
vào công thức lượng dư. Như vậy:
2 Z
b min
= 2(R
za
+ T
a
)
- nhiều nguyên công chỉ nhằm mục đích nâng cao độ bóng bề
mặt như: đánh bóng, mài nghiền lần cuối, mài siêu tinh công thức
lượng dư đối với mặt tròn xoay chỉ là:
2 Z
b min
= 2R
za
c thành phn của lượng dư vừa kể trên phải tra bngnh toán.
R
za
- thường tra theo bảng về chỉ tiêu độ bóng bề mặt.
Ví dụ:
Phôi rèn dập : R
za
= 150 300 m; Phôi thép tiện thô: R
za
= 50 m
Phôi thép tiện tinh: R
za
= 25 m; Phay mặt đầu: R
za
= 100 m
T
a
- Trong nhiều trường hợp cho chung với R
za
:
Ví dụ: Phôi cán: R
za
+ T
a
= 300 m.
Phôi rèn tự do: R
za
+ T
a
= 2000 5000 m.
Phôi đúc cấp III: R
za
+ T
a
= 800 2000 m.
a
- Khi tính
a
cần xem xét hình dáng phôi và kích thước của nó.
Ví dụ: Trục phôi dập:
22
ctlka
lk
độ lệch khuôn dập ;
ct
- độ cong của trục .
23
Cách tính
ct
như sau:
ct
=
c
. L
c
c
- độ cong đơn vị (m/mm);
L
c
- chiều dài tính toán (mm)
Sau mỗi bước ta phải tính sai lệch không gian còn lại
Thông thường :
còn lại
tính theo
ban đầu
.
Ví dụ : Sau tiện thô:
tiện thô
= 0,06
phôi
.
Sau tiện tinh :
tiện tinh
= 0,04
tiện thô
.
b
: thưng tính theo công thức ã hc scông ngh chế tạoy).
22
kcb
(bỏ qua sai số đồ gá)
c) Trình tự tính lượng dư theo cách lập bảng
Để tính toán lượng dư theo cách lập bảng (do Kôvan đề ra) cho một
bề mặt nào đó, ta lập bảng gồm 12 cột sau:
Thứ
tự
các
bước
công
nghệ
Các yếu tố của lượng
dư (m)
Lượng
tính
toán
Z
b min
(m)
Kích
thước
tính
toán
(mm)
Dung
sai
(m)
Kích thước
giới hạn
(mm)
Trị số giới
hạn của
lượng dư
(m)
R
za
T
a
a
b
max
Min
max
min
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
-Phôi
-Tiện
thô
-Tiện
tinh
Sau khi lập bảng, trình tự tiến hành như sau:
1 Lập thứ tự các bước hay nguyên công ghi vào cột (1)
2 Tra bảng các giá trị của R
z
T của các bước công nghệ ghi
vào cột (2), (3)
3 Tra và tính giá trị của ghi vào cột (4)
4 Tính và ghi vào cột (5)
5 Tra hoặc ước lượng giá trị dung sai từng bước công nghệ
ghi vào cột (8), ở bước cuối cùng ghi theo trị số dung sai ghi trên bản vẽ,
các bước trung gian dung sai sẽ tăng dần cho đến dung sai phôi.
24
6 Tính Z
bmin
theo công thức (1-1) và (1-2) rồi ghi vào cột (6).
Khi nh cần lưu ý: Các yếu tố mang chỉ số a của nguyên công
hay bước sát trước (như R
za
, T
a ,
a
), còn chỉ số mang chữ b là của nguyên
công hay bước đang thực hiện (
b
).
7 Ghi c kích thước tính toán vào cột (7). Cách tính kích thuớc
tính toán như sau:
Đối với mặt ngoài: ngun công hay bước cuối cùng ghi kích
thước nhỏ nhất theo bản vẽ. Cộng kích thước y với lượng tính toán
cột (6) sẽ được kích thước tính toán của nguyên công hay bước sát
trước rồi ghi vào cột (7). Lần lượt làm như vậy cho đến khi được kích
thước của phôi.
Đối với mặt trong: nguyên công hay bước cuối cùng ghi kích
thước lớn nhất theo bản vẽ. Lấy kích thước này trừ đi lượng tính toán
cột (6) sẽ được kích thước tính toán của nguyên công hay bước sát
trước ghi vào cột (7). Tiếp tục làm như vậy cho đến khi được kích thước
tính toán của phôi.
8 Ghi kích thước giới hạn vào cột (9) và (10) như sau:
Đối với mặt ngoài: Lấy kích thước tính toán cột (7) đem quy
tròn rồi ghi vào cột (10). Cách quy tròn y theo hàng số nghĩa của
dung sai nhưng tăng lên một đơn vị. Sau đó lấy kích thước cột (10)
cộng với dung sai ở cột (8) sẽ được kích thước ghi vào cột (9).
Đối với mặt trong: Lấy kích thước tính toán cột (7) đem quy
tròn rồi ghi vào cột (9). Cách quy tròn cũng lấy theo hàng số có nghĩa của
dung sai nhưng giảm đi một đơn vị. Sau đó lấy kích thước ở cột (9) trừ đi
dung sai ở cột (8) sẽ được kích thước ghi vào cột (10).
Việc tính toán ở bước này tiến hành theo hàng ngang.
9 Tính trị số giới hạn của lượng dư để ghi vào cột (11) và (12):
Với mặt ngoài: Z
bmin
= a
min
- b
min
Z
bmax
= a
max
- b
max
a
min
, b
min
lấy cột (10); a
max
, b
max
lấy cột (9), Z
bmax
ghi vào cột
(11); còn Z
bmin
ghi vào cột (12).
Với mặt trong: Z
bmin
= b
max
- a
max
Z
bmax
= b
min
- a
min
Cách ghi cũng như mặt ngoài.
25
10 Cộng tất cả các giá trị lượng dư ở cột (11) ta có lượng tổng
cộng Z
omax
; Cộng tất cả các giá trị lượng dư ở cột (12) ta có Z
omin .
11 Kiểm tra lại mọi việc tính toán bằng các biểu thức:
Z
bmax
Z
bmin
=
a
-
b
Z
omax
Z
omin
=
phôi
-
chitiết
d) Ví dụ về tính lượng dư gia công:
dụ 1: Gia công trục trơn: D = 350
-0,215
; L= 3000 mm; R
z
= 20;
VL: thép C: 200HB.
Chọn loại phôi: Phôi rèn tự do, dung sai phôi
ph
= 20 mm.
Gia công trên y tiện: đặt một đầu trên mâm 4 chấu một
đầu chống tâm
1 - Để đạt R
z
= 20 cần qua hai bước: tiện thô và tiện tinh, như vậy ở
cột 1 ta ghi 3 dòng: phôi, tiện thô, tiện tinh.
2 - Ghi các giá trị R
za
và T
a
vào cột (2),(3):
Phôi: R
za
+T
a
=3000 ( theo stay rèn dập hoặc sổ tay CNCTM tập 1)
Tiện thô: R
z
= 50 ,T = 50
Tiện tinh: R
z
= 20, T = 20
3 - Tính và ghi giá trị
a
vào cột (4)
Phôi:
22
ltcong
Với
cong
=
k
.L = 0,8.3 = 2,4mm (chiều dài L tính bằng mét)
Sai lệch do khoan tâm
lt
=
ph
4
1
= 0,25.20 = 5mm.
Tiện thô: = 0,06.5,55 = 0,333 mm = 333m.
Tiện tinh: = 0,04.333 =13,32m.
4 - Tính
b
và ghi vào cột (5).
Khi chi tiết gia công được đặt một đầu vào mâm 4 chấu, một
đầu chống tâm, thì sai số gá đặt
b
sẽ được xác định bằng phương pháp
gá trên mâm 4 chấu.
Khi tiện thô:
r
=1mm =1000m
mm55,554,2
22
theo chương “Độ chính xác gia công”
26
Khi tiện tinh:
r
= 0
5 - Ghi giá trị dung sai vào cột (8).
Ở bước tiện tinh = 215m (Theo bản vẽ chi tiết)
Ở bước tiện thô = 2350m (Chọn tăng lên).
Phôi: = 20000 m (Độ chính xác của phôi rèn tự do đường
kính D = 350mm).
6 - Tính Z
bmin
rồi ghi vào cột (6).
Tiện thô:
Tiện tinh:
mmmZ
b
866,0866)03335050(22
2
min
Bắt đầu từ bước (7) thực hiện theo hướng dẫn và ghi vào bảng.
Bảng tính lượng dư
350
-0,215
Thứ
tự
gia
công
Các thành phần
lƣợng dƣ (m)
Lƣợng
Z
bmin
(mm)
Kích
thƣớc
tính
toán
(mm)
Dung
sai
(mm)
Kích thƣớc giới
hạn (mm)
Trị số lƣợng
giới hạn
(mm)
Rz
T
max
min
max
min
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Phôi
3000
5550
367,951
20,0
390,0
370,0
Thô
50
50
333
1000
17,3
350,651
2,350
353,0
350,65
37,0
19,350
Tinh
20
20
13,3
0
0,866
349,785
0,215
350,0
349,785
3,0
0,865
Tổng
40,0
20,215
Lượng dư tổng cộng: Z
0max
= 40,000mm.
Z
0min
= 20,215mm.
Kiểm tra lại:
Z
0max
Z
0min
= 40,000 20,215 = 19,785 mm.
phôi
-
ct
= 20,000 - 0,215 = 19,785 mm.
Hai kết quả trên có giá trị như nhau, vậy việc tính toán đúng vì thỏa
mãn công thức: Z
0max
Z
0min
=
phôi
-
ct
mmTRZ
baazab
3,17)155,53(2)(22
2222
min
27
Ví dụ 2: Tính ng
khi gia công lỗ
50
+0,05
. Đ chính xác của
phôi: cấp 1, khối ợng
phôi: 3,5kg, vt liệu phôi
gang xám (Hình 1.21).
Quy trình công
nghệ gồm hai nguyên
công (hai bước): tiện thô
tiện tinh, chi tiết được
định vị mặt phẳng 2
(dùng hai phiến tì) hai
lỗ 10 (chốt trụ chốt
trám). Các mặt định vị đã
được gia công.
Để tin cho việc nh
toán, ta lập bảng. Theo
bảng 2.11/trang 36HDTK
ĐA Công nghệ chế tạo
y_GS.TS. Nguyễn Đắc
Lộc (chủ biên) [1] ta
g trtra bảng :
T + R
z
= 350 + 250 = 600 m. Sau ớc thứ nhất, đối với gang
thể loại trừ T, chỉ còn R
z
gtrị 50m và 20 m (Tra bảng 3.5/71 [1] ).
Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức sau:
22
vtcphôi
Giá trị cong vênh
c
của lỗ được nh theo cả hai phương hướng
kính và hướng trục:
Trong đó:
k
- độ cong vênh đơn vị, giá trị
k
tra bảng 3.7/75 [1],
còn l, d là chiều dài và đường kính lỗ.
vt
- sai lệch vị trí của bề mặt được tính lượng so với các bề mặt
làm chuẩn để gia công nó.
Giá trị
vt
được xác định theo công thức sau:
m
cbvt
640500400)()(
2222
mld
kkc
78100.7,050.7,0..
2222
(b)
80
Hình 1.21
(c)
70
100
50
+0,05
2 lỗ 14
A-A
A
2
2
3
A
4
1
82
W
28
Ở đây:
b
,
c
là dung sai kích thước b, c của phôi. Nếu b, c có dung
sai là: 400m và 500m
Như vậy sai lệch không gian tổng cộng là:
m
phôi
64578640
22
Sai lệch không gian còn lại sau tiện thô là:
1
= 0,05.
phôi
= 0,05.645 = 32,25 m.
Sai số gá đặt khi tiện thô lỗ được xác định như sau:
22
kcgđ
Sai số chuẩn tính cho góc xoay của lỗ so với mặt chuẩn định vị
trong trường hợp y xuất hiện do chi tiết bị xoay khi định vị vào hai
chốt mà hai chốt có khe hở với lỗ định vị.
2
max
=
c
+
l
+ 2
min
Ở đây:
l
- dung sai của lỗ định vị,
l
=16m = 0,016 mm.
c
- dung sai đường kính chốt,
c
=14m = 0,014mm.
min
khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt,
min
=13m = 0,013 mm.
Góc xoay lớn nhất của chi tiết được xác định như sau:
Ở đây: H là khoảng cách giữa hai lỗ chuẩn.
Khi đó sai số chuẩn trên chiều dài lỗ gia công:
c
= L.tg
=100.0,0004 = 0,04 mm = 40
m.
Trong đó L là chiều dài lỗ gia công.
Sai số kẹp chặt
k
được tra trong bảng 3.14/90 [1]sổ tay CNCTM
tập 1,
k
=120m.
Vậy sai số gá đặt là:
m
gđ
12712040
22
Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công tiện tinh là:
0004,0
8070
2/)2.013,0016,0014,0(
tan
22
H
max
tan
29
gđ2
= 0,05.
+
phđộ
= 6 m
Với :
phđộ
= 0 vì không có cơ cấu phân độ
Xác định lựợng dư nhỏ nhất theo công thức:
Với: i nguyên công đang thực hiện
i 1 nguyên công kế trước
Lượng dư nhỏ nhất của tiện thô là:
mZ
2506)127640600(22
22
min
Lượng dư nhỏ nhất của tiện tinh là:
mZ
166)6)25,32(50(22
22
min
Cột kích thước tính toán được xác định như sau: Ta lấy kích thước
cuối cùng trừ đi lượng dư khi tiện tinh, ta sẽ được kích thước khi tiện thô,
sau đó lấy kích thước tiện thô trừ đi lượng tiện thô ta sẽ được kích
thước phôi.
d
t1
= 50,05 0,166 = 49,884 mm.
Kích thước phôi: d
tph
= 49,884 2,506 = 47,378 mm.
Dung sai của từng nguyên công :
Dung sai tiện tinh: = 50m( Lấy theo bản vẽ )
Dung sai tiện thô = 170m ( Theo khả năng tiện thô )
Dung sai phôi = 400m ( Tra bảng )
Cột kích thước giới hạn được xác định như sau: lấy kích thước tính
toán làm tròn theo hằng số nghĩa của dung sai ta được d
max
sau đó
lấy dung sai d
max
trừ dung sai d
min
.Vậy ta có:
Sau tiện tinh: d
max
= 50,05mm ; d
min
=50,05 0,05 =50 mm.
Sau tiện thô: d
max
= 49,884 mm ; d
min
= 49,884 0,17 = 49,714 mm.
Kích thước của phôi :
d
max
= 47,378 mm ; d
min
=47,3780,4 = 46,978 mm.
Cột lượng giới hạn được xác định như sau: Z
min
bằng hiệu giữa
hai kích thước lớn nhất của hai nguyên công kề nhau, Z
max
bằng hiệu giữa
hai kích thước nhỏ nhất của hai nguyên công kề nhau. Vậy ta có:
22
111min
22
iiiZii
TRZ
30
Khi tiện tinh:
2Z
min
= 50,05 49,884 = 0,166 mm =166 m.
2Z
max
= 50 49,714= 0,286 mm = 286m .
Khi tiện thô :
2Z
min
= 49,884 47,378 = 2,506mm = 2506 m.
2Z
max
= 49,714 46,978 = 2,736 mm = 2736m .
Tất cả các kết quả tính toán được ghi vào bảng tính lượng dư
lượng dư tổng cộng được tính như sau:
2Z
0min
= 166 + 2506 = 2672m = 2,672 mm
2Z
0max
= 2810 +290 = 3100m = 3,1 mm
Bảng tính lượng dư lỗ
50
+0,05
Thứ tự
các
bƣớc
gia
công
Các thành phần lƣợng
dƣ (m)
Lƣợng
tính
toán
2Z
bmin
(m)
Kích
thƣớc
tính
toán
(mm)
Dung
sai
(m)
kích thƣớc giới
hạn (mm)
Trị số g/h
lƣợng dƣ
(mm)
Rz
T
max
min
max
min
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
(9)
(10)
(11)
(12)
Phôi
600
640
47,378
400
47,3
46,9
Tiện
thô
50
32,25
127
2506
49,884
170
49,880
49,71
2,81
2,580
Tiện
tinh
20
6
166
50,05
50
50,05
50,00
0,29
0,170
Tổng
3,10
2,75
Kiểm tra kết quả tính toán:
Sau tiện tinh:
2Z
max
2Z
min
= 290 170 = 120m;
1
-
2
= 170 50 = 120 m.
Sau tiện thô:
2Z
max
- 2Z
min
= 2810 2580 = 230m ;
phôi
-
1
= 400 170 = 230 m.
Hoặc: 2Z
0max
2Z
0min
= 3100 2750 = 350m.
phôi
-
2
= 400 50 = 350 m.
31
1.2. THIT K QUY TRÌNH CÔNG NGH GIA CÔNG TRÊN
MÁY CNC
Quy trình công ngh gia công trên các máy CNC những đặc
điểm sau:
-Tp trung nguyên công rất cao, nghĩa mt quy trình công ngh
thường ít nguyên công nhưng mỗi nguyên công bao gm rt nhiều bước.
- Các bước được chia thành các lp ct, mi lp cắt được thc hin
sau mi qu đạo dch chuyn ca dng c ct.
-Thành phn nh nht ca quy trình công ngh các dch chuyn
đơn giản các điu khin công ngh do b điều khin ca máy cung
cp. Các dch chuyển đơn giản đó là các cung tròn, các đoạn thng hay
các đường cong khác.
Các dch chuyển đơn giản được thc hin bi các cấu y nh
các lệnh điều khin.
Lp quy trình công ngh viết chương trình điu khin cho máy
CNC là mt nhim v ca chun b công ngh.
Thiết kế quy trình công ngh gia công trên y CNC bao gm ba
giai đoạn sau đây:
1.2.1. Lp tiến trình công ngh
Tài liệu ban đầu bn v chi tiết bn v phôi. Nhng nhim v
của giai đoạn này là:
- Nghiên cu phôi (ch c, hình dáng, vt liu, kh năng tạo chun).
Phôi th còn thô chưa được gia công ct gt (tm, thanh, vt
đúc, vật rèn, …). Một s phôi có th đã được gia công bộ, chuyển đến
t máy khác hoc nguyên công khác.
Kích c hình dng phôi quyết định việc xác định phương pháp
gá đặt.
Loi vt liu phôi (thép, gang, hợp kim đồng, hợp kim nhôm, …)
quyết định đến s la chn dng c ct và chế độ gia công ct gt.
- Nghiên cu tính công ngh ca chi tiết tiêu chun a các
thông s như chuẩn kích thước hoc bán kính. Nếu cn thì phi hiu
chnh li bn v phôi và bn v chi tiết.
- Lp tiến trình gia công da vào hình dáng b mt chn y
phù hp.
- Chn chun công ngh, phương pháp gá đặt và đồ
32
1.2.2. Thiết kế nguyên công
- Xác định nội dung nguyên công, chia nguyên công ra các bước
các v trí, c th hóa phương pháp gá đặt chi tiết.
- Xác định lượng dư, dung sai cho từng bước công ngh lượng
dư tổng th để quy định kích thước phôi.
- Xác định dng c ct và chn chúng theo tng loi.
- Chia ra các lp ct, chn chế độ ct, chun b phương pháp điu
chỉnh máy và điều chnh dao.
1.2.3. Lp trình gia công
Giai đoạn này có các nhim v sau đây:
-Tính toán các qu đạo chuyển động của dao ngay sau khi xác đnh
tọa độ của các điểm.
- Lp trình và ghi vào b nh ca máy CNC hoc máy tính.
- Kiểm tra chương trình, sa lỗi chương trình, chạy th gia công
th chi tiết.
1.3. SO SÁNH CÁC PHƢƠNG ÁN CÔNG NGHỆ
Khi thiết kế các quá trình công nghệ phải so sánh các phương án
công nghệ khác nhau để tìm ra phương án tối ưu. Chỉ tiêu để đánh giá
năng suất và giá thành.
Chỉ tiêu về năng suất.
Trong đó:
T
c
thời gian của một ca sản xuất (giờ/ca).
T
tc
thời gian từng chiếc ( phút/chiếc).
M
0
số máy một công nhân vận hành.
Chỉ tiêu về giá thành:
Trong đó:
G –giá thành một sản phẩm.
N- sản lượng hàng năm.
K
sx
chi phí sản xuất.
K
sx
= K
V
+ K
L
( + ) + K
M
+ K
D
+ K
G
[đồng/năm].
)/(.
.60
0
cactM
T
T
Q
tc
c
)/( cđ
N
K
G
sx
33
[đồng/chiếc]
Với: Kv chi phí về vật liệu.
K
L
Chi phí về lương cho công nhân sản xuất.
- Hệ số tiền thưởng, phụ cấp, bảo hiểm xã hội
(ví dụ: = 1,14 1,23)
- Hệ số chi phí quản lí, điều hành sản xuất
(ví dụ: = 1,5 4).
K
M
Chi phí về máy.
K
D
–Chi phí về dụng cụ.
K
G
Chi phí về trang bị công nghệ.
Giá thành gia công G được phân thành hai phần chính:
G = G1 + G2
G1 Giá thành không phụ thuộc sản lượng N.
G2 –Giá thành phụ thuộc sản lượng N.
Đại lượng G1 được xác định theo chi phí vật liệu chi phí lương
tính cho một chi tiết máy:
G1 = Kv + ( + )t
tc
.K
L
[đồng/chiếc] .
Đại lượng G2 được xác định theo chi phí về trang thiết bị, dụng cụ
công nghệ tính cho một chi tiết máy.
Khi so sánh các phương án công nghệ phải chú ý tới giá trị sản
lượng giới hạn (N
G
). Giá trị N
G
cho biết phạm vi ứng dụng kinh tế của
từng phương án. Ví dụ, khi so sánh hai phương án với giá thành gia công
là G
A
và G
B
ta có sản lượng giới hạn là:
Theo biểu đồ hình 1.22, nếu sản lượng thực tế N < N
G
thì chọn
phương án công nghệ A vì G
A
< G
B
, ngược lại nếu sản lượng thực tế lớn
hơn N
G
thì chọn phương án B vì G
B
< G
A
.
N
KKK
G
GDM
2
BA
AB
G
GG
GG
N
22
11
34
Khi so sánh các phương án công nghệ ta
thấy phương án nào chi phí ít thì hiệu
quả kinh tế cao. Đặc biệt phí tổn về
thời gian, phí tổn thời gian càng thấp
thì năng suất càng cao. Chính vậy các
biện pháp tăng năng suất, hạ giá thành
đây chính các biện pháp giảm chi phí,
đây ta chú trọng tới chi phí về thời gian
vì nó liên quan tới công nghệ nhiều.
Sau đây một số biện pháp chính
để giảm chi phí về thời gian.
Gim thi gian cơ bn t
0
bng cách:
- Tăng độ chính c của phôi, xử lí nhiệt đ ci thiện điều kiện ct gọt.
- Cắt nhiều dao đồng thời để giảm hành trình chạy dao, xác định
hợp lí lượng ăn tới và vượt quá của dao.
- Chọn chế độ cắt cao khi gia công thô.
- Gia công đồng thời nhiều bề mặt bằng dụng cụ định hình hoặc
ghép nhiều dụng cụ cắt, sử dụng máy nhiều trục chính, lúc này t
0
t
0
.
Giảm thời gian phụ t
p
bằng cách:
- Giảm thời gian gá đặt chi tiết gia công bằng cách dùng đồ gá kẹp
nhanh (đồ gá khí nén, dầu ép, từ, điện cơ …).
- Thiết kế hệ thống kiểm tra tự động trong khi đang gia công để
giảm phí tổn về thời gian kiểm tra.
- Làm trùng thời gian phvới thời gian bản t
p
t
0
như dùng đồ
gá bàn quay để gá nhiều chi tiết hoặc vừa cắt vừa tháo lắp phôi, thực hiện
quá trình cắt khứ hồi, tiến hành cấp phôi gá đặt phôi tự động. Sử dụng
nhiều dao, khi dao này lùi thì dao kia vào cắt…
- Giảm thời gian thay đổi và điều chỉnh dụng cụ cắt bằng cách dùng
dụng cụ cắt tổ hợp, dụng cụ chuyên dùng, sử dụng phương pháp tự động
điều chỉnh máy.
Trong quá trình định mức ta chưa kể đến các loại tổn thất khác
như: do bố trí chỗ làm việc thiếu hợp dẫn đến thao tác chậm bàn giao
ca kíp không đúng thời gian, cúp điện, cúp nước, thay đổi nhân sự bất
thường, trục trặc về thiết bị và công nghệ … Để tính đến những sự cố đó,
khi định mức có thể chọn thêm các hệ số khác.
N
G
G
A
G
B
O
N
G
Hình 1.22
35
1.4. TIÊU CHUẨN HÓA QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.4.1. Khái niệm
Theo thống kê của nhiều nước có nền công nghiệp phát triển, có tới
75% sản phẩm của ngành chế tạo máy được sản xuất theo loạt vừa
nhỏ. vậy khi chuẩn bị thuật cho sản xuất, gồm chuẩn bị thiết kế kết
cấu chuẩn bị công nghệ phải luôn luôn tìm biện pháp nâng cao tính
loạt cho một đơn vị nguyên công hoặc cho một quá trình công nghệ
nhằm đạt hiệu quả kinh tế khi gia công.
Biện pháp bản để nâng cao tính loạt nhằm rút ngắn thời gian
chuẩn bị công nghệ thống nhất hóa, tiến tới tiêu chuẩn hóa quá trình
công nghệ như:
- Công nghệ điển hình.
- Công nghệ nhóm.
- Công nghệ tổ hợp.
Tiêu chuẩn hóa quá trình công nghệ sẽ góp phần:
- Giải phóng cán bộ ng nghệ khỏi những công việc tính toán,
trùng lặp nhiều tài liệu công nghệ.
- Giảm số lượng các trang bị công nghệ giống nhau.
- Đơn giản việc tính toán định mức về lao động và vật liệu.
- Giảm thời gian bố trí sản xuất.
Muốn tiêu chuẩn hóa quá trình công nghệ phải thống nhất hóa
tiêu chuẩn hóa kết cấu của đối tượng sản xuất (chi tiết hoặc bộ phận máy)
bởi đối tượng sản xuất kết cấu giống nhau sẽ công nghệ giống
nhau. Để thống nhất hóa, tiêu chuẩn hóa kết cấu của đối tượng sản xuất
cần phải khảo sát phân loại các chi tiết máy theo từng nnh đặc
điểm công nghệ của chúng.
1.4.2. Công nghệ điển hình
Mục đích của điển hình hóa quá trình công nghệ xây dựng một
quy trình công nghệ chung cho các đối tượng sản xuất (chi tiết, bộ phận,
sản phẩm) có kết cấu giống nhau.
Cơ sở của công nghệ điển hình là dựa vào việc phân loại chi tiết, bộ
phận máy … về mặt kết cấu công nghệ, xác định hoặc lập nên các đối
tượng đại diện (điển hình) đầy đủ các đặc trưng tiêu biểu của từng
kiểu. Nhờ vậy mà quá trình gia công chi tiết hoặc lắp ráp các bộ phận
cùng một kiểu nhất định được tiến hành theo những quy trình công nghệ
36
đã lập nên từ trước. Những quy trình y đã được thiết kế, kiểm nghiệm
đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế k thuật theo những điều kiện về trình độ
sản xuất nhất định.
Những nội dung cần thực hiện khi điển hình hóa quá trình công
nghệ là:
1 Phân loại các chi tiết, bộ phận của sản phẩm thành các kiểu,
trong một kiểu thì các đối tượng phải giống nhau hầu như hoàn toàn về
kết cấu.
2 Phân tích lựa chọn trong từng kiểu một đối tượng điển hình.
3 Lập tiến trình công nghệ điển hình cho từng kiểu đối tượng,
dựa vào đối tượng điển hình đã chọn.
4 Xác định trang thiết bị, dụng cụ, chế độ ng nghệ cho từng
kiểu, ứng với tiến trình công nghệ điển hình.
1.4.3. Công nghệ nhóm
sở của công nghệ nhóm
phân nhóm đối tượng sản xuất theo sự
giống nhau từng phần về kết cấu.Ví dụ
đối với chi tiết gia công mức độ
giống nhau về một hoặc tập hợp một
vài bề mặt gia công như hình 1.23. Như
vậy cho phép gia công các chi tiết
trong cùng một nhóm nguyên công
giống nhau đó cùng trang thiết bị, dụng
cụ và trình tự công nghệ.
Khi gia công hệ lỗ 15 trên ba
chi tiết hình 1.23, có thể sử dụng
chung đồ gá, máy, chế độ công nghệ, dụng cụ cắt …Việc gia công như
vậy ta gọi là công nghệ nhóm. Công nghệ nhóm thường được thực hiện
từng nguyên công, cụ thể trên từng y, dụ: gia công nhóm trên
máy tiện, máy khoan, máy phay …
Như vậy qua việc phân nhóm, số lượng chi tiết gia công tính cho
một đơn vị trang thiết bị công nghệ sẽ tăng lên, hay còn gọi tăng quy
sản xuất cho một thiết bị (tính loạt tăng). Điều đó sẽ mang lại hiệu
quả kinh tế cao.
Phạm vi của công nghệ nhóm tuy hẹp hơn công nghệ điển hình,
công nghệ nhóm chỉ bao gồm một số nguyên công chung ứng với một số
bề mặt gia công giống nhau của các chi tiết, nhưng công nghệ nhóm lại
Chi tiết 1
Chi tiết 3
Chi tiết 2
Hình 1.23
6lỗ 15
37
rất cụ thể, cho phép ứng dụng nhanh đưa lại hiệu quả kinh tế cao
điều kiện sản xuất loạt nhỏ, đơn chiếc bởi công nghệ nhóm số lượng
chi tiết thuộc một nhóm thể nhiều mặc kết cấu chung của các chi
tiết có khác nhau.
1.4.4. Công nghệ tổ hợp
Sản xuất theo dây chuyền trên sở quá trình công nghệ tối ưu,
linh hoạt và tự động hóa trong quy mô sản xuất phổ biến là hàng loạt vừa
nhỏ đặt ra vấn đề nghiên cứu công nghệ tổ hợp dựa trên việc kết hợp
các phương pháp thống nhất hóa, tiêu chuẩn hóa kết cấu của đối tượng
sản xuất, công nghệ điển hình công nghệ nhóm nhằm khai thác tận
dụng những ưu điểm, hạn chế các nhược điểm của từng phương pháp
riêng biệt .
Những bước quan trọng trước hết cần phải thực hiện để có thể áp
dụng công nghệ tổ hợp là:
1- Phân loại và ghép nhóm đối tượng gia công (có thể xuất phát từ
loại hoặc kiểu) trong chủng loại đối tượng gia công có trong chương trình
sản xuất.
2- Xác định đối tượng đại diện (điển hình): xác định kiểu chi tiết
đại diện trong số kiểu chi tiết được gia công theo công nghệ tổ hợp trên
cơ sở độ phức tạp cao nhất về kết cấu và công nghệ.
3- Xác định số lượng quy đổi của từng kiểu chi tiết khác ra kiểu
điển hình bằng hệ số quy đổi. Hệ số quy đổi (tính gần đúng) hệ số xét
đến sự khác nhau vkết cấu công nghệ giữa kiểu đang xét kiểu
điển hình. Sau đó tính tổng số lượng đã quy đổi ra kiểu điển hình của tất
cả các chi tiết được gia công tổ hợp.
4- Xác định phương án tổ hợp tối ưu về công nghệ (dụ đối với
các chi tiết chính xác của động Diesel, bộ đôi chính xác cao, chi tiết
dạng trụ, các kiểu piston, xylanh, kim, đế với các cỡ D12, D20, W50,
C100 có thể có các phương án tổ hợp công nghệ như sau:
- Gia công tổ hợp các kiểu chi tiết piston, xylanh, kim, đế
- Gia công tổ hợp các loại chi tiết trục (piston, kim)
- Gia công tổ hợp các kiểu chi tiết bạc (lỗ): xylanh, đế
- Gia công tổ hợp từng kiểu chi tiết theo các cỡ (kiểu piston, kiểu
xylanh, kiểu đế gia công tổ hợp nhiều cỡ)
38
5- Thiết kế xây dựng quá trình công nghệ, nguyên công y
chuyền gia công theo phương án tổ hợp tối ưu về công nghệ, kể cả thiết
kế đồ gá điều chỉnh cho từng nguyên công.
CÂU HỎI ÔN TẬP
1. Phân bit các thành phn ca quy trình công ngh gia công chi
tiết máy ? ( Cho ví d minh ha)
2. Trình bày trình t thiết kế quy trình công ngh hp lý ?
3. Thế nào là phân tán hay tp trung ngun công?
4. Sơ đồ gá đặt th hin nhng vấn đề gì?
5. Sơ đồ ngun công th hin nhng vấn đề gì?
6. Trình bày ni dung ca thiết kế nguyên công ?
7. Xác định lượng gia công bằng phương pháp tính toán (cách
lp bng)?
8. Tính công ngh trong kết cu gì? Các ch tiêu đánh giá nh
công ngh trong kết cu?
9. Thế nào là Công ngh nhóm ? Cho ví d ?
10. Công ngh điển hình là gì? Cho ví d ?
11. So sánh ưu nhược điểm ca hai loi hình trên ?
12. Hãy cho biết thế nào Tính lot? Ti sao nói ng dng công ngh
nhóm hocng ngh điển hình để ng cao tính lot trong sn xut cơ khí?
13. Ti sao phi ng dng công ngh t hp trong chế tạo cơ khí ?
14. So sánh các phương án công nghệ theo các tiêu chí nào?
39
Chương 2
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH
Mục tiêu:
1. Trình bày được quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp,
trục, càng, bạc với các nội dung:
+ Chọn chuẩn định vị để gia công
+ Trình tự gia công các bề mặt
+ Phương pháp gia công các bề mặt chính
+ Phương pháp đo lường, kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật
2. Trình bày được quy trình công nghệ gia công bánh răng
+ Chuẩn định vị và quy trình công nghệ trước khi gia công răng
+ Các phương pháp gia công răng của bánh răng
+ Các phương pháp đo kiểm bánh răng sau khi gia công.
2.1. QUY TRÌNH CÔNG NGH CHTO CÁC CHI TIT DNG HỘP
Trong tất cả các loại máy móc từ y công cụ, máy phát động lực,
máy thu hoạch trong nông nghiệp, y chế biến nông sản, máy chế biến
gỗ, máy chế biến thủy hải sản v.v… đến các máy chuyên dùng đều có các
chi tiết dạng hộp. Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm.
Hộp bao gồm những chi tiết hình khối rỗng (xung quanh thành
vách) thường làm nhiệm vụ của chi tiết sở để lắp các đơn vị lắp (như
nhóm, cụm, bộ phận) của những chi tiết khác lên tạo thành một bộ
phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của toàn máy.
rất nhiều kiểu hộp công dụng cũng khác nhau như hộp tốc độ,
hộp chạy dao, thân động đốt trong, thân máy bơm v.v... Đặc điểm của
các chi tiết hộp nhiều vách, độ dày mỏng của các vách cũng khác
nhau, trong các vách nhiều gân, nhiều phần lồi lõm. Trên hộp
nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau cũng có nhiều bề
mặt không phải gia công. Đặc biệt trên hộp thường nhiều lỗ cần được
gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép. Tùy công dụng mà các
lỗ trên hộp được chia ra:
- Lỗ chính xác: dùng để đỡ các đầu trục được gọi là lỗ chính.
40
- L kng chính c: dùng đ kẹp các bộ phận khác được gọi là lỗ phụ.
Trên hình 2.1 trình y thân hộp giảm tốc một trong những chi
tiết thuộc dạng hộp.
Nhìn chung chi tiết hộp một chi tiết phức tạp, khó gia công, khi
chế tạo phải đảm bảo nhiều yêu cầu kỹ thuật khác nhau.
2.1.1. Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu chi tiết dạng hộp
Hộp những bề mặt chính như các mặt đáy, mặt lỗ. Độ chính xác
của những bề mặt này có yêu cầu khá cao. Ngoài những bề mặt chính ra
trên hộp còn những bề mặt phụ như các bề mặt đậy nắp, lỗ bắt bulông
v.v... những bề mặt này có độ chính xác không cao.
Những yêu cầu kỹ thuật cơ bản của hộp bao gồm:
- Độ không phẳng đkhông song song của các bề mặt chính
trong khoảng 0,050,1 mm trên toàn bộ chiều dài, độ nhám bề mặt của
chúng từ R
a
= 5 1,25 (57).
- Các lỗ có độ chính xác cấp 57 và độ nhám bề mặt R
a
=2,5 0,63,
đôi khi cần đạt R
a
= 0,32 0,16. Sai số hình dáng của các lỗ 0,5 0,7
dung sai đường kính lỗ.
- Dung sai khoảng cách tâm giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng
của nó.
Nếu lỗ lắp trục bánh răng thì dung sai bằng 0,02 0,1 mm. Dung sai
độ không song song của các tâm lỗ bằng dung sai của khoảng cách tâm.
Độ không vuông góc của các tâm lỗ khi lắp bánh răng côn trục vít
0,02 0,06 mm.
- Dung sai độ không đồng tâm của các lỗ bằng ½ dung sai đường
kính lỗ nhỏ nhất.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu tâm lỗ trong khoảng 0,01
0,05 mm trên 100 mm bán kính.
Hình 2.1a) Hình dáng dạng hộp
41
2.1.2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết dạng hộp
Tính ng nghtrong kết cấu của hộp kng nhng ảnh hưởng đến
khối lượng lao động để chế tạo hộp, mà còn ảnh hưởng tới việc tiêu hao vật
liệu.vậy ngay t khi thiết kế phi chú ý đến kết cu của chúng như:
- Hộp phải có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng
do lực cắt và có thể dùng chế độ cắt cao để đạt năng suất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định, phải cho
phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải
cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh.
- Các bề mặt cần gia ng của hộp không được vấu lồi, lõm,
phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao. Kết cấu của các bề mặt phải tạo
điều kiện cho việc gia công đồng thời bằng nhiều dao.
- Các lỗ trên hộpn kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc có
dạng định hình, bề mặt lỗ không được đứt quãng. Các lỗ đồng tâm nên
đường kính giảm dần từ ngoài vào trong.c lỗ nên tng suốt ngắn.
- Không n bố trí c lỗ nghng so với mặt phẳng của c vách để
khi gia công tnh hiệnngi khoan, kht, doa bị ăn dao lệch hướng.
- Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn.
Hình 2.1b) Kết cấu dạng hộp.
42
2.1.3 Vật liệu và phôi để chế tạo các chi tiết dạng hộp
Vật liệu để chế tạo các chi tiết dạng hộp thường dùng gang xám,
thép đúc, hợp kim nhôm những thép tấm hàn. Tùy theo điều kiện làm
việc, số lượng hộp và vật liệu phôi được chế tạo bằng nhiều cách
khác nhau.
- Phôi đúc bao gồm cả phôi gang, thép hoặc hợp kim nhôm
những loại phôi phổ biến nhất để chế tạo các chi tiết dạng hộp. Chế tạo
phôi đúc thường dùng các phương pháp đúc sau:
+ Đúc gang trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay. Phương
pháp y cho độ chính xác thấp, lượng để gia công cắt gọt lớn, năng
suất thấp, đòi hỏi trình độ công nhân phải cao, thích hợp đối với dạng sản
xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
+ Dùng mẫu kim loại, khuôn cát, làm khuôn bằng máy, đạt độ
chính xác và năng suất cao, lượng dư cắt gọt nhỏ. Phương pháp này thích
hợp trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
+ Dùng phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng phôi đúc đạt đ
chính xác 0,3 - 0,6 mm, tính chất học tốt. Phương pháp y dùng
trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối nhưng chỉ thích hợp cho các
chi tiết hộp cỡ nhỏ.
+ Đúc áp lực có thtạo nên c chi tiết hộp cỡ nh có hình thù
phc tạp.
những chỗ gấp khúc của hộp cần phải góc lượn, các hốc bên
trong cần được làm sạch, các mặt cạnh đáy cần được làm sạch
phẳng. Vật đúc ra không được có vết nứt, rỗ và các khuyết tật khác.
Chi tiết hộp đúc ra thường nguội không đều, y ra biến dạng nhiệt
ứng suất nên cần có biện pháp khử ứng suất trước khi gia công
cắt gọt.
- Phôi hàn được chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại thành hộp. Loi phôi
này đượcng trong sản suất đơn chiếc và loạt nhỏ. Phôi n có hai kiểu:
+ Kiểu thô: hàn các tấm thép lại thành hộp, sau đó mới gia công.
+ Kiểu tinh: hàn các tấm thép đã được gia công bộ các bề mặt cần
thiết thành hộp, sau đó mới gia công tinh lại.
Sử dụng phôi hàn sẽ rút ngắn được thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu
quả kinh tế cao. Tuy nhiên dùng phôi hàn thường gặp khó khăn khi khử
ứng suất dư.
- Phôi dập được dùng đối với các chi tiết hộp nhỏ hình thù
không phức tạp dạng sản xuất loạt lớn hàng khối. Đối với thép
43
thể dập nóng còn đối với kim loại màu thể dập nguội. Phương pháp
này tạo được cơ tính tốt và đạt năng suất cao.
2.1.4. Quy trình công nghệ gia công chi tiết hộp
2.1.4.1. Chuẩn định vị để gia công chi tiết hộp
Khối lượng gia công chi
tiết dạng hộp chủ yếu tập
trung vào việc gia công các lỗ.
Muốn gia công nhiều lỗ trên
nhiều bề mặt khác nhau qua các
giai đoạn thô, tinh v.v... cần tạo
nên một chuẩn tinh thống nhất
cho chi tiết hộp. Chuẩn đó
thường là:
+ Mặt phẳng đáy cộng với
các lỗ vuông góc với mặt phẳng
đáy (Hình 2.2)
Hai lỗ chuẩn tinh phải
được gia công đạt đến độ chính
xác cấp 7 khoảng ch
chính xác đồng thời càng xa
nhau càng tốt.
Khi định vị chi tiết hộp trên đồ , mặt ngoài sẽ tiếp xúc với đồ
định vị mặt phẳng, hai lỗ sẽ được tiếp xúc với hai chốt (một chốt trụ
một chốt trám). Như vậy chi tiết được định vị đủ 6 bậc tự do. Hai lỗ
chuẩn thường được dùng trong số các lỗ bulông trên đế của hộp.
+ Mặt phẳng đáy cộng với hai mặt bên (Hình 2.3)
Hình 2.4: Mặt đáy cộng với
rãnh trên mặt đáy
Hình 2.3: Mặt phẳng đáy
cộng với hai mặt bên
Hình 2.2: Mặt phẳng đáy cộng với
các lỗ vuông góc với mặt phẳng đáy
44
+ Mặt phẳng đáy cộng với rãnh trên mặt đáy (Hình 2.4)
+ Mặt phẳng bên cộng với các lỗ vuông góc với mặt phẳng bên.
Cần chú ý là không phải lúc nào cũng phải dùng hai trong số các lỗ
xỏ bulông đem gia công chính xác để làm chuẩn phụ, thể căn cứ
vào kết cấu cụ thể của hộp như rãnh, sống trượt, mang cá, thậm chí cả lỗ
chính xác của hộp để khống chế các bậc tự do còn lại.
đồ đặt nh chất điển hình như trên một mặt phẳng hai
lỗ vuông góc với mặt phẳng đó) cho phép đặt chi tiết qua nhiều
nguyên công trên nhiều đồ gá, tránh được sai số tích lũy do việc thay đổi
chuẩn gây nên. Tạo được chuẩn tinh như thế, đồ cũng đơn giản đi
nhiều và tương tự nhau ở nhiều nguyên công.
Đối với chi tiết hộp, nguyên công đầu tiên phải gia công tạo mặt
chuẩn (không kể nguyên công làm sạch cắt đậu ngót, đậu rót của
phôi).
Việc chọn chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên y hết sức quan
trọng ảnh hưởng đến lượng gia công ng như độ chính xác
các nguyên công tiếp theo. Ở trường hợp này, có thể dùng những phương
án chọn chuẩn thô như sau (hình 2.5):
- Mặt thô của lỗ chính khống chế 5 bậc tự do (hình 2.5a). Dùng đồ
định vị là hai mũi chống tâm.
- Mặt thô không gia công bên trong khống chế 3 bậc tự do (hình
2.5b).
- Mặt trên
gờ vai khống chế 3
bậc tự do (hình
2.5c).
Trong các b
mặt thể làm
chuẩn thô nói trên,
quan trọng nhất lỗ
chính nếu chọn
làm chuẩn thô thì
bảo đảm lượng
về sau cho bản thân
lỗ đều đặn, tạo điều
kiện cho việc gia
công lỗ dễ dàng. Khi
chọn chuẩn thô, nếu không chú ý đến mặt trong không gia công sẽ thể
a)
b)
c)
Hình 2.5: Sơ đồ định vị khi chọn chuẩn thô
nguyên công đầu tiên.
45
làm cho khe hở lắp ghép giữa với các bộ phận bên trong (như bánh
răng, tay gạt …) không đảm bảo.
Trong sản xuất hàng loạt nhỏ đơn chiếc, do việc chế tạo phôi
kém chính xác khi gia công không dùng đồ chuyên dùng, nên
thể thực hiện nguyên tắc chọn chuẩn như trên bằng phương pháp lấy dấu.
Khi lấy dấu, có thể kết hợp chọn chuẩn thô này, đồng thời kiểm tra chuẩn
thô kia, chia lượng cho thỏa mãn các yêu cầu khác nhau, thậm chí tận
dụng được một số phôi, theo phương pháp tự động đặt thì không
hợp quy cách nữa. Tuy nhiên, việc lấy dấu có năng suất thấp và do đó giá
thành tăng, phương pháp này phù hợp với dạng sản xuất nhỏ.
2.1.4.2. Trình tự gia công các bề mặt chủ yếu của hộp
Quá trình công nghệ gia công các chi tiết dạng hộp bao gồm hai
giai đoạn chính:
- Gia công các bề mặt làm chuẩn tinh thống nhất (gồm ba trường
hợp cơ bản nêu trên).
- Dùng chuẩn định vị thống nhất để lần lượt gia công các mặt còn
lại như:
+ Gia công các mặt phẳng.
+ Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép.
+ Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt.
+ Gia công chính xác các lỗ lắp ghép.
+ Tổng kiểm tra.
2.1.5. Biện pháp thực hiện các nguyên công chính
2.1.5.1. Gia công mặt chuẩn
Nếu dùng máy vạn năng chia làm hai hoặc ba nguyên công: phay
mặt phẳng là một nguyên công và khoan, khoét, doa là một nguyên công.
Nếu dùng trên y tổ hợp thì thể thực hiện cùng một nguyên
công cho các trường hợp chọn chuẩn.
dụ về việc gia công mặt phẳng đáy hai lỗ vuông góc với mặt
phẳng đáy làm chuẩn:
- Gia công mặt phẳng đáy:
Dạng sản xuất nhỏ: Dùng máy phay hoặc y bào vạn năng để gia
công. Trường hợp các hộp cỡ lớn bề mặt chuẩn vuông hoặc gần tròn,
thể gia công trên y tiện đứng, còn hộp cỡ nhỏ thì ngoài phương
46
pháp bào và phay còn thể gia công trên y tiện vạn năng bằng cách
dùng mâm cặp bốn chấu để định vị hoặc dùng đồ gá chuyên dùng.
Trong dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối với hộp cỡ lớn
hoặc trung bình gia công mặt phẳng chuẩn được thực hiện trên máy nhiều
trục hoặc y bàn quay.Với các hộp cỡ nhỏ dùng phương pháp chuốt
mặt phẳng hoặc dùng máy tổ hợp hay máy chuyên dùng.
- Gia công hai lỗ chuẩn:
Nếu sản lượng nhỏ, thể gia công bằng cách lấy dấu trước và
thực hiện trên y khoan đứng. Với hộp lớn, việc gia công lỗ chuẩn
thể tiến hành trên máy khoan cần.
Nếu sản xuất hàng loạt lớn hoặc hàng khối nên dùng máy nhiều
trục chuyên dùng. Cần chú ý rằng khi gia công hai lỗ chuẩn (hai lỗ định
vị) phải lần lượt tiến hành khoan, khoét, doa trong một lần phải
dùng bạc dẫn hướng đđảm bảo đạt được độ nhám bề mặt độ chính
xác của bản thân lỗ cũng như bảo đảm khoảng cách tâm hai lỗ nằm trong
phạm vi dung sai cho phép.
2.1.5.2. Gia công các mặt ngoài của hộp (mặt đầu các lỗ)
Gia công các mặt phẳng ngoài của hộp được tiến hành bằng các
phương pháp bào, phay, tiện, mài (trên máy tiện hoặc máy doa ngang).
Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, thường sử dụng phương
pháp bào đơn giản rẻ tiền. Năng suất của bào tuy thấp, nhưng cũng
có thể nâng cao được năng suất bằng cách gá nhiều chi tiết gia công cùng
một lúc.
Trong sản xuất hàng loạt vừa lớn, gia công mặt ngoài thể
dùng phương pháp phay. Với hộp cỡ nhỏ, thể xếp nhiều chi tiết để gia
công cùng một lúc. Với hộp cỡ lớn, thể tiến hành gia công trên máy
phay giường hoặc bào giường bảo đảm năng suất và đạt độ chính xác cao
như: độ không song song của các mặt 0,02 mm/1000 mm; độ không
phẳng 0,02 0,03 mm/1000 mm; độ không vuông góc 0,03 0,06
mm/500 mm.
Trong sản xuất hàng khối, đã đang sử dụng rộng rãi phương
pháp phay liên tục trên máy phay có bàn quay và máy phay có tang trống
để gia công hai mặt phẳng song song cùng một lúc bằng hai dao.
Hình 2.6 thể hiện phương pháp gia công hai mặt song song bằng
máy phay hai trục chính hoặc y một trục chính nhưng bàn quay.
Ngoài ra, hiện nay còn sử dụng rộng rãi cả phương pháp chuốt để gia
công mặt phẳng của hộp.
47
Những hộp có mặt ngoài và mặt trong tròn xoay được gia công trên
máy tiện đứng.
Trong nhiều trường hợp việc gia công mặt đầu các hộp chia thành
hai giai đoạn, gia công thô trên các y vừa kể trên còn gia công tinh
được thực hiện trên y doa ngang cùng với việc gia công các lỗ chính,
như vậy sẽ bảo đảm độ vuông góc cao giữa lỗ và mặt đầu.
Gia công tinh các mặt ngoài của hộp trong sản xuất hàng loạt lớn
khối được thực hiện trên y mài, còn trong sản xuất đơn chiếc
loạt nhỏ thường dùng phương pháp cạo.
2.1.5.3. Gia công các lỗ chính (thường lỗ lắp ghép vòng bi)
Khi chế tạo các chi tiết dạng hộp, thời gian gia công các lỗ lắp ghép
chiếm một tỉ lệ khá lớn. vậy, cần chọn phương pháp gia công hợp lý
để đảm bảo độ chính xác và tạo điều kiện nâng cao năng suất.
Biện pháp gia công các lỗ lắp ghép của hộp phụ thuộc vào sản
lượng của chi tiết. thể gia công trên máy doa ngang vạn năng, máy tổ
hợp nhiều trục chính. Trong một số trường hợp, thể gia công trên y
chuyền tự động cũng thể gia công lỗ hộp trên y khoan đứng,
khoan cần, đôi khi còn thể gia công trên y tiện đứng hay y tiện
thông thường. Dù gia công lỗ trên loại máy nào chăng nữa ta đều thấy:
- Đường kính các lỗ phụ thuộc bản vào kích thước của dao (dao
định kích thước), hoặc phụ thuộc vào việc điều chỉnh kích thước của mũi
dao lắp trên trục dao.
- Độ chính xác về khoảng cách tâm, độ song song hay vuông góc
giữa đường tâm các lỗ với nhau cũng như c yêu cầu về vị trí khác của
lỗ được bảo đảm bằng hai phương pháp sau:
+ Gia công lỗ theo hệ thống bạc dẫn hướng trên đồ gá
Hình 2.6: Sơ đồ gia công mặt phẳng ngoài
của hộp trên máy phay hai trục chính
48
+ Gia công lỗ theo phương pháp xác định vtrí bằng tọa độ nhờ du
xích hay nhờ bộ nội suy trên máy CNC
Các phương pháp trên được thể hiện bằng những biện pháp cụ thể
thích hợp với từng dạng sản xuất.
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, các lỗ lắp ghép của hộp
được gia công trên máy doa, máy tổ hợp nhiều trục theo cách gia công
song song hoặc song song liên tục trên hai hoặc ba bề mặt của hộp. Khi
đó, vị trí của các lỗ được đảm bảo theo cách bố trí các trục chính trên
máy. Khi gia công trên y tổ hợp (thường là máy CNC), nên chia thành
hai nguyên công thô và tinh hoàn thành trên hai máy của một đường dây,
hoặc chia làm hai bước hoàn thành tại hai vị trí của máy.
Đối với những lỗ của hộp kích thước không lớn lắm thể gia
công trên máy khoan đứng với đầu khoan nhiều trục và bạc dẫn hướng để
gia công các lỗ trên một bề mặt của hộp cùng một lúc, hoặc trên y
khoan cần có dùng bạc dẫn hướng.
Trong sản xuất hàng loạt, các lỗ chính xác của hộp được gia công
trên máy doa ngang, doa đứng. Khi đó, kích thước lỗ do kích thước dao
quyết định, khoảng cách tâm các lỗ độ song song giữa các lỗ được
đảm bảo nhờ sự dịch chuyển bàn máy bằng vị trí các bạc dẫn hướng
Hình 2.7: Gia công mặt đầu và lỗ của hộp trên máy doa ngang
49
trục doa. Độ vuông góc giữa các lỗ được đảm bảo nhờ quay bàn y
mang chi tiết so với trục doa.
Biện pháp thuật thực hiện phụ thuộc vào lỗ cần doa dài hay
ngắn, số lỗ trên một hàng lỗ, số hàng lỗ trên một bề mặt hộp và số bề mặt
hộp có lỗ cần gia công.
Nếu lỗ cần doa ngắn (không sâu), khi gia công cần dùng bạc định
hướng cho trục doa phía trước (hình 2.8a) hoặc phía sau lỗ gia công
(hình 2.8b). Khi lỗ hộp có chiều dài lớn phải định hướng trục doa cả phía
trước và phía sau (hình 2.8c).
Nếu nhiều lỗ đồng trục trên một hàng, thể thực hiện gia công
trên máy doa với biện pháp thích hợp. Để đảm bảo độ chính xác của hàng
lỗ, nên chia hai nguyên công thô và tinh.
Khi gia công thô
Trước tiên gia công lỗ ngoài cùng một phía của hộp bằng trục
dao công xôn. Sau đó gia công lỗ tiếp theo. Tiến hành gia công như vậy
đến khi xong một nửa số lỗ trên hàng lỗ đó. Sau đó quay bàn máy đi 180
o
a)
1
2
2
1
b)
2
1
2
c)
Hình 2.8: Sơ đồ định hướng dụng cụ khi doa lỗ chi tiết hộp.
a) Định hướng phía trước. b) Định hướng phía sau
c) Định hướng cả phía trước và sau.
1. Chi tiết gia công. 2. Đồ gá.
50
để gia công các lỗ phía đối diện của hộp với biện pháp như các lỗ
phía bên kia.
Làm như vậy, toàn bộ c lỗ trên một hàng lỗ đã được gia ng thô.
Ví dụ, gia công một ng 4 lỗ tn 4ch khác nhau của hộp n hình 2.9.
Bốn lỗ y trên một hàng được bố trí nhỏ dần về một phía của hộp
với
1
<
2
<
3
<
4
Vic gia công thô được thc hin theo sơ đ hình 2.10 gồm các c:
Bước 1: gia công lỗ
4
đạt
4
(hình 2.10a)
Bước 2: gia công lỗ
3
đạt
3
(hình 2.10b)
Sau đó quay bàn để quay chi tiết đi 180
o
và tiếp tục gia công.
Bước 3: gia công lỗ
1
đạt
1
(hình 2.10c)
Bước 4: gia công lỗ
2
đạt
2
(hình 2.10d)
Hình 2.10: Gia công thô các lỗ đồng trục.
a.
d
.
c
.
b
.
3
2
1
4
Hình 2.9: Sơ đồ các lỗ trên một hàng lỗ của hộp.
51
Khi gia công tinh
Việc gia công tinh các lỗ trên một hàng lỗ có thể tiến hành theo hai
phương án:
- Phương án thứ nhất: gia công liên tục các lỗ bằng cách sử dụng
các lỗ vừa gia công được để dẫn hướng dụng cụ cắt cho việc gia công các
lỗ tiếp theo.
- Phương án thứ hai: lần lượt gia công hai lỗ ngoài cùng của hai
mặt ngoài cùng đối diện của hộp, sau đó dùng hai lỗ này để dẫn hướng
dụng cụ cắt cho việc gia công các lỗ còn lại ở giữa.
Ví dụ: Gia công tinh các lỗ hộp trên hình 2.9 đã qua gia công thô ở
phần trên. Theo phương án thứ nhất, đồ gia công được trình y trên
hình 2.11 và gồm các bước:
Bước 1: gia công lỗ
4
(hình 2.11a)
Bước 2: dùng
4
dẫn trục dao gia công lỗ
3
(hình 2.11b)
Bước 3: dùng
3
dẫn trục dao gia công lỗ
2
(hình 2.11c)
Bước 4: dùng
2
dẫn trục dao gia công lỗ
1
(hình 2.11d)
Theo phương án thứ hai, đồ gia công được trình bày trên hình
2.12, gồm các bước:
Bước 1: gia công lỗ
4
(hình 2.12a)
Sau đó quay bàn máy 180
o
tiếp tục gia công bước 2.
Bước 2: gia công lỗ
1
(hình 2.12b)
Bước 3: dùng
4
1
dẫn trục dao gia công các lỗ
3
,
2
đạt kích
thước yêu cầu (hình 2.12c).
Để gia công nhiều lỗ (hay nhiều hàng lỗ) trên một mặt hay nhiều
mặt của hộp, biện pháp công nghệ cũng tương tự như biện pháp gia công
một lỗ hoặc một hàng lỗ. Trong trường hợp mỗi mặt thể một số
nhóm lỗ giống nhau, có thể thực hiện theo các phương pháp sau:
Gia công hoàn chỉnh từng lỗ riêng biệt hoặc từng hàng lỗ riêng biệt
như đã được trình bày ở trên.
Với cùng một dao gia công để đạt một kích thước nào đó của tất cả
các lỗ giống nhau trên một bề mặt của hộp.
52
c)
d)
b)
a)
Hình 2.11: Sơ đồ doa các lỗ trên một hàng
theo phương án thứ nhất.
a)
b)
c)
Hình 2.12: Sơ đồ doa lỗ trên một hàng theo phương án thứ hai.
53
Để gia công các lỗ ch thước khác ta tiến hành thay dao đgia
công tiếp. Cứ như vậy cho đến khi cả nhóm lỗ giống nhau được gia công
hoàn toàn. Tiếp đó tiến hành gia công nhóm lỗ khác trên mặt hộp. Cứ
như vậy cho đến khi tất cả các nhóm lỗ trên một bề mặt hộp được gia
công hoàn toàn. Sau đó, quay bàn mang chi tiết đi một góc nhất định để
gia công các lỗ trên mặt khác của hộp. Clàm như vậy cho đến khi toàn
bộ trên tất cả các bề mặt của hộp được gia công.
Dùng nhiều dao trên đầu doa nhiều trục để đồng thời gia công
nhiều lỗ có đường tâm song song.
Các phương án trên đây ngoài skhác nhau về slần thay dao, số
lần phân độ còn khác nhau về lượng dao thay thế, chế đcắt, số vòng
quay của bàn máy.
Trong sản xuất loạt nhỏ đơn chiếc, việc gia công lỗ hộp th
thực hiện trên y khoan cần hoặc y doa đứng, doa ngang không cần
bạc dẫn hướng cho dụng cụ cắt tiến hành bằng phương pháp
theo đường vạch dấu trên phôi. Thứ tự việc gia công lỗ hộp theo phương
pháp này như sau:
- đặt kiểm tra chi tiết hộp trên bàn máy sao cho đường tâm
của lỗ lấy dấu song song với đường tâm trục chính.
- Đưa đường tâm trục chính của máy trùng với tâm của lỗ đầu tiên
sẽ gia công.
- Tiến hành gia công.
- Dịch chuyển
bàn y cùng vi chi
tiết gia ng theo
những khong cách
tâm đã cho tới khi trùng
vi đưng tâm của lỗ
cần doa tiếp theo.
- Gia công lỗ
tiếp theo
Việc gia công
lỗ của hộp bằng
theo dấu thể hiện như
trên hình 2.13. Chi
tiết gia công 3 được
định vị bằng mặt phẳng đáy trên mặt bàn y 2. Trước khi đem lên máy
để gia công, chi tiết đã được vạch đường dấu aa vuông góc với đường
z
x
y
z
x
1
3
2
a
a
Hình 2.13: Sơ đồ rà gá hộp theo dấu để
gia công lỗ.
54
tâm lỗ cần gia công. Muốn cho tâm trục chính của y song song với
tâm lỗ cần gia công, cần gắn mũi rà trên trục chính và cho chi tiết chuyển
động theo phương Z, xê dịch chi tiết sao cho đường vạch dấu aa trùng
mũi rà. Muốn đưa tâm l gia công trùng tâm trục chính cần quay bàn
máy mang chi tiết dịch chuyển theo phương Z dịch chuyển trục chính
(hoặc chi tiết) theo phương Y.
Ngoài ra, với chi tiết hộp cỡ nhỏ, thể dùng đồ để gia ng
trên các máy tiện vạn năng thông thường.
2.1.5.4. Gia công các lỗ kẹp chặt
Trong các chi tiết dạng hộp, ngoài những lỗ bản, chính xác còn
các lỗ dùng để kẹp chặt các lỗ ren. Đối với các lỗ độ chính
xác cấp 12-10 độ nhẵn bóng bề mặt với R
z
= 80-40 thì chỉ cần qua
khoan. Đối với lỗ độ chính xác cấp10-9 độ nhẵn bóng R
z
= 20, thì
sau khi khoan còn phải qua khoét, còn với lỗ phải qua khoan, khoét
doa chỉ áp dụng khi độ chính xác lỗ cần đạt cấp 7-8. Việc gia công các lỗ
này cũng căn cứ vào sản lượng để chọn biện pháp gia công.
Khi sản lượng ít với mọi cỡ kích thước của hộp, các lỗ được gia
công trên y khoan đứng hoặc khoan cần, khoảng cách tâm giữa các lỗ
được đảm bảo bằng cách lấy dấu hoặc nhờ các phiến dẫn, bạc dẫn khoan.
Đối với hộp quá lớn, thể dùng y khoan di động kẹp thẳng vào chi
tiết gia công hoặc cho máy khoan di động trên nền xưởng.
Trong sản xuất hàng loạt vừa, các lỗ kẹp chặt được gia công trên
máy khoan cần có lắp đầu rơvonve, trên đó có lắp nhiều dụng cụ gia công
khác theo thứ tự gia công. Làm như vậy sgiảm được thời gian tháo
lắp dụng cụ.
Trong sản xuất ng loạt lớn ng khối với các chi tiết hộp cỡ
vừa, các lỗ được gia công trên máy tổ hợp hay máy khoan nhiều trục để
gia công nhiều lỗ cùng một lúc, có thể dùng đầu khoan nhiều trục định sẵn
c)
Hình 2.14: Sơ đồ nguyên lý đầu
khoan và máy khoan nhiều trục
55
vị trí các trục (hình 2.14a) hoặc dùng đầu khoan nhiều trục thay đổi được
vị trí các trục nhờ khớp các đăng theo vtrí lỗ cần gia công (hình 2.14b).
Đối với các chi tiết cỡ nhỏ, nguyên công y được thực hiện trên
máy tổ hợp cùng với một số nguyên công khác.
Trong sản xuất hàng khối, các lỗ y còn thể được gia công trên
các dây chuyền tự động. Với các lỗ ren, khi gia công chúng còn phải
thêm bước cắt ren. Tùy theo sản lượng, kết cấu yêu cầu thuật
cũng như kích thước của ren chọn các phương pháp cắt ren cho hợp
lý như tarô tay hoặc tarô máy v.v…
2.1.5.5. Kiểm tra hộp
Trong quá trình chế tạo chi tiết dạng hộp, cần kiểm tra nhiều yêu
cầu kỹ thuật. Việc kiểm tra giữa các nguyên công được tiến nh sau khi
gia công các bề mặt quan trọng, có yêu cầu chính xác cao. Cuối giai đoạn
gia công phải có tổng kiểm tra các yếu tố đề ra trong yêu cầu kĩ thuật như
độ thẳng, độ phẳng của các mặt phẳng, độ song song, độ vuông góc, độ
đồng tâm và khoảng cách tâm giữa các lỗ v.v…
Độ thẳng của mặt phẳng nào đó được kiểm tra bằng cách dùng
thước hoặc đồng hồ so. Độ phẳng của các mặt phẳng hộp được kiểm tra
bằng nivô hoặc bằng đồng hồ so, hoặc bằng những bàn rà trên đó bôi
lớp sơn đỏ để áp vào mặt cần kiểm tra. Độ phẳng được đánh giá bằng số
vết sơn trên một đơn vị diện tích. Với mặt phẳng của hộp quá lớn, thể
kiểm tra độ phẳng bằng nguyên lý bình thông nhau.
Kích thước của
lỗ hình dáng hình
học của lỗ chính xác
được kiểm tra bằng
thước cặp, ca líp, đồng
hồ so hoặc dụng cụ đo
lỗ trang bị đồng hồ
so. Trên hình 2.15
trình y đồ kiểm
tra kích thước của lỗ bằng đồng hồ đo lỗ.
Hình dáng theo tiết diện ngang của lỗ như độ ô van, đa cạnh được
xác định bằng cách đo kích thước các vị trí khác nhau rồi so sánh kết
quả và rút ra kết luận.
Sai số hình dáng theo chiều dọc của lỗ như độ côn, độ tang trống
v.v… được xác định bằng cách kiểm tra đường kính lỗ các vị trí khác
nhau theo dọc trục.
Hình 2.15: Kiểm tra lỗ bằng đồng hồ đo lỗ
56
Kích thưc chiều dài l đưc c định bằng thước cp hoặc bng ca líp.
Độ đồng tâm của
các lỗ bản được xác
định bằng trục kiểm tra
(trục trơn hoặc trục
bậc). Với những lỗ quá
lớn, khi kiểm tra thể
trục trong bạc (hình
2.16a). Để xác định cụ
thể độ đồng tâm của
hai lỗ thể dùng trục
kiểm với đồng hồ so
(hình 2.16b).
Ngi ra, để kiểm tra
độ đồng m còn có th
ng đồ chuyên
ng. Trên nh 2.17
trình bày ch kiểm tra
độ đồng tâm của ba lỗ
trên ba ch khác nhau
của hộp.
Đồng hồ so 1 liên hệ với mũi đo 2 nhờ hệ thống tay đòn. Khi quay
tay quay 4 làm cho trục kiểm 3 (đã trong hai lỗ của hộp) quay. Nhờ
mũi đo 2 áp sát vào mặt lỗ liên hệ với đồng hồ so 1, thể đọc
được độ lệch tâm của lỗ giữa so với hai lỗ hai bên.
Để kiểm tra độ đồng tâm còn thể dùng phương pháp quang học
và các phương pháp khác nữa.
Khong cách tâm
và đ song song gia
các l đưc xác đnh
bng thưc cp hoặc
đng h so (hình 2.18).
Sơ đ n trên ch
kim tra đưc đ không
song song ca đưng
tâm l theo mt phương
mà thôi.
a)
b)
Hình 2.16: Kiểm tra độ đồng tâm của các lỗ
a) Dùng trục kiểm gá trong bạc
b) Dùng trục kiểm với đồng hồ so
1
4
3
2
Hình 2.17: Sơ đồ kiểm tra độ đồng tâm
của ba lỗ trên ba vách hộp.
Hình 2.18: Kiểm tra khoảng cách tâm
giữa các lỗ và độ không song song của
đường tâm các lỗ.
57
Để có thể kiểm tra độ không song song theo cả hai phương phải có đ
chuyên dùng. đồ như vậy thhiện trên hình 2.19. Lắp hai trục kiểm
o hai lỗ cần kiểm, dùng bạc điu chỉnh cho không n khe hở. Sau đó lắp
tay treo s 3 có mang đng hồ 1, 2o trục 5, quay tay treo 3 cho mũi tì của
đồng hồ so 1 và 2 o trục 4, tại đó chỉnh các đng hồ so về vtrí 0.
Tháo tay treo ra mang lắp vào phía đối diện của trục 4 5.
Tiến hành đo như trên sẽ có kết quả là:
Hiệu số chỉ trên đồng hồ 1 sai số về độ không song song theo
phương thẳng đứng của hai lỗ trên chiều dài bằng khoảng ch giữa hai
đầu lắp tay treo. Hiệu số chỉ trên đồng hồ so số 2 cho biết sai số về độ
không song song theo phương nằm ngang của hai lỗ.
Trên tiết diện B-B biểu diễn ch đo sai số theo phương nằm
ngang. Trên bề dày của tay treo một chốt cố định sát vào trục 4,
còn đầu kia của đòn bẩy, qua đó báo đến đồng hồ so 2 cho biết độ
không song song.
Khoảng cách từ tâm các lỗ đến các bề mặt hộp độ không song
song giữa chúng, được xác định bằng đồng hồ so như trên hình 2.20.
Hình 2.19: Sơ đồ kiểm tra độ song song và khoảng cách tâm
các lỗ theo hai phương.
2
B
B - B
B
4
5
A
A
1
A - A
2
3
58
Độ vuông góc giữa tâm các lỗ được xác định bằng đồng hồ so hoặc
calip (hình 2.21).
Trong trường hợp dùng calip, cần xác định khe hở
1
2
. Độ
không vuông góc chính là hiệu giữa hai đại lượng này.
Độ vuông góc giữa tâm lmặt đầu được xác định bằng đồng hồ
so (hình 2.22a) hoặc bằng calip chuyên dùng (hình 2.22b).
Dưới đây quy trình ng nghệ chế tạo thân hộp giảm tốc độ đã
giới thiệu hình 2.1. Gia công hộp này gồm một số nguyên công chính
theo bảng 2.1
Hình 2.22: Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu
a) Bằng đồng hồ so; b) Bằng calip chuyên dùng
a)
b)
Hình 2.21: Kiểm tra độ vuông góc của hai lỗ
a) Dùng đồng hồ so; b)Dùng calip
1
2
L
b)
a)
Hình 2.20: Kiểm tra vị trí đường tâm lỗ
so với bề mặt cơ bản.
59
Bảng 2.1
Th t
Nội dung nguyên công
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Gia công mặt phẳng chuẩn của thân dưới.
Khoan và doa hai lỗ chuẩn vuông góc với mặt phẳng chuẩn.
Gia công thô mặt lắp ghép và mặt đầu các lỗ lắp ghép
Gia công tinh mặt lắp ghép và mặt đầu các lỗ lắp ghép
Gia công các lỗ trên mặt phẳng lắp ghép.
Gia công thô mặt lắp ghép của nắp trên.
Gia công lỗ trên mặt chuẩn của thân dưới.
Lắp hai nửa hộp và gia công hai lỗ côn định vị.
Doa thô và tinh các lỗ lắp ghép.
Gia công lại mặt đầu các lỗ lắp ghép.
Tổng kiểm tra.
60
2.2. QUY TRÌNH CÔNG NGH CH TO CÁC CHI TIT DNG CÀNG
Càng một loại chi tiết một hoặc một số lỗ bản tâm của
chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó.
Chi tiết dạng càng thường chức năng biến chuyển động thẳng
của chi tiết y (piston của động đốt trong chẳng hạn) thành chuyển
Hình 2.23: Các chi tiết dạng càng
61
động quay của chi tiết khác (trục khuỷu) hoặc ngược lại. Ngoài ra, chi
tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng (khi cần thay đổi tỉ số truyền
trong các hộp tốc độ) và nhiều chức năng khác.
Tn chi tiết dạng
càng, ngoài những l cơ
bản cần được gia công
chính c, còn
những l dùng đ kẹp
chặt, c nh then, các
mặt đầu của l
những bề mặt khác cần
được gia công.
Những dạng khác
nhau ca chi tiết dng
càng đưc trình y trên
hình 2.23.
Trên hình 2.24
tay biên vị trí lắp
ghép trong động cơ đốt
trong. Đây loại chi
tiết đặc trưng của các
chi tiết dạng càng.
2.2.1. Điều kiện kỹ thuật
Khi chế tạo các chi tiết dạng càng cần đảm bảo các yêu cầu k
thuật sau:
- Kích thước các lỗ bản được gia công với độ chính xác cấp 7
9; độ nhám bề mặt R
a
= 0,63 0,32.
- Độ không song song của các tâm lỗ bản trong khoảng 0,03
0,05 mm trên 100 mm chiều dài.
- Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0,05
0,1 mm trên 100 mm bán kính.
- Độ không song song của các mặt đầu các lỗ bản khác trong
khoảng 0,05 0,25 mm trên 100 mm bán kính mặt đầu.
- Các rãnh then được gia công đạt cấp chính xác 8 10 và độ nhám
R
z
= 40 10 hay R
a
=10 2,5.
- Các mt làm việc ca càng đưc nhit luyn đạt đ cng 50 55 HRC.
Hình 2.24: Tay biên trong động cơ ôtô
0,08
69,5
185
82
29
+0.012
±0,1
-0,06
-0,13
±0,05
62
2.2.2. Vật liệu và phôi
Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết dạng càng thông thường thép
cacbon 20, 40, 45. Thép hợp kim 18CrNiMnA; 18Cr2Ni4A và 40CrMnA
độ bền cao. Các loại gang xám GX12-28, GX 24-44 gang rèn 37-
12, 4-35-10. Đôi khi càng được chế tạo từ kim loại màu.
Với những càng làm việc với tải trọng không lớn, thể chọn vật
liệu gang xám. Những càng độ cứng vững thấp, làm việc va đập
thì nên chọn vật liệu gang rèn. Còn những càng làm việc với tải trọng
lớn, để tăng độ bền nên dùng vật liệu là các loại thép có nhiệt luyện.
Các dạng phôi thường dùng chế tạo các chi tiết dạng càng phôi
đúc như: gang, thép, kim loại mầu, phôi rèn, phôi dập.
Càng cỡ vừa nhỏ nếu sản lượng ít, phôi được chế tạo bằng
phương pháp rèn tự do, nếu sản lượng lớn dùng phương pháp dập, sau đó
ép tinh trên máy ép để vừa tăng tính vừa chống cong vênh cho càng.
Tùy theo kết cấu của càng thể dập phôi từng đôi chi tiết một để
tăng năng suất. Phôi dập dùng thuận tiện cho các chi tiết càng có mặt đầu
lỗ lồi lên. Kết cấu phôi như vậy thì diện tích gia công sau này sẽ giảm.
Phôi đúc dùng cho càng bằng gang, kim loại mầu cả bằng thép.
Tùy theo điều kiện sản xuất sản lượng thể đúc trong khuôn cát,
khuôn kim loại, khuôn mẫu chảy.
Càng loại lớn nếu sản lượng ít, chủ yếu là dùng phôi hàn, sản lượng
nhiều hơn thì kết hợp dùng hàn và dập tấm.
2.2.3. Tính công nghệ trong kết cấu của càng
Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết dạng càng tính
công nghệ ý nghĩa quan trọng vì ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất
độ chính xác gia công.Vì vậy, khi thiết kế càng nên chú ý tới kết cấu
của nó như:
- Độ cứng vững của càng.
- Chiều dài của các lỗ bản nên bằng nhau các mặt đầu của
chúng cùng nằm trên hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
- Kết cấu của càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó. Đối
với những càng các lỗ vuông góc với nhau thì kết cấu phải thuận lợi
cho việc gia công các lỗ đó.
- Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết
cùng một lúc.
- Hình dáng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô
chuẩn tinh thống nhất.
63
2.2.4. Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết dạng càng
2.2.4.1. Chuẩn định vị khi gia công
Khi định vị chi tiết càng để gia công, phải bảo đảm được vị trí tương
đối của các bề mặt với nhau, của các lỗ với nhau và độ vuông góc của các
lỗ với mặt đầu của nó.
vậy chuẩn thô ban
đầu được chọn vành tròn
ngoài của lỗ một mặt
đầu của phôi, chọn chuẩn
như vậy để gia công mặt
đầu bên kia gia công lỗ
bản. đồ định vị chi
tiết càng đ thực hiện việc
gia công này thể hiện trên
hình 2.25.
Theo phương pháp
này, chi tiết gia công được
định vị bằng mặt đầu phía
dưới, vành ngoài của lỗ
bản bên trái được định vị
trên khối V cố định, vành
ngoài của lỗ bản bên
phải được định vị bằng khối
V di động, lực kẹp W được
tác động qua khối V di
động y. Với cách định vị
này có thể dùng để gia công
mặt đầu bên kia cũng
dùng để gia công lỗ bản
của càng. Để bảo đảm độ
chính xác, việc gia công mặt đầu cần được thực hiện trước khi gia công
lỗ cơ bản.
Tuy nhiên, nếu chỉ với mục đích gia công mặt đầu của càng
nguyên công đầu tiên, thể chọn phương án định vị vào phần thân càng
không gia công. đồ định vị như vậy thể hiện trên hình 2.26. Theo
phương pháp này, chi tiết càng thường định vị trên các đồ gá tự định tâm,
như vậy mặt đầu của càng sẽ đảm bảo đối xứng qua mặt phẳng đối xứng
của càng và có thể gia công bằng nhiều dao nên năng suất tăng.
Hình 2.25: Sơ đồ gá đặt khi gia công
mặt đầu và lỗ cơ bản của càng
W
W
W
W
Hình 2.26: Sơ đồ định vị để
gia công mặt đầu càng
64
Để gia công lỗ bản của
càng thể dùng phương án
định vị như trên hình 2.25 đã
trình bày. Tuy nhiên, khi gia
công lỗ trái trước thể dùng
chụp côn định vị vào mép trên
của vành ngoài như hình 2.27.
Sau khi lỗ mặt đầu
đã gia công, chọn chuẩn tinh
thống nhất mặt đầu và hai lỗ
bản để gia công các mặt còn
lại của càng. Trên hình 2.28 thể
hiện đồ định vị khi dùng
chuẩn tinh thống nhất mặt đầu
càng vào phiến khống chế
ba bậc tự do, một lỗ càng dùng
chốt trụ ngắn khống chế hai bậc
tự do một lỗ càng dùng chốt
trám khống chế một bậc tự do.
Vị trí của các chốt định vị
tùy thuộc vào vị trí của bề mặt
cần gia công trên càng.
Khi dùng phương án định
vị như trên để gia công cần lưu ý một số vấn đề như:
- Nếu như các mặt đầu của càng không cùng một độ cao thì lấy mặt
đầu lớn làm định vị chính và phải dùng chốt tì phụ tì vào mặt đầu thấp để
tăng cứng vững khi gia công.
- Khi định vị bằng vành ngoài
của lỗ càng trên khối V thì sẽ sai
số định vị bằng sự dịch chuyển tâm
của lỗ so với tâm vành ngoài khi
đường kính phôi vành ngoài thay đổi.
Để loại trừ sai số này có thể dùng các
cơ cấu V tự định tâm.
- ng loại chi tiết kém cứng
vng, để tránh biến dạng chi tiết khi
kp cht thì điểm đt ca lc kp phải
đt vào các đim tì hay gần các điểm .
Ngoài phương án định vị như
trên để gia công càng, trong một số
Hình 2.29: Sơ đồ gá đặt khi
dùng chuẩn tinh thống nhất là
mặt đầu và ba vấu.
Hình 2.27: Sơ đồ gá đặt để gia
công lỗ cơ bản của càng
W
W
Hình 2.28: Sơ đồ định vị khi sử dụng
chuẩn tinh thống nhất
w
w
w
w
A
65
trường hợp thể dùng chuẩn tinh thống nhất mặt đầu các vấu
phụ (đóng vai trò như chuẩn tinh phụ). đồ định vị như vậy thể hiện
trên hình 2.29.
Khi thực hiện theo phương án y, sau khi gia công xong mặt đầu
càng phải thực hiện gia công ba vấu trên vành ngoài hai đầu càng làm
chuẩn tinh phụ. Sau khi đã mặt đầu chuẩn tinh phụ, dựa vào đó đ
làm chuẩn thống nhất gia công tất cả các mặt còn lại của càng.
2.2.4.2. Thứ tự các nguyên công gia công càng
Từ sự phân tích chuẩn trên đây, các nguyên công chủ yếu để gia
công càng bao gồm:
- Gia công mặt đầu.
- Gia công các vấu chuẩn phụ (nếu có).
- Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản.
- Gia công các lỗ khác, các lỗ có ren.
- Cân bằng trọng lượng nếu cần.
- Kiểm tra.
2.2.5. Biện pháp thực hiện các nguyên công
2.2.5.1. Gia công mặt đầu
N trên đã biết, mặt đầu của ng thường lồi lên diện ch nh ri
rác. Các mặt đầu này tờngngm chuẩn cho các nguyên công khác.
Tùy theo độ chính xác của phôi thể gia công mặt đầu càng
bằng mài, chuốt, phay hoặc tiện. Phương pháp bào cũng gia công được
nhưng ít dùng vì mặt đầu nhỏ, rải rác nên năng suất thấp.
- Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, nếu pi có độ chính xác
cao thường gia công mặt đầu càng bằng i hoc chuốt. Bằng phương pháp
y vừa đt đượcng sut cao, vừa đạt được độ chínhc cao.
- Trong sản suất hàng loạt vừa và nhỏ, gia công mặt đầu càng bằng
phay hoặc tiện.
66
Tuy nhiên, nếu độ chính xác của phôi
quá thấp, thì ngay cả trong sản xuất hàng
loạt lớn hàng khối vẫn áp dụng phương
pháp phay để gia công. Ngoài ra, việc chọn
phương pháp để gia công còn phụ thuộc
o lượng dư gia công lớn hay nhỏ, hay nói
cách khác phụ thuộc vào phương pháp
chế tạo phôi. Nếu như phôi n tự do trong
khuôn đơn giản sau đó lại được ép trên máy
ép, lượng gia công nhỏ thì thể không
dùng phay được phải i. Ngược lại
khi lượng gia ng lớn thì dùng mài sẽ
không hợp phải phay.
Các mặt đầu của càng được gia công
từng phía lần lượt trên máy phay nằm
ngang hay thẳng đứng bằng một dao như
đồ hình 2.25 hoặc cũng phay hai mặt
của mỗi đầu trên máy phay ngang bằng
một bộ hai dao phay đĩa ba mặt cắt. Lúc đó
gá đặt phôi trên các đồ định vị thích hợp và điều chỉnh các mặt tương đối
với dao nhờ các dụng cụ chuyên dùng. Trên hình 2.30 trình bày đồ
định vị để gia công hai mặt đầu của biên trụ kim y khâu bằng một bộ
hai dao phay đĩa ba mặt cắt trên y phay nằm ngang. Theo đồ y,
để đảm bảo hai mặt đầu đối xứng so với mặt phẳng giữa của biên, chi tiết
được định vị vào phần thân biên không gia công.
Với đồ định vị đó, khi gia công các càng lớn như thế, để nâng
cao năng suất thể dùng y phay nhiều trục, gia công được cả bốn
mặt đầu cùng một lúc như trên hình 2.26.
Để tăng năng suất khi phay, thể dùng đồ gia công nhiều chi
tiết cùng một lúc (trên bàn máy đặt hai đồ giống nhau) và tiến hành
gia công theo kiểu chạy dao đi lại (hình 2.31) hoặc các đồ gá đó được đặt
lên một bàn quay (hình 2.32).
Hình 2.30: đồ định vị để
gia công mặt đầu của tay
biên máy khâu.
w
w
67
Lúc y việc đặt phôi lên đồ được tiến hành theo chu kỳ,
nghĩa là trong khi đang cắt gọt chi tiết trên đồ gá thứ nhất thì tiến hành gá
lắp phôi mới lên đồ gá thứ hai.
Mặt đầu của càng cũng thể gia công bằng phương pháp chuốt.
Khi chuốt, mặt đầu được gia công riêng từng đầu. Gia công xong đầu lớn
rồi mới gia công đầu nhỏ. Máy được dùng y chuốt một vị trí hoặc
nhiều vị trí. Sau khi gia công xong, độ song song mặt đầu thể đạt tới
0,1 mm.
Trong một số trường hợp yêu cầu độ chính xác cao, sau khi phay
hoặc chuốt, mặt đầu càng còn phải qua mài trên máy mài phẳng hay máy
mài phẳng bàn quay. Mài các mặt đầu cùng một lúc nếu bề dày bằng
nhau, mài xong một phía lật lại mài phía kia. Trường hợp bề dày khác
nhau thì mài đầu lớn riêng, đầu nhỏ riêng. Cũng có thể thực hiện mài trên
máy mài chuyên dùng để gia công cả hai phía cùng một lúc.
2.2.5.2. Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản trên càng
Các lỗ cơ bản của càng có yêu cầu chính xác bản thân cao vì nó lắp
ghép với chi tiết khác. Nó cũng có yêu cầu chính xác về vị trí tương quan
như độ vuông góc với mặt đầu, độ song song của đường tâm các lỗ. y
theo sản lượng và điều kiện sản xuất mà có biện pháp gia công thích hợp.
- Trong sản xuất nhỏ, sản lượng ít với mọi cỡ của càng lỗ bản
được gia công trên y khoan đứng, khoan cần hoặc trên y tiện, y
doa ngang bằng phương pháp lấy dấu và rà gá.
- Trong sản xuất hàng loạt, sản lượng nhiều hơn, các lỗ bản của
càng được gia công trên y khoan đứng, khoan cần hoặc máy khoan
đầu rơvônve bằng phương pháp tự động lấy kích thước nhờ bạc lắp trên
phiến dẫn.
2
1
2
3
4
Hình 2.31: Sơ đồ kiểu chạy dao
đi lại
1. Dao phay; 2.Chi tiết gia công
3. Đồ gá; 4. Bàn máy
4
2
3
1
Hình 2.32: Sơ đồ gá đặt trên
bàn quay
1.Dao; 2. Chi tiết gia công
3. Bàn quay; 4. Bàn máy
68
Biện pháp thực hiện có những phương án sau:
Phương án thứ nhất:
Gia công một lỗ, sau đó dùng lỗ này làm chuẩn định vị cùng với
mặt đầu đgia công các lỗ tiếp theo. Theo phương án này chi tiết được
định vị bằng mặt đầu
vành ngoài của mặt đầu
(hình 2.25) hoặc bằng mặt
đầu mép trên của vành
ngoài (hình 2.27).
chỉ gia công một lỗ
nên chỉ cần khống chế 5 bậc
tự do, bậc tự do xoay quanh
tâm lỗ cần gia công không
ảnh hưởng đến độ chính xác
cần đạt. L được gia công
qua ba bước: khoan, khoét,
doa. Cũng thể thay khoét
doa bằng phương pháp
chuốt hoặc thay doa bằng
nong lỗ.
Sau khi đã gia công
được một lỗ, tiến hành gia
công các lỗ tiếp theo. Lúc
này chi tiết được định vị
bằng mặt đầu, mặt lỗ vừa
gia công xong một mặt
nào đó trên thân ng hạn
chế nốt bậc tự do xoay. Để
hạn chế bậc tự do xoay này
có thể dùng khối V tùy động
tì vào vành ngoài của một đầu càng.
Sơ đồ gá đặt này thể hiện trên hình 2.33.
Theo phương án y khoảng cách tâm của các lỗ được đảm bảo
nhờ độ chính xác khoảng cách của tâm chốt định vị tấm bạc dẫn cho
lỗ tiếp theo. Gia công các lỗ tiếp theo cũng phải tuân thủ theo ba bước
như đối với lỗ đầu tiên.
Phương án thứ hai:
Gia công lần lượt tất cả các lỗ sau một lần định vị. Theo phương án
này, chi tiết gia công phải được định vị đủ 6 bậc tự do: mặt đầu khống
b)
a)
Hình 2.33: Sơ đồ định vị để gia
công lỗ tiếp theo của càng
a) Dùng khối V di động chống xoay
b) Dùng vấu côn chống xoay.
A
A
Nhìn theo
A
69
chế 3 bậc tự do; khối V tì vào vành ngoài khống chế 2 bậc tự do; khối V
tùy động vành ngoài khống chế 1 bậc tự do (hình 2.25). Vị trí và
khoảng cách giữa các lỗ do vị trí các bạc dẫn lắp trên phiến dẫn quyết
định. Gia công lần lượt các lỗ theo các bước khoan, khoét, doa trên y
khoan cần bằng ch di chuyển đầu khoan, đồ cố định hoặc trên máy
khoan đứng bằng cách di chuyển đồ gá.
- Trong sản xuất hàng khối, gia công các lỗ bản được tiến hành
trên y khoan nhiều trục hoặc y tổ hợp nhiều trục chính. Dùng y
tổ hợp thể đạt hiệu quả kinh tế cao khả năng gia công song
song hoặc song song liên tục
tất cả các lỗ trong một lần
gá. Trên đó, nếu dùng dụng
cụ tổ hợp có thể xén được cả
mặt đầu của lỗ. Theo
phương án này, độ chính xác
về vị trí các lỗ bảo đảm tốt,
độ song song giữa các lỗ
khoảng cách giữa các lỗ
cũng đạt được tốt hơn các
phương pháp trên. Hình 2.34
trình bày đồ gia công hai
lỗ biên cùng một lúc.
Nếu lỗ có đường kính lớn hơn 30 mm, khi tạo phôi đã có lỗ sẵn, thì
trình tự sẽ tiện rộng (hay khoét), gia công tinh với một số lỗ cần lắp
bạc đồng thì sau khi gia công tinh lỗ rồi mới đóng bạc vào, sau đó lại
phải gia công tinh lại bạc đồng.
2.2.5.3. Gia công các lỗ có ren, lỗ để kẹp chặt
Hình 2.34a) Sơ đồ gia công hai lỗ biên
cùng một lúc.
Hình 2.34b) Gia công hai lỗ trên máy CNC
70
Thông thường các lỗ này yêu cầu độ chính xác không cao,
thường cấp 10. Trường hợp dùng để định vị đúng vị trí giữa càng với
một bộ phận khác, các lỗ này phải gia công đạt cấp chính xác 7. dụ
như lỗ định vị giữa thân biên nắp biên. Việc gia công các lỗ y
thường được tiến hành sau khi gia công các mặt đầu một hoặc các lỗ
cơ bản (sơ đồ định vị có thể như hình 2.28). Đối với các lỗ u cầu độ
chính xác không cao thì dùng phương pháp khoan. Còn những lỗ yêu
cầu chính xác phải khoan, khoét, doa. Tùy theo sản lượng trên sở
của sơ đồ định vị thiết kế các đồ gá, các thiết bị có năng suất phù hợp.
2.2.5.4. Kiểm tra các chi tiết dạng càng
Đối với các chi tiết dạng càng, ngoài việc kiểm tra đường kính lỗ
và bề dầy của các đầu càng còn phải kiểm tra khoảng cách của tâm các lỗ
cơ bản, độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ, độ không song song
giữa các tâm lỗ.
- Đường kính các lỗ bản được kiểm tra bằng thước cặp, calíp
hoặc đồng hồ đo lỗ.
- Độ không song song giữa các đường tâm lỗ được kiểm tra bằng
đồng hồ so với đồ gá như hình 2.35.
Lắp càng kiểm tra 6 lên
chốt định vị 2 qua lỗ thứ nhất.
Hình 2.35: Sơ đồ kiểm tra độ không song song hai lỗ càng
A
A
1
2
3
4
5
6
7
II
I
A - A
Hình 2.36: Sơ đồ kiểm tra độ vuông
góc của lỗ và mặt đầu càng
71
Chốt 2 được cố định trên thân 1 (cũng thể đặt lên hai khối V). Lồng
trục kiểm 3 vào lỗ thứ hai của càng. Quay càng quanh chốt định vị 2 cho
đến khi trục kiểm 3 chạm vào cữ t 7. Hiệu số của hai đồng hồ 4 5
hai vị trí I, II biểu hiện độ không song song của hai lỗ càng theo hai
phương đứng ngang. Đo khoảng cách giữa chốt định vị trục kiểm
tra biết khoảng cách hai lỗ.
Vị trí đường tâm các lỗ dưới một góc được kiểm tra bằng đồ
chuyên dùng. Độ vuông góc giữa lỗ mặt đầu của càng được kiểm tra
bằng đồ gá chuyên dùng và đồng hồ so.
Sơ đồ kiểm tra được trình bày trên hình 2.36.
Lắp trục tâm vào lỗ của càng, quay trục tâm một vòng. Số chỉ độ
chênh của đồng hồ so cho biết độ không vuông góc với bán kính từ mũi tì
của đồng hồ so với tâm quay.
Tùy theo sản lượng độ chính xác yêu cầu thiết kế đồ
chuyên dùng hay sử dụng một số thiết bị kiểm tra vạn năng độ chính
xác phù hợp.
2.2.6. Quy trình công nghệ gia công biên
Biên của động đốt trong (hình 2.24) một trong những chi tiết
điển hình của càng, yêu cầu k thuật cao, lại hình dáng kém
cứng vững, đồng thời trong quá trình chế tạo phải lắp với nắp biên.
Sau đây, giới thiệu quy trình công nghệ gia công biên động cơ ô tô
vận tải hình 2.24b. Quy trình được trình bày ở bảng 2.2.
Bảng 2.2: Quy trình công nghệ chế tạo biên động cơ ô
Thứ tự
nguyên
công
Tên nguyên công
Máy
Hình 2.24b
72
1
Mài sơ bộ hai mặt đầu
Máy mài phẳng bàn quay tự động,
kẹp bằng điện từ
2
Khoan, khoét lỗ đầu nhỏ
Máy khoan đứng nhiều trục
3
Chuốt lỗ đầu nhỏ
Máy chuốt đứng
4
Chuốt mặt bán nguyệt mặt lắp ghép với
nắp biên
Máy chuốt đứng
5
Chuốt mặt nắp đầu bulông
Máy chuốt đứng
6
Gia công thô lỗ lắp bulông
Máy phay, khoan, tổ hợp hai phía
7
Khoan những lỗ nhỏ ở đầu to và vát mép
Máy tổ hợp 3 trục
8
Mài mặt nắp
Máy mài phẳng có bàn quay 2 trục
9
Lắp nắp biên và thân biên
Bàn nguội
10
Khoan, doa lỗ bulông
Máy khoan đứng nhiều trục
11
Mài mặt đầu cả hai bên
Máy mài phẳng bàn nam châm quay
12
Khoét và doa lỗ đầu to
Máy khoan đứng nhiều trục
13
Ép bạc vào lỗ nhỏ
Máy ép
14
Sửa bạc sau khi ép
Máy khoan đứng hoặc máy ép
15
Mài hoặc tiện kim cương lỗ đầu to
Máy mài lỗ hoặc máy doa kim cương
16
Mài khôn lỗ đầu to
Máy khôn đứng
17
Kiểm tra
Các dụng cụ và trang bị thích hợp
2.3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT
DẠNG TRỤC
73
Các chi tiết
dạng trục loại
chi tiết được
dùng rất phổ
biến trong ngành
chế tạo y.
Chúng bề mặt
bản cần gia
công mặt tròn
xoay ngoài. Mặt
này thường dùng
làm mặt lắp ghép
(hình 2.37). y
theo kết cấu
thể chia các
chi tiết dạng trục
ra các loại sau:
-Trục trơn:
trên suốt chiều
dài của trục chỉ
một kích
thước đường
kính d. Khi L/d<
4: trục trơn ngắn;
L/d = 410: trục
trơn thường; L/d
>10: trục trơn
dài.
- Trục bậc:
trên suốt chiều
dài L của trục
một số kích
thước đường
kính khác nhau.
Trên trục bậc
thể n rãnh
then hoặc then
hoa, hoặc có ren.
- Trục rỗng: loại trục rỗng giữa tác dụng giảm trọng lượng
cũng có thể làm mặt lắp ghép.
Hình 2.37: Các chi tiết dạng trục
74
- Trục răng: loại trục mà trên đó có bánh răng liền trục.
- Trục lệch tâm loại trục những cổ trục không cùng nằm trên
một đường tâm như trục khuỷu.
2.3.1. Điều kiện kỹ thuật chi tiết dạng trục
Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần bảo đảm các điều kiện kỹ
thuật sau:
- Kích thước đường kính các cổ lắp ghép u cầu cấp chính xác
710, trong một số trường hợp cần đạt cấp 5.
- Độ chính xác về hình dáng hình học như độ côn, độ ô van của các
trục nằm trong giới hạn 0,250,5 dung sai đường kính cổ trục.
- Bo đm dung sai chiu dài mỗi bc trục trong khoảng 0,050,2 mm.
- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vượt quá 0,010,03 mm.
- Độ không song song của các rãnh then hay then hoa đối với tâm
trục không vượt quá 0,01 mm trên 100mm chiều dài.
- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt R
a
= 1,251,16, của c
mặt đầu R
z
= 4020 và bề mặt không lắp ghép R
z
= 8040.
Về tính chất lý của bmặt trục như độ cứng bề mặt, độ thấm tôi
tùy từng trường hợp cụ thể mà đặt điều kiện kỹ thuật.
Ngoài ra đối với một số trục làm việc với tốc độ cao còn có yêu cầu
cân bằng tĩnh và cân bằng động.
2.3.2. Vật liệu và phôi chế tạo trục
Vật liệu để chế tạo các chi tiết dạng trục bao gồm thép cacbon như
thép 35, 40, 45; thép hợp kim như thép crôm, crôm-niken; 40X; 40; 50
v.v… Các chi tiết trục máy cán, trục khuỷu thchế tạo bằng gang
độ bền cao.
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu
sản lượng của loại trục đó. dụ với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi
thanh. Với trục bậc đường kính chênh nhau không lớn lắm thường
dùng phôi cán nóng.
Trên máy tiện tự động nên dùng phôin nguội hoặc đãi tâm.
Trong sản xuất nhỏ đơn chiếc, phôi của trục được chế tạo bằng
cách rèn tự do hoặc rèn tdo trong khuôn đơn giản, đôi khi thể dùng
phôi cán nóng. Phôi của trục lớn được chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc
hàn ghép từng phần lại.
75
Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, phôi của trục được chế
tạo bằng dập nóng trên y dập hoặc ép trên máy ép, với trục bậc thể
rèn trên y rèn ngang cũng thể được chế tạo bằng phương pháp
đúc.
Phôi trục bằng gang có độ bền cao được chế tạo bằng phương pháp
đúc. Phôi đúc cho phép giảm lượng khối lượng gia công trong quá
trình chế tạo.
Thông thường trước khi gia công, việc gia công chuẩn bị phôi được
tiến hành phân xưởng chuẩn bị phôi. Nếu phôi thanh thì quá trình
chuẩn bị phôi bao gồm các bước nắn thẳng, cắt đứt phôi thành từng đoạn,
gia công lỗ tâm. Còn nếu phôi rèn, phôi dập, phôi đúc thì các ba via,
đậu ngót, đậu rót được làm sạch trước khi đem gia công cơ. Đôi khi việc
gia công các chuẩn tinh phụ cũng được thực hiện tại phân xưởng chuẩn
bị phôi.
2.3.3. Tính công nghệ trong kết cấu của trục
Khi thiết kế chi tiết dạng trục cần phải chú ý đến các vấn đề sau:
- Các bmặt trên trục khả năng gia công được bằng các dao
thông thường.
- Đường kính các cổ trục nên giảm dần về hai đầu.
- Giảm đường kính trục đến mức thể vẫn bảo đảm mọi chức
năng làm việc của nó.
- Nghiên cứu khả năng thay rãnh then kín bằng rãnh then hở để
nâng cao năng suất gia công.
- Nghiên cứu khả năng gia công trục trên các máy thủy lực.
- Xem xét đến độ cứng vững của trục khi gia ng. Trong những
trường hợp gia công đồng thời bằng nhiều dao thì tỉ số L/D phải nhỏ hơn
10.
Một vấn đề nữa cũng cần chú ý là quy trình công nghệ chế tạo trục
trơn khác hẳn trục bậc về tính đơn giản và tính kinh tế, vì vậy cần nghiên
cứu khả năng thay trục bậc bằng trục trơn.
Trong nhiều trường hợp nên dùng trục rỗng để giảm khối lượng vật
liệu nhưng vẫn bảo đảm độ bền.
2.3.4. Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết dạng trục
2.3.4.1. Chuẩn định vị
76
Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ
trục rất quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần
phải dùng chuẩn tinh thống nhất.
Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục thường :
- Hai lỗ tâm côn hoặc hai mép lỗ trụ ở hai đầu của trục
- Một lỗ tâm kết hợp với một mặt trụ, hoặc hai mặt trụ.
Có thể dùng mũi tâm thường như hình 2.38a. Đối với trục rỗng,
dùng mũi tâm khía nhám như hình 2.38b. Dùng lỗ tâm làm chuẩn
thể gia công tất cả các mặt ngoài, phay rãnh then, then hoa, ren trên trục.
Khi dùng hai ltâm làm chuẩn định vị trên hai mũi tâm để gia công
mặt ngoài, sẽ không sai số chuẩn cho kích thước đường kính các cổ
trục lúc đó chuẩn định vị trùng với chuẩn đo ờng (chuẩn đó chính
tâm quay). Nhưng sẽ sai số chuẩn theo hướng trục nếu như mũi tâm
bên trái là mũi tâm cứng khi gia công các bậc trục theo phương pháp điều
chỉnh sẵn dao đạt kích thước.
Nguyên nhân
do trong quá trình chế
tạo hai lỗ tâm ở nguyên
công trước sai số về
chiều sâu của lỗ tâm,
trong khi đó mũi dao
được điều chỉnh cách
mũi tâm bên trái một
kích thước không đổi.
Điều đó dẫn đến kích
thước từ mũi dao đến mặt đầu bên trái của trục (kích thước chiều dài một
bậc trục, kích thước b sẽ thay đổi nếu lỗ tâm côn của trục sâu, nông khác
nhau (hình 2.39).
a)
b)
Hình 2.38: đồ định vị trục bằng hai lỗ tâm trên hai mũi tâm
a. Hai mũi tâm thường. b. Hai mũi tâm có khía nhám.
Hình 2.39: Sơ đồ định vị trên hai mũi tâm
A =
const
C =
const
a
b
77
th tính toán đưc sai số chuẩn theo chiều trục
c
(b), sai số này
dẫn đến sai số kích thưc của bậc trục b. Khi phôi lỗ tâmu nht D
Amax
sẽ tạo ra b
2
, khi phôi có lỗm nông nht D
Amin
s tạo ra b
1
(nh 2.40).
tg
DD
tg
A
bbb
AA
b
c
22
minmax
12)(
Trong đó:
A
- dung sai đường kính
phần côn của lỗ tâm,
- góc đỉnh côn của lỗ
tâm (60
o
, 75
o
).
Sai số chuẩn theo chiều
trục ảnh hưởng đến dung sai kích
thước cần đảm bảo theo chiều
trục trên các bậc trục chuẩn
đo lường là mặt đầu.
Để khắc phục sai số này,
dùng chốt vào mặt đầu mũi
tâm tùy động (mũi tâm xo
đẩy). đồ định vị trục trên mũi
tâm tùy động được trình bày trên
hình 2.41.
Nếu chuẩn đo ng khi gia công bậc trục không phi là mặt đầu
một yếu tố khác của
phôi, thì sai số chuẩn
được xác định bằng dung
sai ch thước liên quan
giữa mt đầu và chuẩn đo
ờng.
Khi dùng hai tâm
làm chuẩn thì phải dùng
tốc kẹp vào mặt ngoài
phía đầu trục bên trái đ
truyền mômen xoắn.
thể dùng loại tốc thẳng
(khi mài) hoặc tốc cong (khi tiện). Khi dùng phương pháp gia công nhiều
dao, đối với trục dài có thể truyền mômen xoắn từ cả hai đầu trục.
thể dùng mũi tâm cứng (không quay cùng chi tiết) phía động
khi số vòng quay của chi tiết gia công nhỏ, còn nếu số vòng quay chi tiết
Hình 2.40: Sơ đồ tính toán sai
số chẩn
c
(b) theo chiều trục khi
định vị trên hai mũi tâm.
C = const
b
D
2
Amax
Amin
D
b
1
α
Hình 2.41: Sơ đồ định vị trục trên
mũi tâm tùy động.
b = const
a = const
78
lớn hơn 500 vòng/phút, ma sát lớn, nhiệt độ cao làm cho dầu mỡ lỗ tâm
chảy ra ngoài, mũi tâm chóng mòn hoặc cháy y nên sai lệch hình dáng
cho chi tiết, lúc y phải dùng mũi tâm sau quay cùng với chi tiết. Khi
gia công những trục độ cứng vững kém phải thêm phụ như luynet
(khi tiện) và các chốt tì phụ (khi phay).
- Ngoài hai lỗ tâm cũng thể lấy chuẩn mặt ngoài của trục để
gia công các mặt ngoài của bậc trục khác; gia công các rãnh then, then
hoa, mặt đầu cũng như các mặt khác trên trục. Biện pháp thực hiện có thể
cặp trên mâm cặp 3 chấu, 4 chấu, ống kẹp, mâm tự kẹp hoặc trên
khối V y theo bề mặt gia công tròn xoay hay bề mặt một vị trí
tương quan so với đường tâm trục. Định vị như vậy sẽ sai số chuẩn
hướng kính và hướng trục.
- Đối với các trục rỗng, khi gia công tinh mặt ngoài, chi tiết được
định vị bằng mặt trong lỗ đã gia công để đảm bảo độ đồng tâm giữa mặt
trong và mặt ngoài.
- Ngoài ra, để gia công trục thể dùng chuẩn phối hợp cả mặt
ngoài lỗ tâm. Khi đó trục được cặp vào m cặp hoặc ống kẹp một
đầu và ở đầu kia lỗ tâm được chống trên mũi tâm.
Trên sở của việc chọn chuẩn định vị cho các chi tiết dạng trục,
cần biện pháp công nghệ thứ tự gia công các bề mặt thích hợp với
kết cấu của từng loại trục.
2.3.4.2. Thứ tự các nguyên công và biện pháp công nghệ
A. Thứ tự gia công các bề mặt
Thứ tự gia công các bề mặt trục trơn trục bậc cũng thể coi
đại diện cho các chi tiết dạng trục. Việc lập trình tự gia công các bề mặt
chọn thiết bị cho các chi tiết dạng trục phụ thuộc vào các yếu tố
bản như hình dáng, kích thước, độ cứng vững, yêu cầu độ chính xác đạt
được cũng như sản lượng hàng năm.
Khi chế tạo các trục trơn trục bậc thchia ra các giai đoạn
chính sau:
a. Gia công chuẩn bị
- Cắt đứt phôi theo kích thước chiều dài hoặc bội số của chiều dài
trên máy nhiều trục hoặc máy cắt đứt tự động chuyên dùng, y cưa,
cũng có thể cắt đứt trên máy tiện.
- Khỏa hai mặt đầu và khoan hai lỗ tâm. Nếu trục dài phải dùng
luynet thì cần phải có nguyên công gia công cổ đỡ.
b. Gia công trước nhiệt luyện
79
- Tiện thô bán tinh các mặt trụ trên máy tiện (thường dùng hai
lần gá để gia công hai đầu).
- Mài thô các mặt trụ. Nếu trục rỗng thì sau khi tiện thô bán
tinh phải khoan và doa lỗ rồi mới gia công tinh mặt ngoài.
- Mài thô một số cổ trục để đỡ chi tiết khi phay.
- Nắn thẳng trục có < 100 và L/D > 10.
- Gia công các mặt định hình, rãnh then, rãnh chốt, răng trên trục.
- Gia công các lỗ vuông góc hoặc làm thành một góc với đường
tâm trục, gia công các mặt có ren, mặt không quan trọng.
c. Nhiệt luyện
d. Nắn thẳng sau khi nhiệt luyện để khắc phục biến dạng.
e. Gia công tinh sau khi nhiệt luyện
- Mài thô và tinh các cổ trục.
- Mài thô và tinh các mặt định hình (nếu có).
- Đánh bóng.
- Tổng kiểm tra.
B. Biện pháp thực hiện các nguyên công chính
a. Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm:
Khi chế tạo các trục chiều dài L>120mm từ phôi dập hoặc phôi
thanh thì hai lỗ tâm được dùng làm chuẩn định vị. Sau khi cắt đứt phôi
thì khỏa mặt đầu khoan lỗ tâm phải được thực hiện tiếp theo ngay.
Công việc này được thực hiện theo các phương pháp sau:
Trong sản xuất đơn chiếc loạt nhthường phay hai mặt đầu của
trục, sau đó lấy dấu ri khoan lỗm theo dấu.ng th trục lên m
cặp, tiện mặt đu, khoan m, sau đó đổi đầu để gia công phía còn lại.
80
Trong sn
xut hàng lot
ln và hàng
khi, vic kha
mt đu và
khoan l tâm
đưc thc hiện
theo mt trong
ba cách như sau:
Cách 1:
Phay mặt đầu
trên máy phay
có tang quay,
sau đó khoan l
tâm trên y
khoan hai phía.
Cách 2:
Phay mặt đầu
trên y phay
nằm ngang
gia công lỗ
tâm trên máy
chuyên dùng.
Hình 2.42
đồ gia công
mặt đầu của
trục trên y
phay nằm
ngang trong
dạng sản xuất
hàng loạt. Sau
mỗi lần
chuyển dao tại
vị trí II lấy ra
được một trục
gia công xong
cả hai đầu,
trục ở vị trí I được chuyển sang vị trí II để cắt đầu thứ hai, còn trong vị trí
I phôi mới được đặt vào để cắt đầu thứ nhất.
5
Hình 2.43: Sơ đồ gia công đồng thời mặt đầu và lỗ
tâm trụ trên máy chuyên dùng.
1) xe dao; 2) các khối V định vị và kẹp chặt; 3) chi tiết gia
công; 4) chốt tì; 5) dao phay; 6) mũi khoan tâm.
2
A
1
3
4
5
A
2
B
1
B
2
B
1
B
2
6
6
1
1
1
3
4
4
2
1
I
II
Hình 2.42: Sơ đồ gia công mặt đầu trục trên
máy phay ngang.
1) Khối V định vị 2) Khối V kẹp chặt
3) Chi tiết gia công 4) Chốt tì 5) Dao phay.
81
Theo hai cách trên đây việc khỏa mặt, khoan tâm được chia thành
hai nguyên công.
Cách thứ ba: trên một nguyên công đồng thời phay mặt đầu
khoan lỗ tâm cả hai phía trên máy chuyên dùng. Cách y dùng trong
dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối. đồ gia công theo cách y
được trình bày trên hình 2.43 (máy vạt mặt khoan tâm chuyên dùng).
Chi tiết gia công được định vị trên khối V, chuyển động dọc trục
được không chế bằng chốt áp vào mặt đầu của bậc trục. Để phay xong
cả hai mặt đầu bằng hai dao, bàn y mang vật dịch chuyển A
1
rồi dừng
lại vị trí khoan tâm, lúc này các trục chính mang mũi khoan tâm thực
hiện chuyển động quay B
1
để cùng khoan tâm cả hai đầu. Sau khi
làm xong, trục chính thực hiện dịch ra B
2
, bàn máy thực hiện chuyển
động A
2
để về vị trí tháo chi tiết và gá phôi mới. Máy dạng này là chuyên
dùng, bán tự động kí hiệu MP76M. Bàn máy kiểu tang trống có ba vị trí:
- Vị trí I dùng để gá và tháo phôi.
- Vị trí II thực hiện phay mặt đầu.
- Vị trí III thực hiện khoan tâm với mũi khoan chuyên dùng.
Mỗi vị trí được xác định bằng cách quay bàn máy đi 120
o
.
b. Tiện thô và tinh mặt trụ của các bậc trục
Công việc tiện thô
tinh được thực hiện
trên một trong các loại
máy như: máy tiện vạn
năng thông thường, máy
tiện trang bị bàn dao
chép hình thủy lực, máy
bán tự động chép hình
thủy lực, y tiện một
trục nhiều dao.
Chọn loại máy nào
để gia công phụ thuộc vào
điều kiện sản xuất sản
lượng của chi tiết.
Trong sản xuất nhỏ
đơn chiếc, với phôi trục từ cán hoặc rèn tự do tùy theo hình dáng bên
ngoài và kích thước của trục cũng như tỉ lệ giữa các đường kính lớn, nhỏ
mà tiến hành tiện liên tục các bậc trên máy tiện vạn năng. Khi đó việc gia
1
Hình 2.44: Ống điều chỉnh để định vị phôi
vào luynet.
1) Chi tiết gia công 2) Cổ ống để tựa vào
luynet 3) Vít điều chỉnh (vít đầu chìm).
3
3
2
82
công lỗ tâm trên các trục lớn được làm theo dấu. Nếu thực hiện trên y
tiện thì trục được kẹp một đầu vào mâm cặp, còn đầu kia đỡ vào luynet.
Muốn thực hiện định vị như vậy trước tiên phải gia công cổ đỡ luynet.
Việc đỡ luynet còn dùng như một phụ để tăng cứng vững khi gia công
trục L/D lớn. Tuy nhiên đối với trục đường kính nhỏ hơn 200 mm,
để không phải gia công cổ đỡ luynet, đôi khi dùng ống điều chỉnh chuyên
dùng. Ống được kẹp lên cổ không gia công mặt ngoài ống được định
vị trong luynet. Để tâm của ống trùng với chi tiết gia công phải điều
chỉnh các vít đầu chìm 3. Kết cấu ống điều chỉnh này được trình bày trên
hình 2.44.
Đ tạo thành các bậc trục thể cắt theo lớp, theo đoạn hoặc hỗn hợp
bằng phương pháp
tiện. Nếu sản
ợng nhiều n
một chút, thể
thực hin cắt dần
từng bậc trên nhiều
y khác nhau.
Trong sản
xuất hàng loạt
nhỏ, mặt trụ ngoài
của trục được gia
công trên máy tiện
thông thường có
trang bị thêm các
thiết bị chép hình
thủy lực. Trên
hình 2.45 trình
bày một đồ gá tiện
chép hình trên
máy tiện vạn năng
với cấu chép
hình bằng cơ khí.
Nhờ
xo 9 luôn đẩy vào
cán con trượt 2,
do đó đẩy con trượt 2 xuống dưới, làm cho mũi 4 luôn sát vào mặt
định hình của dưỡng 5. Khi cho bàn dao chạy về trái dao 1 được trên
con trượt 2 sẽ cắt ra được các bậc của trục phù hợp với bậc trên dưỡng 5.
Khi cắt hết chiều dài các bậc trục, mũi bị tụt xuống phần thấp trên
Hình 2.45: Đồ gá tiện chép hình trục bậc.
1) Dao cắt; 2 ) Con trượt; 3) Vỏ đồ gá; 4) Mũi tì được
kẹp chặt vào con trượt; 5) Dưỡng chép hình; 6) Khớp
bản lề; 7) Đai ốc điều chỉnh; 8) Bánh lệch tâm;
9) Lò xo.
9
8
A-A
7
6
5
4
3
2
1
83
dưỡng, xo đẩy cả con trượt mang dao xuống dưới, dao được rút ra
khỏi phôi. Muốn đưa mũi về vị trí ban đầu phải tháo chi tiết rồi quay
bánh lệch tâm để đẩy con trượt cùng mũi lên trên chạy bàn dao v
phía phải êcu điều chỉnh 7 và khớp bản lề 6 để điều chỉnh vị trí chiều dọc
bậc trục cần gia công.
Thời gian gia công từng chiếc trên máy tiện trang bị bàn dao
chép hình thủy lực rút ngắn từ 2,5 - 3 lần so với khi gia công trên máy
tiện thường, thời gian chuẩn bị và kết thúc cũng nhỏ.
Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, việc gia công các mặt
trụ của trục được tiến hành trên máy bán tự động một trục nhiều dao hoặc
nhiều trục nhiều dao. Sơ đồ gia công trục bậc trên máy bán tự động được
trình bày trong hình 2-46.
Khi sử dụng phương pháp tiện nhiều dao sẽ có một loạt nhân tố phụ
ảnh hưởng đến độ chính xác gia công như:
- Sai số do vị trí của một vài con dao điều chỉnh không chính xác.
- Các dao mòn không đều nhau.
- Biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ thay đổi. vậy trên
máy tiện bán tự động một trục, nhiều dao chỉ thể đạt chính xác cấp 9-
10 khi tiện thô cấp 7-8 khi tiện tinh. Khi dùng nhiều dao gia công trên
máy bán tự động, nhiều trục thẳng đứng thể đạt độ chính xác cấp 7-8
sau một vài bước.
Tiện nhiều dao trên bất k kiểu y nào cũng đều ưu điểm hơn
tiện một dao giảm được thời gian gia công bản. Việc bố trí dao
thể thực hiện theo nhiều cách:
Hình 2.46: Sơ đồ tiện trục bậc trên máy bán tự động
nhiều dao, một trục chính
84
+ Chia đoạn theo chiều dài từng bậc trục.
Theo ch này, tr
dao thứ nhất ăn o mặt
đầu, n tất cả các dao
khác trước khi ăn dọc phải
ăn vào chi tiết. Khi ăn vào
không cho phép ăn theo
ớng nh phi
nghiêng đi một góc (hình
2.47), trong đó <
1
.
+Chia theo lượng :
Theo cách này, tất
cả các dao được theo
đường kính xác định
cách nhau những đoạn
bằng chiều dài các bậc,
dao nào cắt lượng của
dao đó (hình 2.48).
Hành trình chạy dao
dọc lớn bị hạn chế bởi
sau. Phương pháp này
thường dùng để tiện các
trục có các bậc nhỏ dần về
một phía, chiều dài của
từng bậc ngắn, lượng
nhỏ. S lượng dao được
dùng bị hạn chế bởi độ cứng vững của chi tiết gia công, công suất máy
cấu tạo của giá dao.
Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối để gia công mặt trụ của
trục còn dùng cả máy bán tự động chép hình thủy lực. Sơ đồ tiện trục bậc
trên máy tiện bán tự động chép hình thủy lực được trình y trên hình
2.49. Trên máy có hai n dao: bàn dao dọc với một dao luôn liên hệ với
dưỡng chép hình thông qua cấu thủy lực mũi để tiện ra biên
dạng của trục, còn bàn dao ngang để tiện ra các gờ, vai trục.
Hình 2.47: Sơ đồ bố trí dao và ăn dao
vào khi tiện nhiều dao bằng cách chia
đoạn theo chiều dài từng bậc.
S
1
θ
Hướng ăn dao
Hình 2.48: Sơ đồ bố trí dao khi tiện
nhiều dao bằng cách chia theo lượng dư.
L
3
L
2
L
1
85
Dùng y tiện bán tự động chép hình thủy lực sẽ một loạt các
ưu điểm so với tiện nhiều dao như:
+ Thời gian để điều chỉnh điều chỉnh lại máy tiện bán tự động
chép hình thủy lực giảm đi theo số lượng dao trong giá dao, đơn giản
việc gá lắp mẫu, đơn giản sơ đồ điều chỉnh. Thời gian điều chỉnh giảm đi
23 lần so với dùng nhiều dao.
+ Năng suất gia công cao thể cắt tốc độ cắt cao nếu công
suất máy cho phép.
+ Tiện chép hình thủy lực dùng thuận lợi đối với các trục kém cứng
vững, dùng để tiện tinh các trục dài yêu cầu độ nhẵn bóng bề mặt cao
mà không thể dùng phương pháp điều chỉnh cắt nhiều dao được.
c. Mài thô và tinh các cổ trục
Mài thô cổ trục thường được hoàn thành theo nguyên công mài thô
mài tinh. Khi mài thể thực hiện trên máy mài tròn ngoài với tiến
dao dọc hoặc tiến dao ngang. Với các trục bậc ngắn và trục trơn thể
mài trên máy mài tâm. Khi mài trên máy mài tròn ngoài, thường trục
được định vị bằng hai lỗ tâm trên hai mũi tâm. Trước nguyên công mài
tinh phải sửa lỗ tâm để loại trừ những sai hỏng do bề mặt lỗ tâm bị ôxy
hóa hoặc bị cháy trong quá trình nhiệt luyện. Khi mài trên máy mài
tâm thì mặt gia công chính là mặt định vị.
Hình 2.49: Sơ đồ bố trí dao trên máy tiện bán tự
động chép hình thủy lực.
1) Dưỡng chép hình; 2) Mũi dò; 3) Cơ cấu thủy lực;
4) Bàn dao dọc; 5) Bàn dao ngang; 6) Chi tiết gia công.
45,23 B4
60 B4
90 C4
S
n
6
5
4
2
3
1
86
- Mài tiến dao dọc khi chiều dài l > 80mm. Trường hợp này được
dùng khá phổ biến khi mài trục. Lượng chạy dao dọc được tính bằng
mm/vòng chi tiết. Trị số của phụ thuộc vào đnhám bề mặt yêu cầu
và đường kính chi tiết (hình 2.50a).
- Mài tiến dao ngang khi chiều dài l < 80 mm. Trường hợp này
không tiến dao dọc chỉ tiến
dao ngang áp dụng khi chiều
dài trên đoạn gia công nhỏ hơn bề
rộng của đá mài hoặc khi gia công
c mặt định hình tròn xoay (hình
2.50b).
nguyên công mài, do thời
gian phụ để kiểm tra chi tiết là lớn,
vậy để nâng cao năng suất, khi
mài thường dùng các thiết bị kiểm
tra ngay trong quá trình gia công.
Trên hình 2.51 trình bày
đồ cấu kiểm tra một điểm tiếp
xúc với tiếp điểm rơi. Tay đòn 2
dưới tác dụng của lò xo 6 luôn tiếp
xúc với trục gia công 1.
d. Gia công các mặt định hình
Các mặt định hình trên trục bao gồm các mặt ren, bánh răng,
then hoa, rãnh then, các mặt lệch tâm v.v… Để gia công các mặt này phải
có biện pháp kỹ thuật thích hợp.
* Gia công mặt có ren trên trục
Trên trục thường ren theo chiều trục ren trên các lỗ được bố
trí dưới một góc nào đó so với đường tâm trục.
6
4
5
3
2
1
Hình 2.51: Sơ đồ cơ cấu kiểm tra
kích thước trục trong quá trình mài.
Hình 2.50: Sơ đồ mài mặt trụ ngoài của trục trên máy mài tròn ngoài.
a) Tiến dao dọc; b) Tiến dao ngang.
a)
b)
87
- Gia công ren theo chiều trục:
Thường có hai loại ren: kẹp chặt và truyền lực.
+ Ren kẹp chặt dạng hình tam giác, khoảng chiều dài ren ngắn.
Với mọi cỡ của trục ren này thường được gia công trên máy tiện.
Nếu sn lượng ít, dùng dao tin ren một lưỡi hoặc bàn ren. Sn
lượng nhiu ng dao tiện ren nh ng lược. Trong sản xuất hàng
khi, ren y đưc cắt bằng đu cắt ren hoc ng phương pháp cắt
ren cao tốc.
+ Ren truyền lực dạng
nh thang hoặc nh vuông. Khi
sản lưng ít, ren này thường được
gia ng trên máy tin vạn ng.
Sản lượng nhiu, th ng
phương pháp phay ren. Đ đảm
bảo độ đồng m giữa ren và trc,
chi tiết gia công thường được
định vị bằng hai lỗ tâm trên hai
i tâm. Trênnh 2.52 trình bày
đồ phay ren trên trục bằng dao
phay đĩa. Tuy nhn đ phay ren còn có thể dùng dao phay ngón.
- Gia công ren trên các lỗ làm thành một góc với trục.
Loại lỗ ren y thường dùng đbắt bulông kẹp chặt các chi tiết
khác với trục. Các lỗ ren này thường được cắt bằng tarô trên máy tiện,
máy khoan, y bán tự động tự động. Kiểu y phụ thuộc vào sản
lượng hình dáng chi tiết. Nếu sản lượng ít còn thể cắt bằng tarô
thực hiện bằng tay
trên bàn nguội.
Gia công
răng trên trục
một số loại
trục kết cấu răng
của bánh răng liền
trục. Trên hình 2.53
trình bày một loại
trục răng kích
thước khá lớn.
Quy trình công
nghệ chế tạo loại trục
Hình 2.52: Sơ đồ phay ren trên
trục bằng dao phay đĩa
Hình 2.53: Kết cấu một lọai trục có bánh răng
180
+0,5
250
180
L
130
300
625
300
1600
88
bánh răng y cũng tuân theo trình tự đối với loại trục trơn, trục bậc
khác. Chỉ khác là cần thêm nguyên công gia công răng của bánh
răng. Răng trên trục thể răng thẳng, răng nghiêng, răng côn hay
dạng khác. Việc gia công các loại răng này có thể thực hiện bằng phương
pháp định hình hay bao hình tùy theo dạng sản xuất điều kiện sản
xuất. Các phương pháp gia công răng sẽ được trình bày trong mục “Gia
công bánh răng”.
* Gia công rãnh then và then hoa
Rãnh then thường được gia công trên y phay. thể dùng dao
phay ngón thực hiện trên y phay đứng dao phay đĩa thực hiện trên
máy phay ngang.
Khi gia công rãnh then trục được định vị bằng ctrục trên khối V
hoặc cũng có thể dùng lỗ tâm làm chuẩn, gá đặt phải đảm bảo đường sinh
của trục song song với hướng chạy dao. Trên hình 2.54 trình bày đồ
định vị trục trên khối V để gia công rãnh then, thực hiện trên y phay
ngang bằng dao phay đĩa.
Mặt then hoa trên trục thường gia công bằng phương pháp phay,
ngoài ra còn thể bằng phương pháp bào, chuốt hoặc cán nguội. Với
then hoa chính xác, còn phải gia công tinh bằng phương pháp mài. Phay
then hoa thể thực hiện bằng một hoặc hai lần tùy theo sản lượng và
đường kính trục.
Trong sản xuất hàng loạt, phay then hoa được thực hiện qua hai
lần, đầu tiên phay mặt bên, sau đó phay đường kính (hình 2.55b,c). Cũng
thể thực hiện phay một lần bằng dao phay định hình (hình 2.55a).
Cách thực hiện này phải có dụng cụ phân độ đi kèm với cơ cấu định vị để
thực hiện lần lượt các then trên trục then hoa.
Trong sản xuất hàng loạt lớn thực hiện bằng dao phay lăn trên y
phay lăn chun dùng. Các then được hình thành đồng thời nhờ bao hình,
không cần có cơ cấu phân độ (hình 2.56).
Đối với những trục đường kính d < 6080mm chỉ cần phay một
lần, các trục lớn hơn phải chia ra phay thô phay tinh. Với những trục
cần nhiệt luyện, sau khi nhiệt luyện muốn loại trừ các sai lệch không
Hình 2.54: Sơ đồ định vi trên khối V để gia công rãnh then
89
gian, đảm bảo độ nhám bề mặt độ chính xác, cần nguyên công cắt
tinh, thường là mài.
Để biện pháp đúng đắn trong việc gia công trục then hoa, còn
cần xem xét điều kiện kỹ thuật của trục then hoa, định tâm theo mặt trong
hay theo mặt ngoài.
Nếu then hoa định tâm theo mặt ngoài thì việc gia công qua các
bước sau:
+ Phay then hoa bằng phương pháp định hình hoặc bao hình
+ Mài mặt cạnh then hoa và mặt trụ ngoài sau khi nhiệt luyện.
Hình 2.57: Dao phay lăn then hoa và quỹ đạo dao
Hình 2.55: Phay định hình
b)
a)
c)
n
n
n
S
d
S
d
S
d
S
Hình 2.56: Phay bao hình
S
d
n
d
90
Nếu then hoa không cần nhiệt luyện thì tiến hành phay then hoa sau
khi mài tinh mặt tròn ngoài.
Then hoa định tâm theo mặt
trong được gia công qua các bước sau:
+ Phay then hoa (có để lượng
dư cho mài).
+ Phay rãnh thoát đá mài cho
trường hợp mài mặt trụ trong.
+ Mài tinh mặt cạnh mặt trụ
trong bằng đá mài định hình.
Để mài tinh trục then hoa, chi
tiết gia công được định vị trên hai mũi
tâm cứng, ngoài ra còn phải khống chế
vị trí góc của then hoa. Trên hình 2.58
trình bày đồ định vị khi mài rãnh
then hoa. Trong trường hợp này, vị trí
góc của trục được xác định bằng
cấu 2. Với phương pháp y chỉ mài
được từng rãnh một nên năng suất
không cao.
Ngoài phương pháp phay then hoa thông dụng như đã trình y
trên, người ta còn thể dùng phương
pháp bào. Để nâng cao năng suất khi
bào, dùng biện pháp gia công bằng
nhiều dao định hình thực hiện cùng một
lúc.
ng thể thực hiện chuốt then
hoa. Với phương pháp chuốt năng suất
cao hơn phay nhiều lần. Phương pháp
cán nguội bằng các con lăn định hình
cũng được sử dụng, với phương pháp
này tạo được trục then hoa độ bền
xoắn cao hơn then hoa gia công bằng
phương pháp phay.
* Gia công các mặt lệch tâm
một số chi tiết dạng trục, trên
một bậc nào đó bề mặt không tròn
xoay dạng cam, dụ như trục
Hình 2.58: Sơ đồ mài răng then
hoa bằng đá tròn định hình
1.Trục then hoa được định vị trên
mũi tâm cứng.
2.Cơ cấu định vị góc xoay
1
2
Hình 2.59: Sơ đồ gá để gia
công mặt lệch tâm trên trục
1. Chi tiết gia công.
2. Miếng điệm.
2
1
e
91
cam trong động ôtô, loại trục nhiều bậc nhưng các bậc không
cùng trên một đường tâm, dụ như trục khuỷu của động ôtô, máy
kéo. Những mặt lệch m này phải biện pháp gia công thích hợp mới
tạo nên hình dạng bề mặt cũng như độ chính xác kích thước của chúng.
những tài liệu chuyên sâu viết về công nghệ chế tạo trục cam, trục
khuỷu là loại trục đặc biệt. Ở đây chỉ trình bày biện pháp để gia công mặt
cam cũng như mặt lệch tâm trên chi tiết dạng trục nói chung.
Gia công mặt lệch tâm tròn xoay
Để gia công những mặt lệch tâm tròn xoay, nghĩa bậc trục
tâm lệch so với tâm trục một khoảng e nào đó, có thể dùng phương pháp
tiện trên mâm cặp ba chấu bằng cách lệch chi tiết đi một đoạn nhờ bề
dày của miếng căn đệm thích hợp. Để thay miếng căn đệm thể dùng
bạc lệch tâm trung gian giữa trục các chấu của mâm cặp. Cũng thể
dùng phương pháp rà gá thực hiện trên mâm cặp bốn chấu.
Các phương pháp nêu trên chỉ dùng cho những trục ngắn và khoảng
lệch tâm không lớn lắm, phụ thuộc vào ch thước của mâm cặp
(khoảng chạy của các chấu cặp). Cách gá đặt như trên có thể dùng cả cho
tiện cũng như mài.
Khi gia công những mặt lệch tâm trên các trục dài như các mặt cam
trên trục cam, chi tiết gia công được định vị trên các cổ trục đã qua mài
thô hoặc bằng hai lỗ tâm. Với sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ, gia công
mặt cam được thực hiện trên y tiện vạn năng với đồ chép hình.
Trong sản xuất lớn, tiện các mặt cam được tiến hành trên máy tiện bán tự
động chép hình. Nguyên lý cắt các mặt cam và định hình trên trục thể
thực hiện theo hai phương pháp:
+ Phương pháp thứ nhất: giá dao không lắc lư trong quá trình cắt.
Sơ đồ cắt của phương pháp này giống như phương pháp tiện chép
hình thông thường. Do đặc điểm của cam lượng nâng khác nhau
nên trong quá trình cắt, góc sau của dao sẽ thay đổi dẫn đến mặt sau của
dao cà vào mặt chi tiết gia công. Để cắt được, góc sau của dao phải lớn,
thường = 40
0
45
0
vượt quá cả phạm vi góc sau cho phép của dao.
Phương pháp này chỉ dùng để cắt cam có lượng nâng K < 60mm.
92
+ Phương pháp thứ hai: giá dao lắc lư.
Theo phương
pháp này, ngoài
việc chép hình
thông thưng còn
cần tạo n cho
dao trong quá trình
cắt một sự thay đổi
để phù hợp vi
ợng ng thay
đổi của cam, đảm
bảo c sau của
dao luôn hằng
số. đồ cắt theo
nguyên này
được trình bày trên
nh 2.60.
Dao 1 được lắp trên đài dao 2 của xe dao. Bàn dao 9 mang đài
dao luôn ép chặt vào cam mẫu 3 nhờ xo 7 thông qua con lăn 10.
Khi cam 3 quay, do lượng nâng của cam thay đổi, dao 1 cùng đài dao
2 bàn dao 9 ra vào cắt vật gia ng 8 biên dạng phù hợp với biên
dạng phù hợp với biên dạng của cam 3. Trong khi đó, cam 4 cũng quay
đồng bộ với cam 3 vật gia công 8. xo 5 làm việc trạng thái kéo
cần lắc 11 làm cho con lăn 6 luôn tiếp xúc với cam 4. Khi cam 4 quay, do
lượng nâng thay đổi, thông qua cần lắc 11 làm cho đài đá dao 2 lắc lư tạo
nên góc sau luôn hằng số mặc số lượng nâng của cam chi tiết gia
công 8 thay đổi.
Theo phương pháp này biên dạng của trục cam mẫu 3 phải đặc biệt
lớn hơn cam cần gia công để bù trừ vào phần dao lắc lư.
Mài những mặt lệch tâm mặt cam trên trục ththực hiện trên
máy mài tròn ngoài với đ chuyên dùng. Nguyên tắc của những dạng
gia công y chép hình với cam mẫu hình dạng ngoài giống như
hình dạng của chi tiết cần gia công.
Hình 2.60: Sơ đồ nguyên lý cắt mặt cam
trên trục bằng phương pháp tiện chép hình
có giá dao lắc lư
6
11
8
10
9
7
5
4
3
2
1
93
Tỉ lệ giữa cam mẫu
kích thước của chi tiết thể
lớn hơn, nhỏ hơn hoặc bằng
một. Trên hình 2.61 sơ đồ
cấu chép hình của đồ
mài mặt cam trên máy mài
tròn ngoài.
Trục gia công cam
mẫu lắp cùng trục được
lắc trên hai mũi tâm chuyển
động quay của cam mẫu 4
con lăn 7 với xo 5 làm cho
chuyển động lắc được thực
hiện tạo ra hình dạng của mặt
cam theo hình dạng của cam
mẫu.
Chi tiết gia công được
định vị trên hai mũi tâm,
ngoài ra còn phải khống chế
góc xoay để đảm bào vị trí
góc của các cam trên trục. Để
nâng cao độ chính xác về
hình dáng của chi tiết gia
công, tốc độ quay của chi tiết
nên chọn trong phạm vi
v = 58 m/ph, khi mài tinh
nên chọn v = 23 m/ph.
Gia công các bậc trục lệch tâm (trục khuỷu).
Trong c chi tiết dạng trục thường loại trục các bậc của
chúng không đồng tâm, đó loại trục khuỷu của động biến chuyển
động thẳng thành chuyển động quay. Ta coi trục khuỷu loại trục đặc
biệt tâm bậc trục không trùng với tâm quay của trục. Gọi những bậc
trục trùng với tâm quay của trục cổ chính các bậc trục lệch tâm,
được lắp với lỗ tay biên là cổ biên.
Khi gia công cổ biên của trục khuỷu có hai cách gá:
+ Cách thứ nhất: lệch cổ chính để đưa tâm cổ biên về tâm quay
của trục chính. Muốn vậy, phải tâm cổ chính lệch khỏi tâm trục chính
một đoạn bằng khoảng cách giữa hai tâm của cổ biên và cổ chính.
Hình 2.61: Sơ đồ mài chép hình mặt cam
trên máy mài tròn ngoài
1. Bàn máy
2. Giá lắc để lắp chi tiết
3. Chi tiết; 4. Cam mẫu
5. Lò xo; 6. Đá mài
7. Con lăn tì.
n
n
1
2
3
4
5
6
7
94
Nhưng muốn đưa m cổ biên về đúng tâm quay của trục chính máy,
ngoài vic đánh lệch ccnh còn phải định vị góc xoay (hình 2.62).
Trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ việc khống chế góc xoay có thể
thực hiện bằng cách rà đúng trước khi kẹp chặt. Trong sản xuất hàng loạt,
thường hay dùng một
điểm nữa trên
khuỷu để khống chế
góc xoay đó. Điểm
này thường mặt
vát trên vai
khuỷu(hình 2.63a,b),
hoặc lỗ tâm khoan
trên khuỷu (hình
2.63c), hoặc lợi dụng
một lỗ nhỏ ở mặt đầu bích của trục khuỷu (hình 2.63d).
+ Cách thứ hai: trục khuỷu quay quanh tâm cổ chính. Dao được gá
trên hai trục khuỷu mẫu quay đồng bộ với trục khuỷu gia công (hình
2.64). Cách gá này được thực hiện trên những máy chuyên dùng.
Dao cắt được lắp trên xe dao gắn liền với hai trục khuỷu mẫu đặt
song song với trục khuỷu cần gia công, quay cùng chiều đồng bộ với
trục khuỷu cần gia công. Khi chúng quay, mũi dao vạch lên quđạo II
còn tâm của cổ biên có quỹ đạo I.
Như vậy, khi trục khuỷu quay hết một vòng, dao cũng cắt hết chu
vi cổ biên. Bằng phương pháp này, tất cả các cổ biên thể được gia
công cùng một lúc nếu mỗi cổ biên lắp một xe dao.
Nói chung khi gia công cổ biên, chọn chế độ cắt thấp hơn khi gia
công cổ chính. Do lực cắt lực kẹp chiều trục của mũi m trục khuỷu
dễ bị uốn (hình 2.65a) cần chống uốn bằng đai kẹp (hình 2.65b) hoặc
bulông kiểu kích (hình 9.65c) để giữ chi tiết không bị biến dạng trong
quá trình gia công.
Hình 2.63: Điểm tì chống xoay khi tiện cổ biên
a)
b)
c)
d)
Hình 2.62: Sơ đồ định vị khi tiện cổ
biên
95
Ngoài ra còn thể gia công cổ biên bằng phương pháp phay trên
máy chuyên dùng với dao phay đĩa đường kính = 4501100 mm, răng
chắp hợp kim cứng (hình 2.66a).
Hiện nay việc gia công trục khuỷu được thực hiện trên trung tâm
gia công CNC (hình 2.66b) theo nguyên tắc tập trung nguyên công. Cổ
khuỷu được phay bằng dao phay mặt đầu (hình 2.66c).
Khi gia công tinh cổ biên
thường dùng phương pháp mài trên
máy mài trục khuỷu chuyên dùng
hoặc trên y mài tròn ngoài với
đồ thích hợp. Cách đặt giống
như khi tiện. Mỗi lần định vị khi
mài thể gia công được các cổ
biên cùng đường tâm. Sau khi mài
được các cổ biên cùng đường tâm
lại phải phân độ đi một góc thích
hợp để gia công các cổ biên cùng
đường tâm khác. Khi mài do đá mài tiến dao ngang nên lực cắt lớn, để
tránh biến dạng tại vị trí đối diện với đá phải dùng các vấu đỡ vào cổ
biên (hình 2.67). Biện pháp này cũng cần thiết khi mài các cổ trục.
Hình 2.65: Sự biến dạng của trục khuỷu và biện pháp chống uốn
a)
c)
b)
Hình 2.64: Sơ đồ tiện cổ biên bằng cách gá dao trên hai
trục khuỷu mẫu
1. Trục khuỷu gia công; 2,3. Trục khuỷu mẫu; 4. Dao cắt
I. Quỹ đạo chuyển động của tâm cổ biên.
II. Quỹ đạo chuyển động của mũi dao.
I
II
2
3
4
1
Hình 2.66a) Sơ đồ phay cổ biên
1. Dao; 2. Trục khuỷu.
2
1
96
e. Gia công các lỗ chính
xác dọc trục
một số loại trục như các
trục chính của y cắt, một
vài chi tiết khác như ng súng,
thường lỗ rỗng bên trong
trên đó những bề mặt côn
hoặc trụ đòi hỏi độ chính xác về
kích thước cũng như độ đồng tâm
so với mặt ngoài của trục. Trên
hình 2.68 trình y kết cấu của
một loại trục chính của máy cắt
kim loại.
Có thể quan niệm loại trục này cũng chỉ một dạng trục bậc lỗ
rỗng bên trong. vậy chỉ cần đề ra biện pháp gia công các lỗ chính xác
bên trong sao cho đồng tâm với mặt ngoài của trục.
Tùy theo dạng của phôi mà ta có biện pháp gia công thích hợp.
Hình 2.67: Sơ đồ bố trí vấu tì tăng
cứng vững khi mài cổ biên
1. Đá mài; 2. Chi tiết;
3,4. Các vấu tì của luynet.
4
3
2
1
Hình 2.68: Kết cấu trục chính của máy 1615, 1615M
44,4
M68x6
70C
88
70C
35
M52x1,5
48H
20
40
35
58
79
6
´
b)
c)
Hình 2.66b,c) Gia công trục khuỷu trên trung tâm CNC
97
- Nếu phôi đặc t thép n, rèn hoặc dập thì sau khi tiện t
đưc c bậc ngoài của trc, tiến hành gia công t mặt l bng khoan
(vi l 1 5d khoan ruột ; có 1 > 5d mũi khoan u đặc biệt;
d = 75100 mm khoan vòng để ly lõi). Sau đó gia ng tinh l
bằng khoét, doa hoc tiện trong.
Sau khi có lỗ đã gia công tinh, ng l đnh v đ gia công tinh mt ngi.
- Nếu phôi đúc đã lỗ sẵn thì dùng chính ngay lỗ thô đó làm
chuẩn (định vị trên hai mũi tâm khía nhám) để gia công thô các bậc ngoài
của trục. Sau đó dùng mặt ngoài tinh định vị để gia công lỗ. Khi gia công
lỗ bậc cần chú ý: Nếu lỗ 1 5d dùng các trục doa thường, còn khi 1 >
5d thì dùng dao tiện trong lắp các dao để đồng thời gia công các bậc.
Sau đó dùng lỗ làm chuẩn tinh (thường hai lỗ côn hai đầu trục) để
gia công tinh mặt ngoài của trục. Đối với chi tiết trục chính của máy cắt
kim loại, phần lỗ côn đầu
trục chính yêu cầu độ côn
chính xác, độ bóng bề mặt
độ đồng tâm cao hơn so
với các cổ trục. vậy, sau
khi đã có mặt ngoài tinh phải
dùng cổ trục ngoài định vị
(thậm chí phải theo mặt
ngoài thật chính xác dùng
trục côn mẫu để thử) để mài
lỗ côn. đồ mài được trình
bày trên hình 2.69.
Ngoài chuyển động quay đá mài còn chuyển động chạy dao
nghiêng một góc (bằng nửa góc côn cần mài), so với tâm chi tiết. Muốn
bảo đảm độ nhẵn bóng cao hơn thì sau khi mài có thể mài nghiền, sau khi
nghiền được rửa sạch.
f. Khoan lỗ vuông góc với đường tâm trục
Để khoan lỗ thường dùng y khoan. Kiểu y cách định vị
phụ thuộc vào hình dạng trục công dụng của lỗ. Nói chung chi tiết gia
công được định vị trên hai khối V. Để hạn chế bậc tự do chiều trục có thể
lấy gờ của trục làm điểm tì. Cũng thể định vị trục trên hai mũi tâm
cứng. Trong trường hợp này, tùy theo vị trí đường kính lỗ cần khoan
mà có thể thêm tì phụ để tăng độ cứng vững khi gia công.
Trong thực tế, những lỗ xiên một góc so với đường tâm trục.
Khi gia công những lỗ y, việc định vị không khác so với lỗ vuông góc
Hình 2.69: Sơ đồ mài lỗ côn trên trục rỗng
1. Trục gia công; 2. Đá mài.
2
1
98
trục, chỉ có điều là phải điều chỉnh đồ định vị sao cho lỗ cần gia công phù
hợp với hướng chạy dao của mũi khoan.
g. Gia công tinh lần cuối
Đối với các trục độ chính xác thông thường, chỉ cần mài tinh
đủ. Song đối với một số loại trục chính xác cao như trục chính của các
loại máy cắt, trục khuỷu, sau khi mài tinh các cổ trục, phải qua gia công
tinh lần cuối bằng cách
đánh bóng hoặc mài khôn
hoặc mài siêu tinh xác.
Cách thực hiện các
nguyên công này đã được
trình bày k trong bài “Đặc
trưng các phương pháp gia
công bằng cắt gọt”.
Đánh bóng bằng vải
trát bột mài hạt nhỏ
dầu nhờn phương pháp
thủ công dùng trong sản
xuất đơn chiếc. thể dùng
đai gỗ kẹp o cổ trục,
phía trong vành da bôi
bột mài như trên
hình 2.70.
Áp lực
chuyển động chạy
dao do tay người
thực hiện, chuyển
động quay của chi
tiết nhờ y vạn
năng.
Để tăng năng
xuất thể đánh
bóng trục trên y
đánh bóng chun
dùng. Trên hình 2.71 trình bày đồ nguyên lý của máy đánh bóng
không tâm bằng đai mài.
Việc gia công thực hiện bởi đai mài 1 lắp trên hai con lăn 2 3.
Chi tiết gia công 6 được đặt trên thanh đỡ 7 quay nhờ đai dẫn 4. Để
gia công được, phải tạo ra áp lực nhờ miếng tì 5.
Hình 2.71: Sơ đồ nguyên lý máy đánh bóng
không tâm
1. Đai mài; 2,3. Con lăn; 4. Đai mài dẫn; 5.
Miếng tì; 6. Chi tiết gia công; 7. Thanh đỡ
7
3
1
4
5
2
6
Hình 2.70: Sơ đồ đánh bóng
trục bằng tay
P
P
99
Muốn có năng suất cao hơn , có thể thay việc đánh bóng bằng mài
khôn trục. Trên h
ình 2.72 trình y đồ nguyên một đầu khôn để gia
công trục.
Đầu mài khôn được
nối y động với máy
chuyển động dọc đi lại. Chi
tiết được vào mũi tâm
và quay tròn. Muốn có chất
lượng bề mặt cao, cũng
thể dùng phương pháp mài
siêu tinh xác. Quá trình cắt
cũng dùng những thanh đá
như mài khôn nhưng
thêm một chuyển động lắc
(dao động dọc trục). Nhờ
chuyển động này, các vết
mài xóa lên nhau nên đạt
độ nhám bề mặt cao.
2.3.5. Kiểm tra trục
Đối với các chi tiết dạng trục thường phải kiểm tra kích thước, độ
nhám bề mặt, hình dáng hình học bề mặt.
- Kiểm tra kích thước bao gồm kích thước đường kính và chiều dài
các bậc trục, kích thước then, then hoa và ren trên trục v.v… khi dung sai
các kích thước y lớn hơn 0,02mm thể dùng thước cặp. Khi dung sai
kích thước nhỏ hơn 0,02mm thể dùng panme, calip, đồng hồ so. Nếu
yêu cầu chính xác cao, dùng dụng cụ quang học. Trong sản xuất lớn dùng
đồ gá chuyên dùng để kiểm tra.
- Kiểm tra hình dạng hình học của các cổ trục được thực hiện nhờ
đồng hồ so. Chi tiết kiểm ra được trên hai mũi tâm của y tiện hay
đồ chuyên dùng. Kiểm tra một tiết diện đánh giá được độ ô van, đa
cạnh. Kiểm tra ở nhiều tiết diện dọc trục suy ra độ côn.
- Kiểm tra vị trí tương quan giữa các bề mặt bao gồm:
+ Kiểm ta độ dao động giữa các cổ trục được thực hiện bằng cách
đặt trục lên khối V, còn đầu đo của đồng hồ thì vào cổ trục cần đo.
Hiệu số giữa hai chỉ số lớn nhất và nhỏ nhất trên đồng hồ khi quay trục đi
một vòng xác định trị số dao động đó.
Hình 2.72: Sơ đồ đầu khôn để khôn cổ trục
1. Chi tiết gia công;
2. Thanh đá trên đầu khôn.
1
2
100
+ Đ song song ca c then, then hoa (đỉnh, chân mt bên) vi
đường m ca các c đ được c định nh đng hđo hai v trí (hình 2.73).
Với đồ này cũng thể kiểm tra được độ dao động giữa đỉnh
chân của then hoa.
+ Kiểm tra độ đồng tâm của các cổ trục nhờ đồ gá mang đồng hồ so
quay quanh một bậc trục trong khi đó mũi của đồng hồ o bậc trục
cần kiểm tra (hình 2.74).
2.4. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT
DẠNG BẠC
Bạc chi tiết được dùng rộng rãi trong ngành chế tạo máy. Đó
những chi tiết hình ống tròn, thành mỏng, mặt đầu vai hoặc không
vai, mặt trong thể trụ hoặc côn; bạc thể nguyên hoặc xẻ rãnh, mặt
Hình 2.73: Sơ đồ kiểm tra độ song song của then
hoa với đường tâm trục
Hình 2.74: Sơ đồ kiểm tra độ đồng tâm giữa hai cổ trục
1.Cổ trục đo; 2. Cổ trục chuẩn; 3. Đồng hồ so
2
3
1
101
làm việc của bạc rãnh dầu, trên bạc lỗ ngang để tra dầu. Trên hình
2.75 trình bày kết cấu của các loại bạc khác nhau.
Về mặt kết cấu có thể chia các chi tiết dạng bạc ra các loại như sau:
- Loại bạc trơn không có gờ (hình 2.75a).
- Loại bạc có gờ hoặc mặt bích (hình 2.75b, c).
- Loại bạc có lỗ hình côn (hình 2.75d).
- Loại bạc có xẻ rãnh (hình 2.75đ).
- Loại bạc có lát thêm lớp hợp kim chống mòn (hình 2.75e).
- Loại bạc mỏng có xẻ rãnh (hình 2.75g).
Nếu dựa vào máy cắt để gia công các nguyên công chính của bạc,
có thể chia bạc ra làm 6 nhóm theo kích thước đường kính gồm: dưới 25;
2532; 3240; 4050;5065;65100mm.
Đặc trưng quan trọng về kích thước của bạc là tỉ số giữa chiều dài
và đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết, tỉ số đó là: 0,5 3,5.
2.4.1. Điều kiện kỹ thuật
Khi chế tạo chi tiết dạng bạc, yêu cầu kthuật quan trọng nhất
độ đồng tâm giữa mặt ngoài mặt lỗ, cũng như độ vuông góc giữa mặt
đầu và đường tâm. Cụ thể là phải đảm bảo các điều kiện như sau:
- Đường kính mặt ngoài của bạc đạt cấp chính xác 710.
Hình 2.75: Các dạng kết cấu của bạc
a)
b)
c)
d)
đ)
g)
e)
102
- Đường kính lỗ đạt cấp chính xác 7, đôi khi cấp 10, đối với các lỗ
bạc cần lắp ghép chính xác có thể yêu cầu cấp 5.
- Độ dày thành bạc cho phép sai lệch trong khoảng 0,030,15mm.
- Độ đồng tâm giữa mặt ngoài mặt lỗ bạc tùy từng điều kiện
làm việc của bạc quy định cụ thể, thông thường độ không đồng tâm
này lớn hơn 0,015mm.
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu đường tâm lỗ nằm trong
khoảng (0,10,2mm)/100mm bán kính. Với loại bạc chịu tải trọng theo
chiều trục thì độ không vuông góc này từ (0,020,03)/100mm bán kính.
- Độ nhám bề mặt thường cho:
+ Với bề mặt ngoài cần đạt R
a
=2,5.
+ Với bề mặt lỗ tùy theo yêu cầu cho: R
a
=2,50,63, đôi khi
R
a
=0,32.
+ Với mặt đầu R
z
=4010; R
a
=2,5.
2.4.2. Vật liệu và phôi
Vật liệu thường dùng để chế tạo các chi tiết dạng bạc thép, đồng
thau, đồng đỏ, gang các hợp kim đặc biệt khác. Ngoài ra còn dùng
chất dẻo và gốm sứ để chế tạo một số bạc đặc biệt.
Việc chọn phôi để chế tạo các chi tiết dạng bạc phụ thuộc vào điều
kiện làm việc, hình dạng và sản lượng của nó, cụ thể là:
Với bạc đường kính lỗ nhỏ hơn 20mm thường dùng thép thanh
định hình thép thanh cán nóng hoặc phôi đúc đặc (không lỗ sẵn).
Với bạc đường kính lỗ lớn hơn 20mm thường dùng các phôi ống hoặc
phôi đúc lỗ sẵn. Trong trường hợp đó, tùy theo sản lượng yêu cầu
kỹ thuật cũng như điều kiện sản xuất mà có thể đúc trong khuôn cát (làm
khuôn bằng y) hoặc có thể đúc trong khuôn kim loại, đúc li tâm hay
đúc áp lực.
Những bạc có thành mỏng và xrãnh thường làm bằng đồng thau
hoặc đồng đỏ, cũng có thể dùng các tấm kim loại cuốn lại.
Với những bạc bằng vật liệu sứ hoặc chất dẻo thường được làm
bằng cách ép và sau đó thiêu kết. Những phôi ép và đúc áp lực đều có thể
tạo sẵn được các lỗ có đường kính nhỏ tới 3mm hoặc nhỏ hơn nữa.
2.4.3. Tính công nghệ trong kết cấu của bạc
Cũng như các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong kết cấu của
bạc ý nghĩa quan trọng đối với việc gia công để đạt các u cầu k
thuật cần thiết.
103
Trước hết cần chú ý đến đặc trưng quan trọng đối với bạc tỉ số
giữa chiều dài đường kính ngoài lớn nhất của chi tiết. Tỉ số đó phải
nằm trong giới hạn 0,53,5.
Tiếp đến phải chú ý đến kích thước lỗ của bạc bởi cùng một
đường kính gia công lỗ bao giờ cũng khó hơn gia công trục.
Bề dày của thành bạc cũng không nên mỏng quá để tránh biến dạng
khi gia công và nhiệt luyện.
2.4.4. Quy trình công nghệ khi gia công bạc
2.4.4.1. Chuẩn định vị khi gia công các mặt chính của bạc
Khi gia công bạc cần phải đảm bảo hai điều kiện kthuật bản
của bạc độ đồng tâm giữa mặt ngoài mặt lỗ, độ vuông góc giữa
đường tâm lỗ mặt đầu của bạc. Các bề mặt này những mặt chính
của bạc.
Hai điều kiện kỹ thuật trên đây thể giải quyết bằng một trong
các phương pháp sau:
- Gia công cả mặt ngoài, lỗ và mặt đầu
trong cùng một lần gá (hình 2.76).
Phương án gia công tất cả các mặt
chính trong một lần có thể thực hiện khi
chế tạo các bạc bằng phôi thanh hoặc phôi
ống với việc cắt đứt bước cuối cùng. Đối
với các phôi đúc từng chiếc, muốn gia công
tất cả các mặt chính sau một lần gá, cần phải
tạo nên các vấu lồi dài thêm để làm chuẩn,
điều đó sẽ tăng phế liệu giảm hệ số sử
dụng vật liệu. Phương pháp này được dùng trong sản xuất đơn chiếc.
- Gia công tất cả các
mặt chính sau hai lần
đặt hoặc sau hai nguyên
công trong đó một lần
định vị vào lỗ để gia công
tinh mặt ngoài (hình 2.77).
- Gia công
tất cả các mặt
chính sau ba lần
đặt hoặc sau ba
nguyên công trong
đó một lần định
Hình 2.76: Gia công các
mặt chính của bạc trong
cùng một lần gá.
Hình 2.78: Gia công các mặt chính sau ba lần gá
Hình 2.77: Gia công các mặt chính của bạc
sau hai lần gá.
104
vị vào lỗ để gia công tinh mặt ngoài (hình2.78).
- Gia công tất cả các mặt chính sau bốn lần đặt hay sau bốn
nguyên công trong đó một lần định vị vào mặt ngoài để gia công tinh
lỗ (hình 2.79).
Nếu như kết cấu mũi
tâm thích hợp thì có thể thực
hiện gia công hai mặt đầu cùng
lần với gia công mặt ngoài.
Từ các phương pháp giải quyết
độ đồng tâm trên, ta thấy rằng
việc định vị vào mặt lỗ bạc để
gia công mặt ngoài ưu điểm
hơn so với định vị vào mặt
ngoài để gia công lỗ vì nếu định
vị bằng mặt lỗ, thể dùng trục
gá đàn hồi thì sai số đặt hoặc
không (nếu dùng chống tâm)
hoặc trị số rất nhỏ (nếu kẹp chặt trục đàn hồi đó lên mâm cặp).
Ngoài ra khi dùng lỗ tâm làm chuẩn để gia công mặt ngoài thì độ lệch
tâm giữa lỗ và mặt ngoài được loại bỏ.
Để gia công các mặt tiếp theo của bạc thì thể chọn mặt trong
mặt đầu hoặc mặt ngoài mặt đầu của bạc làm chuẩn y theo kết cấu
vị trí của mặt cần gia công.
2.4.4.2. Trình tự gia công các bề mặt
Khi lập trình tự gia công các bề mặt và chọn thiết bị cần dựa vào
hình dáng của phôi sản lượng của chúng. Tuy nhiên trình tự gia công
các bề mặt của bạc thường như sau:
- Gia công các mặt chính của bạc.
- Khoan các lỗ phụ.
- Gia công các mặt định hình.
- Nhiệt luyện.
- Gia công tinh các lỗ, các mặt ngoài.
- Đánh bóng các mặt yêu cầu có độ bóng cao.
- Kiểm tra.
Hình 2.79: Gia công các mặt chính
sau bốn lần gá
105
2.4.5. Biện pháp thực hiện các nguyên công
2.4.5.1. Gia công mặt chính của bạc
Biện pháp kỹ thuật gia ng mặt chính của bạc (mặt ngoài, mặt trong
mt đầu) phụ thuộc rt nhiều vào dng phôi sản lượng của bc.
a. Các bạc chế tạo từ phôi thanh
- Nếu sản lượng ít có thể tiến hành gia công trên máy tiện vạn năng
trong một lần qua các bước: xén đầu, khoan mồi, khoan lỗ, tiện trong,
tiện ngoài, cắt đứt.
- Nếu sản lượng lớn, việc gia công các mặt chính của bạc được
thực hiện trên y rơvonve tự động một trục hoặc nhiều trục trong một
lần qua các bước: xén mặt đầu, đẩy thanh tới cỡ tì, khoan lỗ, tiện mặt
tròn ngoài, vát mép, doa thô, doa tinh và cắt đứt.
đồ gia công các mặt chính của bạc trên máy Rơvonve thể hiện
trên hình 2.80.
b. Chế tạo bạc từ phôi ống
Biện pháp gia công các mặt chính của bạc từ phôi ống cũng bản
giống như đối với bạc chế tạo từ phôi thanh, nhưng phải thay nguyên
công khoan lỗ bằng khoét và doa lỗ.
c. Chế tạo bạc từ phôi đúc hoặc rèn từng chiếc
- Nếu sản lượng ít với chi tiết cỡ lớn và vừa thì thực hiện gia công
trên máy tiện cụt, tiện đứng; với chi tiết cỡ nhỏ có thể gia công mặt chính
trên máy tiện vạn năng thông thường.
- Nếu sản lượng nhiều với chi tiết cỡ nhỏ và vừa, gia công các mặt
chính thực hiện trên máy tiện một trục nhiều dao hayy tiện nhiều trục
nhiều dao.
Hình 2.80: Sơ đồ gia công các mặt chính của bạc từ phôi
thanh trên máy Rơvonve
6
5
4
3
2
8
7
1
106
Trên hình 2.82 thể hiện đồ
tiện tinh mặt ngoài của bạc trên máy
tiện bán tự động một trục nhiều dao.
Trên loại máy y, các dao gia công
đường kính ngoài được bố trí bàn
dao trước, các dao gia công rãnh và
vát mép được bố trí bàn dao sau.
Bàn dao trước chạy dọc, bàn dao sau
chạy ngang thực hiện đồng thời.
Việc gia công các lỗ bạc, trước
nguyên công tiện tinh mặt ngoài
thường dùng tiến trình công nghệ
như sau:
- Khoét rộng lỗ bạc vát mép
lỗ trên máy khoan đứng, khi đó dùng
Hình 2.82: Sơ đồ tiện tinh
mặt ngoài của bạc trên máy
bán tự động nhiều dao.
Hình 2.81: Sơ đồ gia công bạc trên máy tiện nhiều dao
I
IV
II
V
III
VI
a) Cấu tạo bạc
3,2
4
16
4,5
R12
26
-0,1
31,4
-
0,1
31,5
+0
,1
26,1
+0
,1
36,4
-
0,1
b) Các vị trí gia công
107
mặt ngoài và mặt đầu làm chuẩn định vị và kẹp chặt bằng mâm cặp.
- Gia công tinh lỗ thể thực hiện trên máy chuốt nằm ngang.
nguyên công này cần dùng đồ gá chuốt có chỏm cầu tự lựa để có thể định
vị vào mặt đầu chưa được gia công. Đôi khi thực hiện gia công tinh lỗ
bằng phương pháp lăn ép.
Đối với các loại bạc thành mỏng, kém cứng vững để gia công
các mặt chính việc định vị không khác đối với các loại bạc nói
chung đã trình y ở trên, nhưng lực kẹp chặt phải là hướng trục để tránh
gây biến dạng hướng kính trong và sau khi gia công.
Để gia công các mặt chính của loại bạc có kết cấu đặc biệt cần phải
có biện pháp thích hợp. Ví dụ như:
+ Những bạc lỗ côn thường được khoét doa bằng các dao
hình côn. Những bạc côn xẻ rãnh khi sản lượng lớn, gia công mặt côn
nhờ cấu chép hình, khi sản xuất nhỏ, đơn chiếc, việc gia công lỗ côn
bằng cách xoay bàn dao trên máy tiện thông thường.
+ Những bạc một lớp hợp kim chống mòn (bạc hai lớp) thì sau
khi gia công tinh lỗ, tiến hành đúc (hoặc ép) lớp hợp kim trên mặt lỗ, rồi
phải gia công tinh lại lớp hợp kim.
+ Những bạc mỏng đàn hồi xẻ rãnh phải biện pháp đặt vào
khe rãnh một miếng đệm gắn cứng vào đó bằng một lớp kim loại dễ
chảy, sau đó gia công tinh lỗ, lớp kim loại này sẽ được hớt đi nguyên
công cuối cùng.
+ Những bạc bằng kim loại – sứ có nền sắt hoặc đồng, có biện pháp
thích hợp cho từng loại. Khi gia công bạc kim loại sứ nền sắt phải dùng
dao hợp kim cứng BK8. Muốn tăng tính chống ma sát của các loại bạc
xốp này sau khi thiêu kết, phải ngâm trong dầu máy bay nhiệt độ
100120
o
C, với thời gian thích hợp tùy theo bề dày thành bạc.
+ Các bạc bằng chất dẻo thể chế tạo từ phôi thanh, phôi ống
hoặc phôi ép rời từng chiếc. Khi chế tạo, việc gia công cắt gọt cũng
tương tự như bạc bằng kim loại.
2.4.5.2. Gia công các lỗ phụ
Các lỗ phụ trên bạc thường các lỗ để tra dầu, lỗ ren để kẹp
chặt với các chi tiết khác. Để gia công các lỗ bạc y, bạc được định vị
bằng mặt ngoài và mặt đầu hoặc mặt trong và mặt đầu.
- Nếu sản lượng ít, lỗ được khoan trên máy khoan đứng với đồ
có bạc dẫn hoặc khoan theo dấu.
108
- Nếu sản lượng nhiều có thể dùng máy khoan có đầu rơvonve hoặc
đầu khoan nhiều trục để gia công tất cả các lỗ cùng một lúc. Với chi tiết
cỡ vừa, có thể gia công trên máy tổ hợp.
2.4.5.3. Gia công thô và tinh các mặt định hình trong và ngoài
Những mặt định
nh này bao gm c
rãnh then, nh dầu, ng
khía nh then trong.
- Các rãnh then:
nếu sản xuất nhỏ, đơn
chiếc rãnh then được
gia công trên y xọc,
nếu sản xuất loạt lớn
then được gia công trên
máy chuốt.
- Rãnh then mặt
ngoài được gia công bằng dao phay ngón trên máy phay đứng hoặc dao
phay đĩa trên máy phay ngang như đối với chi tiết dạng trục
- Các rãnh dầu hoặc mặt định hình mặt trong của bạc thường
được gia công bằng phương pháp tiện chép hình. Trên 2.83 trình y
đồ nguyên lý đồ gá tiện chép hình rãnh dầu ở mặt lỗ của bạc.
ỡng chép hình 2 biên dạng mặt đầu thích hợp với rãnh cần
gia công, dưỡng 2
được vào chi tiết
gia công 1. Khi trục
chính quay s mang
chi tiết cùng với dưỡng
quay theo. Do mặt đầu
của dưỡng lồi, lõm nên
đẩy con lăn 4 cùng
với bộ phận dao
dao 3 ra, vào, do đó
dao cắt ra được hình
dạng rãnh yêu cầu.
xo 5 tác dụng đẩy
con lăn luôn tiếp xúc
với dưỡng.
Với rãnh định
hình trên mặt ngoài của bạc như rãnh cam thùng thì thể gia công bằng
Hình 2.83: Sơ đồ nguyên lý đồ gá tiện chép
hình rãnh dầu trong lỗ của bạc.
1. Chi tiết gia công; 2. Dưỡng chép hình;
3. Dao cắt; 4. Con lăn; 5. Lò xo.
3
2
4
5
1
Hình 2.84:Sơ đồ nguyên lý đồ gá phay chép hình
rãnh trên mặt ngoài của bạc.
1. Chi tiết gia công; 2. Dưỡng chép hình; 3. Con
lăn; 4. Dao phay ngón; 5. Đối trọng; 6,7. Bộ truyền
trục vít bánh vít; 8. Thân đồ gá; 9. Bàn máy.
4
3
6
7
8
2
9
5
1
109
phương pháp tiện chép hình hoặc phay chép hình. Trên nh 2.84 trình
bày sơ đồ nguyên lý đồ gá phay chép hình rãnh trên mặt ngoài của bạc.
Chi tiết gia công 1 và dưỡng chép hình 2 được lắp đồng trục
được quay đồng bộ nhờ bộ truyền trục vít bánh vít 6,7. Đối trọng 5 luôn
luôn kéo thân gá 8 với toàn bộ đồ gá về phía phải để cho con lăn tiếp xúc
với cam mặt đầu 2, do đó dao cắt 4 cắt được rãnh phù hợp với biên dạng
mặt đầu cam.
- Răng khía trên bạc hay bánh răng liền bạc được gia công bằng các
phương pháp phay, bào, phay lăn, xọc (được trình bày phần Gia công
bánh răng).
2.4.5.4. Gia công sau nhiệt luyện
Các bề mặt chính xác của bạc sau khi nhiệt luyện cần phải gia công
tinh (thường là các mặt trong của bạc, cũng có khi mặt ngoài). Để đảm
bảo độ đồng tâm của các bề mặt, cần lấy mặt nọ làm định vị để gia công
mặt kia.
Các bề mặt gia công tinh thường thực hiện trên y mài. Đối với
chi tiết đường kính lớn, khó gia công trên y mài thì phải dùng loại
dao hợp kim cứng hoặc kim cương để tiện mỏng trên y tiện cụt, tiện
đứng với các đồ gá thích hợp. Nếu bề mặt bạc cần độ nhẵn bóng và chính
xác cao hơn, thì thể dùng phương pháp mài khôn hoặc mài nghiền để
gia công tinh lần cuối.
2.4.5.5. Kiểm tra bạc
Khi gia công các chi tiết dạng bạc thường phải kiểm tra các yếu tố
về kích thước bản thân như đường kính ngoài, đường kính lỗ, chiều dài
bạc, chiều dầy thành bạc, độ nhám bề mặt v.v…
Trong dạng sản xut đơn chiếc loạt nhỏ thưng dùng c dụng cụ
đo vạn năng để đo c kích thước các mẫu để so sánh độ nhám bề mặt.
n trong sản xuất loạt lớn th dùngc dụng ckiểm chuyên ng.
Hình 2.85: Sơ đồ kiểm tra độ đồng tâm giữa các bề mặt.
a,b. Độ đồng tâm giữa mặt trong và ngoài.
c. Độ đồng tâm của hai lỗ bậc.
1. Chi tiết kiểm tra ; 2. Trục tâm ; 3. Đồng hồ so.
b)
a)
3
2
1
3
2
1
3
2
1
c)
110
Đối với các yếu tố về vị trí
tương quan như độ đồng tâm
giữa mặt lỗ và mặt đầu tốt nhất là
dùng một số đồng hồ so đồ
kiểm tra giống như đồ kiểm
các bậc trên trục bậc. Trên hình
2.85 trình bày một số đồ kiểm
tra vị trí tương quan giữa các mặt
trên bạc.
Độ vuông góc giữa mặt
đầu đường tâm lỗ bạc thể
kiểm tra bằng đồng hồ so hoặc
thước đo góc. Trên hình 2.86 trình y sơ đồ kiểm tra độ vuông góc giữa
đường tâm lỗ và mặt đầu bằng thước đo góc.
Trên đây những khái niệm bản về công nghệ chế tạo bạc nói
chung. Trong một số ngành chế tạo máy, thường phải chế tạo một số loại
bạc sản lượng lớn. Các bạc này được chế tạo theo những y chuyền
công nghệ chuyên dùng.
Sau đây một dụ về
quy trình công nghệ chế tạo một
loại bạc của y khai thác than
K52 (Liên cũ). Kết cấu của
chi tiết được giới thiệu trên hình
2.87. Chi tiết chế tạo từ vật liệu
thép hợp kim 30CrMnTi với
phôi ống cắt rời từng chiếc.
Quy trình công nghệ chế
tạo bạc nói trên bao gồm các
nguyên công sau đây:
- Tin t mt đầu 1, mặt
ngoài 4 và l chi tiết 9, chi tiết
đưc định vị mặt 5 ã gia
ng sơ bộ) đưc kẹp chặt
tn mâm cp ba chu của máy tin.
- Thấm cacbon với độ sâu 0,9-1,3mm.
- Tiện tinh mặt đầu 7, 10 và vát mép các mặt 6, 8.
- Tiện bán tinh các mặt 1, 4, 9 (định vị kẹp chặt như nguyên
công đầu).
Hình 2.86: Sơ đồ kiểm tra độ vuông
góc giữa lỗ và mặt đầu.
1. Chi tiết kiểm tra ; 2. Trục tâm;
3. Thước góc
3
2
1
Hình 2.87: Bạc máy khai thác than K52
173
185
197
-
0,15
3
4
5
6
8
7
43
-0,2
9
1
0
1
1
2
1
170H7
190U7
111
- Tiện tinh các mặt 1,9, 4, 10, 11, 3, 2. Chi tiết được định vị các
mặt 5,7 và kẹp chặt ở mặt 5.
- Nhiệt luyện đạt độ cứng 60HRC.
- Mài mặt đầu 7 trên y mài phẳng. Chi tiết được định vị mặt 1
và kẹp chặt bằng bàn từ.
- Mài mặt 5 10 trên máy mài tròn ngoài, chi tiết được định vị
lỗ 9 trên trục gá.
- Đánh bóng bề mặt ngoài đạt R
a
=5-0,65. Chi tiết được định vị như
nguyên công mài tròn ngoài.
Trong quy trình công nghệ trên đây đã thể hiện được độ đồng tâm
giữa mặt lỗ mặt ngoài bằng cách gia công chính xác lỗ 170H7, sau
đó lấy lỗ làm chuẩn để gia công mặt ngoài.
2.5. GIA CÔNG BÁNH RĂNG
Bánh răng, bánh vít những chi tiết dùng để truyền lực chuyển
động ta thường thấy trong nhiều loại y khác nhau. Với sự phát
triển của ngành chế tạo y với u cầu của sửa chữa thay thế, các
loại chi tiết này ngày càng được sản xuất nhiều hơn. Ở nhiều nước, người
ta đã xây dựng nhà máy, phân xưởng chuyên sản xuất bánh răng, bánh vít
với trình độ cơ khí hóa và tự động cao.
112
Trong những năm gần đây, việc chế tạo bánh răng đã đạt được
nhiều thành tựu mới trong việc nâng cao năng suất chất lượng gia
công khi gia công trên các máy tổ hợp CNC.
d)
i)
k)
h)
e)
Hình 2.88: Các bộ truyền bánh răng
m) Bánh răng số 8
răng Cycloid
l) Bánh răng tam giác
n) Bánh răng Novikov
113
2.5.1. Phân loại và độ chính xác bánh răng
2.5.1.1. Phân loại
Bánh răng được chia
làm ba loại:
- Bánh răng trụ (răng
thẳng và răng nghiêng).
- Bánh răng côn (răng
thẳng và răng xoắn).
- Bánh vít.
Dựa theo đặc nh công
nghệ, bánh răng được chia
làm các loại sau đây:
Bánh răng trụ răng
côn không mayơ
mayơ, lỗ trơn lỗ then hoa
(hình 2.89a).
Bánh răng bậc lỗ trơn
và lỗ then hoa (hình 2.89b).
Bánh răng trụ, bánh
răng côn và bánh vít dạng đĩa
(hình 2.89c).
Trục răng trụ trục
răng côn (hình 2.89d).
2.5.1.2. Độ chính xác
bánh răng
Độ chính xác của bánh
răng được đánh gia theo tiêu
chuẩn nhà nước TCVN.
Theo tiêu chun này, nh
răng được chia thành 12 cấp
chínhc, hiệu theo th tự bằngc con số 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11,
12. Trong đó cấp chính c 1 cao nht,cp chínhc 12 là thp nhất.
Trong tiêu chuẩn không ghi dung sai của các cấp 1, 2 12, trong
thực tế thường chỉ dùng các cấp chính xác 3 đến 11.
Hình 2.89: Các loại bánh răng.
a)
b)
c)
d)
114
Đối với mỗi cấp chính xác, tiêu chuẩn còn nêu ra các chỉ tiêu để
đánh giá độ chính xác của bánh răng. Những chỉ tiêu đó là:
a. Độ cnh c truyn động: Đchính xác này được đánh g bằng
sai số c quay của bánh răng sau một vòng. Sai số y xuất hin do sai
số của hệ thống công nghệ. Ngi ra, độ chính xác truyền động n được
đánh giá bằng sai số ớc vòng sai lch khong pháp tuyến chung.
b. Độ ổn định khi làm việc: Độ ổn định khi làm việc ảnh hưởng
trực tiếp đến độ ồn khi làm việc và tuổi thọ của bánh răng, độ ổn định khi
làm việc được đánh giá bằng sai số chu kỳ ( giá trị trung bình của
sai số truyền động bằng tỉ số giữa sai lệch lớn nhất số răng của bánh
răng). Độ ổn định khi làm việc được đánh giá bằng sai lệch bước cơ sở.
c. Độ chính xác tiếp xúc: Độ chính xác tiếp xúc được đánh giá bằng
vết tiếp xúc của prôfin răng theo chiều dài, chiều cao được biểu diễn
bằng %.
d. Độ chính xác khe hở cạnh răng: Chỉ tiêu này quy định bốn loại
khe hở cạnh răng:
- Khe hở bằng 0.
- Khe hở nhỏ.
- Khe hở trung bình.
- Khe hở lớn.
Khoảng cách tâm giữa hai bánh răng ăn khớp với nhau càng lớn
(tức là bánh răng càng lớn) thì khe hở cạnh răng càng lớn.
2.5.2. Vật liệu và phôi bánh răng
2.5.2.1. Vật liệu
Việc chọn vật liệu để chế tạo bánh răng phụ thuộc vào điều kiện
làm việc của chúng. Các bánh răng truyền lực thường được chế tạo bằng
thép hợp kim crôm (15Cr, 15CrA, 20CrA, 40Cr, 45Cr); crôm-niken
crôm-môlipđen (40CrNi, 35CrMoA, 18CrMnTi). Các bánh răng chịu tải
trung bình nhỏ được chế tạo bằng thép cacbon như thép 45 gang.
Ngoài ra còn dùng vải ép, da ép để chế tạo bánh răng làm việc không
tiếng ồn. Những bánh răng này ăn khớp với bánh răng thép hoặc gang.
Gần đây, người ta còn dùng chất dẻo để chế tạo bánh răng. So với
bánh răng bằng thép thì bánh răng chất dẻo có độ bền thấp hơn, nhưng nó
lại có khả năng làm việc với tốc độ cao mà không gây tiếng ồn.
2.5.2.2. Phôi bánh răng
Trong sản xuất lớn, phôi chế tạo bánh răng thép thường là phôi rèn.
Còn trong sản xuất nhỏ, đơn chiếc, người ta thường dùng phôi thanh,
115
khi y phôi rèn lại không kinh tế. Sở như vậy dùng thép thanh phải
cắt gọt nhiều, tốn vật liệu, tốn công lại không đạt được tính cao,
không phù hợp với sản xuất lớn. Những bánh răng, bánh vít làm bằng
gang hoặc khi bằng thép kích thước quá lớn nên dùng phương
pháp đúc để chế tạo phôi.
Trong những trường hợp bánh răng, bánh vít đường kính lỗ lớn
hơn 25 mm và chiều dài lỗ nhỏ hơn hai lần đường kính thì người ta tạo lỗ
khi rèn hoặc đúc.
Trong những năm gần đây, người ta bắt đầu chế tạo bánh răng bằng
kim loại bột thiêu kết. Như vậy bánh răng không cần phải gia công cơ.
Phôi chính là kim loại bột.
2.5.3. Yêu cầu kỹ thuật và nhiệt luyện bánh răng
2.5.3.1. Yêu cầu kỹ thuật
Ngoài các yêu cầu về độ chính xác ăn khớp và truyền động, khi chế
tạo bánh răng cần bảo đảm những yêu cầu kỹ thuật sau đây:
Độ không đồng tâm giữa mặt lỗ đường tròn sở nằm trong
khoảng 0,05 0,1 mm.
Độ không vuông giữa mặt đầu tâm lỗ (hoặc trục) nằm trong
khoảng 0,01 0,015 mm trên 100 mm đường kính.
Mặt lỗ và các cổ trục của trục răng gia công đạt chính xác cấp 7.
Độ nhám của các bề mặt trên đạt R
a
= 1,25 0,63.
Các bề mặt kết cấu khác được gia công đạt cấp chính xác 8, 9,10;
Độ nhám R
a
= 10 2,5 hay R
z
= 40 10.
Sau khi nhiệt luyện đạt độ cứng 55 60 HRC, độ sâu khi thấm
cacbon là 12 mm.
Độ cứng các bề mặt không gia công thường đạt 180 280 HB.
2.5.3.2. Nhiệt luyện bánh răng
Do yêu cầu làm việc, răng phải độ cứng độ bền cần thiết, không
cho phép có vết nứt, vết cháy, biến dạng do nhiệt phải bé, cơ tính phải ổn
định trong quá trình làm việc. Muốn đạt được những yêu cầu trên, cần
phải có chế độ nhiệt luyện thích hợp.
Đối với các loại thép ít cacbon (kể cả thép hợp kim) sau khi cắt
răng phải thấm cacbon.
Với các bánh răng có yêu cầu tính chịu mòn cao phải thấm nitơ.
116
Trước khi gia công phôi, bánh răng thường được thường hóa hoặc
tôi cải thiện để tăng cơ tính cắt gọt. Độ cứng cần đạt là 220280 HB.
Sau khi cắt răng, bánh răng được được nhiệt luyện bằng nhiều
phương pháp khác nhau. Đối với các bánh răng môđun và kích thước nhỏ
thường được tôi thể ch, còn bánh răng môđun lớn kích thước lớn
thường được tôi bằng dòng điện tần số cao.
Phương pháp tôi bằng dòng điện tần số cao thường nhiều ưu
điểm như dễ điều chỉnh độ sâu lớp thấm tôi, biến dạng bé, độ bóng bề
mặt không giảm nhiều. Tuy nhiên vốn đầu vào thiết bị cao, mỗi vòng
răng phải có vòng nung khác nhau nên không thích hợp với sản xuất nhỏ,
đơn chiếc.
2.5.4. Chuẩn đnh v và quy trình công nghệ trước khi gia công răng
2.5.4.1. Chuẩn định vị
Tùy theo kết cấu, sản lượng độ chính xác yêu cầu ta chọn
chuẩn cho thích hợp. Về bản chọn chuẩn giống khi gia công chi tiết
dạng bạc.
Khi gia công bánh răng lỗ, bánh răng trụ, bánh răng côn,
bánh vít, chuẩn tinh thống nhất là mặt lỗ. mặt lỗ cũng chính là chuẩn tinh
chính được dùng khi lắp ráp. Do vậy khi gia công phôi, người ta
chú ý đến gia công lỗ. Ngoài lỗ ra cần chọn thêm mặt đầu làm chuẩn.
Trong trường hợp đó, lỗ mặt đầu phải gia công trong một lần để
đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ.
Trong sản xuất đơn chiếc hàng loạt nhỏ, nguyên công đầu tiên
nên chọn các bmặt m chuẩn thô một mặt đầu mặt ngoài của
bánh răng.
Sau khi nhiệt luyện, trong những trường hợp cần mài lại lỗ, người
ta phải dùng vành răng để định vị bằng vòng lăn. Như vậy trong những
trường hợp gia công bánh răng có lỗ, chuẩn định vị có thể là tất cả các b
mặt.
Đối với các loại trục răng, chuẩn lắp ráp bề mặt cổ trục, vậy
phôi của loại bánh răng y được gia công như các trục bậc chuẩn
định vị có thể là mặt đầu, cổ trục và hai lỗ tâm.
2.5.4.2. Quy trình công nghệ trước khi gia công răng
Quy trình công nghệ gia công phôi trước khi cắt răng bao gồm các
nguyên công sau đây:
- Gia công thô lỗ.
117
- Gia công tinh lỗ.
- Gia công thô mặt ngoài.
- Gia công tinh mặt ngoài.
. Trong những trường hợp cần thiết còn thêm các nguyên công như
khoan lỗ, phay rãnh then, then hoa trên trục răng hoặc ren v.v…
Khi sản lượng nhỏ, bánh răng thường được gia công trên y tiện.
Lỗ của các bánh răng đòi hỏi phải có độ chính xác cao nên cần phải doa.
Trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối thể dùng phương pháp
chuốt để gia công lỗ (kể cả lỗ rãnh then hoặc then hoa). Trong trường
hợp này, trước khi chuốt thường khoan hoặc khoét lỗ trên y khoan
đứng. Các nguyên công khác chỉ được gia công sau khi chuốt lỗ, bởi
khi chuốt lỗ thể đạt được độ chính xác đường kính lỗ khá cao, nhưng
độ chính xác về vị trí tương quan của tâm lỗ đối với mặt khác lại thấp.
Trong sản xuất đơn chiếc hàng loạt nhỏ, các nguyên công được
thực hiện trên các máy tiện và các máy rơvônve. Còn trong sản xuất hàng
loạt lớn hàng khối, các nguyên công đó được thực hiện trên y tiện
bán tự động hoặc trên dây chuyền tự động.
Các bánh răng đường kính lớn hơn 500 mm thường được gia
công trên các máy tiện đứng.
Với mọi dạng sản xuất thể dùng y tiện CNC, đặc biệt
những máy tổ hợp CNC vừa tiện vừa phay lăn răng.
2.5.5. Các phương pháp gia công răng của bánh răng
2.5.5.1. Gia công răng của bánh răng trụ
Bánh răng cần có độ bền và tuổi thọ cao để trong quá trình làm việc
không gây ồn và có hiệu suất tốt. Điều đó đòi hỏi sự chú ý thích đáng vào
phương pháp gia công răng của các bánh răng.
Chúng ta thể phân chia thành phương pháp gia công bánh răng từ
một số quan điểm lớn.
Về nguyên lý tạo răng thể phân chia thành hai phương pháp gia
công răng.
Phương pháp định hình (hay phân độ). Bằng phương pháp y
chúng ta cắt từng rãnh răng, sau đó phân độ một góc 360
0
/z cho đến rãnh
răng cuối cùng bằng dụng cụ cắt có lưỡi dạng rãnh răng.
Phương pháp bao hình (hay phương pháp lăn). Với phương pháp
này dụng cụ được lăn tương đối trên vành của bánh răng gia công khi
118
đó các lưỡi cắt của dụng cụ dần dần chiếm các vị trí trên bánh răng
đường bao của chúng là prôfin thân khai của bánh răng gia công .
Theo phương pháp gia công, thể thực hiện gia công răng bằng
phay, xọc, mài và bằng các phương pháp gia công tinh khác
A. Các phương pháp cắt răng theo nguyên định
hình
a. Phương pháp phay định hình
Phayng bằng phương pháp định hình được tiến hành bằng dao phay
định nh prôfin của phù hợp với prôfin của nh ng. Dao phay
dao phay đĩa đun (hình 2.91a) hoặc dao phay ngónđun (hình 2.91b).
Sau khi phay xong một rãnhng, vật được quay đi mộtớc vớic
a = 360
0
/z (z số răng của bánh răng gia ng) rãnh răng tiếp theo lại
được phay.
Phương pháp này được sdụng nhiều khi ngy phay vạn năng
trang bị dụng cụ chia độ. Khi gia ng vật được o phân độ đặt trên
n máy (hình 2.91c) và được điều chỉnh độ cao sao cho rãnh răng
chiều sâu theo yêu cầu.
Khi phay bánh ng trng thng dao vật vị trí tương đối
như trên hình 2.91a hình 2.91b. Để cắt hết chiều dày của nh răng, bàn
y mang phân độ ng với chi tiết phi thực hiện chạy dao dọc theo
ớngng.
Khi phay bánh ng trng xoắn, nh răng được điều chỉnh bằng
cách quay bàn máy đi một góc p hợp với góc nghng của ng. Để tạo
được ng xoắn cần thực hiện đồng b chạy dao của n chuyển động
quay của đầu chia độ.
Hình 2.91: Gia công bánh răng trụ bằng dao phay mô đun
b) Dao ngón
h
o
a) Dao đĩa
h
o
c) Sơ đồ gá đặt khi phay
119
Với phương pháp y còn
thể sản xuất được bánh răng
trụ răng hình chữ V (hình 2.92).
Bánh răng trụ ng chữ V
được phay bằng dao phay ngón
trên y phay vạn năng tương tự
như bánh ng trụ ng nghiêng
nhưng phải làm hai lần, hoặc
cũng thể gia công trên y
bán tự động chuyên dùng.
Phương pháp gia công định
nh này được ng trong các nhà
y nhỏ hoặc nhà máy sửa chữa,
đó số ợng nh răng cần phay không nhiều ng của chúng không cần
chính xác cao. Phương pháp này được ng khi sản xuất nh ng
đườngnh môđun lớn mà phương pháp kc không thực hiện được.
Tuy nhiên phương pháp định nh đạt đưc độ cnh c thấp
khó khăn trong việc điều chỉnh chính xác vị trí ơng đối giữa dao vật.
Với phương pp nàyng của dao phải có dngnh răng của bánh răng.
Thế nhưng dạng rãnh răng của một bánh răng thay đổi theo môđun
số răng. Về mặt lý thuyết, để dạng răng chính xác ứng với một
môđun và một số răng cần có một dụng cụ cắt riêng, như vậy số dao phải
chế tạo rất nhiều.
Để đảm bảo tính kinh tế, dao phay định hình phải sản xuất theo một
bộ 8; 15 hoặc 26 con với cùng môđun góc ăn khớp. Mỗi dao dùng để
sản xuất một bánh răng trong phạm vi số răng nhất định. Trong phạm vi
số răng đó chỉ duy nhất một số răng đúng biên dạng còn các số răng
còn lại phải chịu sai số về biên dạng.
Ví dụ trong một bộ dao 8 dao đảm nhận việc gia công các số
răng như sau (bảng 2.3):
Bảng 2.3
Dao
phay số
1
2
3
4
5
6
7
8
Cho
tổng số
răng
12 13
14 16
17 20
21 25
26 34
35 54
55 134
134
Hình 2.92: Phay bánh răng trụ răng
hình chữ V bằng dao phay ngón.
120
Vì vậy, bánh răng được sản xuất bằng phương pháp phay định hình
chỉ đạt cấp chính xác 78 được dùng cho btruyền động tốc độ
thấp, không lớn hơn 5 m/s.
Tuy nhiên trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, đối với những
bánh răng môđun lớn, phương pháp này dùng để gia công phá (giảm
bớt lượng cho gia công tinh). Trong trường hợp y không cần chế
tạo môđun biến dạng thân khai chỉ cần chế tạo dao dạng cung
tròn. Có thể cắt theo sơ đồ như hình 2.93.
Thời gian bản khi phay bánh răng trụ răng thẳng bằng dao phay
đĩa môđun trên máy phay cấu chia độ tự động được xác định theo
công thức sau:
m
iz
m
iz
SS
lllT oO
..
.11
21
21
(phút)
Ở đây: l
o
- chiều dài của răng (mm)
l
1
- chiều dài đoạn ăn dao (mm)
l
2
- chiều dài đoạn thoát dao (mm)
S
1
- lượng chạy dao phút của hành trình cắt (mm)
S
2
- đoạn dài dịch chuyển của chi tiết tính theo phút của
hành trình chạy nhanh (mm)
z số răng của chi tiết
i - số lần cắt
m - môđun bánh răng
- thời gian quay phân độ một răng
Hình 2.93: Cắt răng thô bằng dao phay
đĩa.
121
Chiều dài đoạn ăn dao l
1
được tính theo công thức:
)21(1 tDtl
(mm).
Ở đây: t - chiều sâu rãnh răng (mm)
D - đường kính dao phay (mm).
Lượng chạy dao phút S
1
được xác định như sau:
S
1
= S
z
. z . n
Ở đây: S
z
- lượng chạy dao răng (mm)
n - số vòng quay của dao trong một phút.
Cắt răng theo phương pháp định hình còn có thể dùng phương pháp
xọc, nhưng năng suất thấp nên ít dùng.
b. Phương pháp chuốt định hình
Chuốt định hình
phương pháp cho năng
suất độ chính xác cao.
Phương pháp này được sử
dụng trong sản xuất hàng
loạt lớn hàng khối.
Theo phương pháp này,
dao chuốt prôfin giống
prôfin của rãnh răng. Hình
2.94 đồ gia công
bằng phương pháp chuốt,
thể chuốt một rãnh
hoặc nhiều rãnh cùng một
lúc. Sau mỗi hành trình của dao, một hoặc một số rãnh răng được gia
công, bánh răng được quay đi một góc nhờ cơ cấu phân độ.
Phương pháp chuốt toàn bộ các rãnh cùng một lúc rất ít được dùng
vì kết cấu của dao rất phức tạp, khả năng thoát phôi kém, lực cắt lớn.
Dụng cụ một bộ dao định hình với từng nấc được lắp vào đầu
chuốt, lượng nâng của mỗi một lưỡi cắt phụ thuộc vào chiều dày lớp phoi
được cắt S
z
, loại vật liệu bánh răng tốc độ cắt V. Lượng nâng y
được chọn như đối với dao chuốt thông thường. Lớp vật liệu phải cắt đi
được phân chia theo tổng số lớn các lưỡi cắt của dụng cụ, do vậy mà tuổi
thọ tuổi bền của dao lớn. Song chi phí cho dụng cụ rất lớn, nên
chuốt chỉ dùng cho sản xuất lớn, cho những bánh răng môđun lớn
cho bánh răng không gia công nhiệt và không mài.
Hình 2.94: Chuốt răng bánh răng.
Sz
t
v
S
n
D
122
B. Các phương pháp cắt răng theo nguyên lý bao hình
Các phương pháp y
được tiến hành theo nguyên lý
ăn khớp của hai bánh răng
hoặc bánh răng thanh răng,
trong đó một dụng cụ cắt
còn một là chi tiết gia công.
nhiều phương pháp
cắt răng theo nguyên bao
hình.
a. Phay lăn răng
Phay răng bằng phương
pháp lăn bao hình phương
pháp sản xuất bánh răng phổ
biến nhất, cho năng suất cao và
độ chính xác tốt, dụng cụ
dao phay lăn (hình 2.95b),
dạng trục vít thân khai
prôfin của nó ở mặt pháp tuyến
N-N là thanh răng cơ bản.
Với loại dao phay này
thể gia công được răng của
bánh răng và răng của bánh vít.
Phay răng bằng phương
pháp phay lăn được tiến hành
trên y chuyên dùng, trên đó
dao với bánh răng gia công
thực hiện sự ăn khớp của bộ truyền trục vít. Sự ăn dao của dao phay n là
liên tục, tất cả các răng của nh răng được gia công đồng thời, nên máy
không cần thiết bị đổi chiều phức tạp, cũng không cần thiết bị chia độ do
đó tất c thời gian phục vụ có liên quan đếnng việc đó bị loại trừ.
Sự ăn khớp của dao phay lăn bánh răng gia công phải đảm bảo
cho bước răng của cặp ăn khớp mặt phẳng pháp tuyến t
n
= . m; góc
ăn khớp của cả cặp trong mặt phẳng pháp tuyến = 20
0
; tỷ lệ tốc độ góc
bằng tỷ lệ số vòng quay của cả cặp và ngược với tỷ lệ số răng của chúng,
nghĩa là:
b) Dao phay lăn trục vít.
Hình 2.95
N
N
a) Các vị trí của lưỡi cắt trên
bánh răng gia công bằng
phương pháp bao hình.
Biên dạng thân
khai
Các vị trí của
lưỡi cắt
123
d
c
c
d
c
d
z
z
n
n
Ở đây:
d
, n
d
, z
d
- tốc độ góc, số vòng quay, số răng (số đầu mối) của dao.
c
, n
c
, z
c
- tốc độ góc, số vòng quay, số răng của bánh răng.
* Phay lăn răng thẳng
Khi gia công, chuyển
động bao hình được dựa trên
nguyên lý ăn khớp giữa dao
phôi, đó các chuyển
động quay của dao và phôi,
đồng thời dao phay lăn còn
chuyển động tịnh tiến dọc trục
của phôi nhằm cắt hết chiều
dày của bánh răng. Trước khi
cắt, dao còn chuyển động
hướng kính sao cho vòng lăn
của dao tiếp xúc với vòng lăn
của phôi, điều này cũng nhằm
đạt được chiều sâu của nh
răng. đồ cắt thể hiện trên
hình 2.96.
Khi phôi quay
z
1
vòng,
dao phay phải quay
k
1
vòng
(z: số răng của bánh răng cần
cắt; k: số đầu mối của dao).
Khi phay bánh răng thẳng, trục của dao phay phải đặt nghiêng so
với trục của vật gia công một góc đúng bằng góc nâng của đường xoắn
vít trên trục chia của dao. Dao phay đưọc theo hướng nghiêng phải
hay trái y theo hướng nghiêng của răng dao (hình 2.97). Mối liên hệ
giữa vòng quay của dao phay lăn bánh răng gia công được thực hiện
nhờ các các bộ truyền khí hoặc phối hợp giữa hai động theo
phương pháp điều khiển số (máy phay lăn răng CNC).
Lượng chạy dao của dao phay lăn theo phương dọc trục của phôi
sau một vòng quay của phôi phụ thuộc vào tốc độ cắt của dao phay lăn.
Hình 2.97: Sơ đồ bố trí dao khi phay
lăn thẳng
a) Gá dao nghiêng hướng phải
b) Gá dao nghiêng hướng trái
v
v
n
c
a)
n
c
b)
S
S
Hình 2.96: Sơ đồ phay lăn răng.
Dao phay
Bánh
răng
124
Nếu bánh răng môđun nhỏ thì phay bằng một lần cắt, bánh răng
có mođun lớn thì phải phay bằng một số lần cắt.
Cho đến nay phần lớn
các y phay lăn răng đều
làm việc bằng phương pháp
phay nghịch (hình 2.98b)
cắt êm, ít y va đập; ít làm
gẫy vỡ dao. Những máy
phay lăn mới được cải biến
cho phương pháp phay thuận
(hình 2.98a), máy phay y
dao vị trí đầu tiên
dưới vật chạy dao từ dưới
lên. Với phương pháp y
cho phép nâng cao tốc đcắt
lên 20 40% và lượng chạy dao lên 80%.
Các dao phay đường kính lớn hơn, bảo đảm hiệu quả cắt lớn
hơn, chất lượng bề mặt răng tốt hơn và có độ chính xác cao hơn.
Khi cắt thể tiến dao theo hướng trục (hình 2.99a) hoặc ban đầu
tiến dao theo hướng kính sau đó mới tiến dao theo hướng trục bánh răng
(hình 2.99b).
Theo cách thứ hai thrút gắn hành trình cắt một đoạn bằng l
(hình 2.99b) chính là đoạn ăn tới hay chuẩn bị cắt của dao.
* Phay lăn răng nghiêng
Bánh răng nghiêng được phay bằng phương pháp phay lăn tương
tự như bánh răng với răng thẳng. Nhưng để đảm bảo cho đoạn xoắn vít
Hình 2.98: Sơ đồ cắt khi phay lăn răng.
a) Phay thuận; b) Phay nghịch
a)
b)
n
d
n
c
S
S
1
b)
a)
l
n
c
n
d
S
Hình 2.99: Các phương pháp tiến dao
a) Hướng trục; b) Hướng kính và hướng trục
125
của dao vùng cắt trùng với phương răng chi tiết cần gia công, phải
trục dao làm với mặt đầu chi tiết một góc sao cho thỏa mãn:
=
o
d
Trong đó:
o
- góc nghiêng trên ng chia ca răng bánh răng gia công.
d
góc nâng ở vòng chia của dao.
Trong công
thức này dấu (-)
được dùng khi
dao chi tiết
cùng chiều
nghiêng (hình
2.100). Dấu (+)
dùng khi dao
chi tiết ngược
chiều nghiêng.
ng th
vẽ đồ gá dao
phay lăn c phay
răng nghiêng khi
dao chi tiết
ngược chiu
nghiêng ơng tự
như hình vẽ 2.100.
hướng chạy dao S
d
song song với trục của bánh răng nên khi
phay bánh răng nghiêng phôi phải có chuyển động quay bổ sung để
hướng của răng dao lăn trùng với hướng răng gia công. Chuyển động này
được thực hiện nhờ bộ truyền dẫn vi sai đã được thiết kế trong xích
truyền động của máy.
* Chế độ cắt khi phay lăn răng
Khi phay lăn răng, cả ng thẳng và răng nghiêng phải chọn chế độ
cắt thích hợp để đảm bảo yêu cầu của sản phẩm.
- Tốc độ cắt khi lăn răng phụ thuộc vào nhiều yếu tố như môđun,
vật liệu gia công, chế độ nhiệt luyện, vật liệu tuổi thọ của dao, độ
chính xác yêu cầu của chi tiết, độ cứng vững của hệ thống công nghệ,
chất lượng phương pháp làm lạnh. Với dao lăn bằng thép gió dùng
trên máy phay lăn thông thường, để cắt thép thì tốc độ cắt v chọn trong
Hình 2.100: Sơ đồ gá dao phay lăn khi phay răng
nghiêng.
a) Bánh răng nghiêng trái, dao xoắn trái.
b) Bánh răng nghiêng phải, dao xoắn phải.
n
d
n
c
a)
n
d
n
c
b)
126
khoảng 15 30 m/phút. Với dao bằng hợp kim cứng cho phép tăng tốc độ
cắt lên 60 70 m/phút hoặc cao hơn.
- Lượng chạy dao: lượng chạy dao dọc trục bánh ng nh
hưởng đến độ nhấp nhô bề mặt, do vậy khi phay thô nên chọn S = 1 2
mm/vòng phôi, khi phay tinh chọn 0,6 1,3 mm/vòng phôi
Lượng dư gia công thô Sh = 0,4
m
Lượng dư cho mài răng Sb = 0,2
m
Độ cao chiều cao răng h = 0,1
m
Với m 1,75
h = 0,2
m
với m 2 - 24
Nhìn chung phương pháp lăn răng nhiều ưu điểm lớn như: tính
vạn năng cao, năng suất cao hơn phương pháp khác như xọc răng (sẽ
được trình y phần sau nhất khi gia công bánh răng đun lớn).
Tuy nhiên phương pháp này cũng có một số nhược điểm dao phức tạp,
khó chế tạo và đòi hỏi khoảng thoát dao lớn.
b. Xọc răng
Xọc răng bao hình
thể thực hiện bằng dao
dạng bánh răng (hình
chậu) hay dao dạng thanh
răng (hình lược) trên
máy xọc bao hình.
Xọc răng bằng dao
dạng bánh răng
Với phương pháp
này thể tạo bánh răng
thẳng, bánh răng
nghiêng, bánh nhiều bậc
khoảng cách giữa các
bậc nhỏ đặc biệt để
sản xuất bánh răng ăn
khớp trong. Về bản chất,
dụng cụ là một bánh răng
mặt đầu được tạo
thành mặt trước còn các
Hình 2.101: Xọc răng bằng dao xọc răng.
αH

S
1
S
v
n
d
n
c
127
mặt bên tạo thành các mặt sau của lưỡi cắt. Trong quá trình gia công,
dụng cụ chuyển động cắt theo hướng dọc trục của bánh răng cùng với
vật có chuyển động quay cưỡng bức (hình 2.101).
Khoảng cách trục của dụng cụ chi tiết gia công bằng đúng
khoảng cách tâm của cặp bánh răng tương tự ăn khớp không khe hở.
Tốc độ vòng của dao và chi tiết phải tuân theo tỷ số:
c
d
d
c
z
z
n
n
Ở đây:
n
c
, n
d
- số vòng quay của chi tiết và dao xọc.
z
c
, z
d
- số răng của chi tiết và dao.
Xọc răng bằng dao xọc dạng bánh răng dựa trên nguyên tắc
chuyển động tương hỗ giữa dao vật. Dao xọc vật gia công được
quay cưỡng bức xung quanh trục của chúng theo hướng ngược nhau (khi
gia công bánh răng ăn khớp ngoài) cùng hướng (khi gia công bánh
răng ăn khớp trong).
Dao thực hiện chuyển động đi lại v chuyển động thẳng (khi gia
công bánh răng thẳng), chuyển động xoắn (khi gia công bánh răng
nghiêng). Khi hành trình của dao theo hướng xuống dưới là thực hiện
tách phôi và khi chuyển động trở lại là hành trình chạy không.
Lúc y vật gia công được dịch ra S
1
khỏi sự ăn khớp - gọi
nhường dao để tránh phá hủy dao tránh chà xát mặt đã gia công với
dao làm cho chất lượng gia công bề mặt bị xấu đi. Công việc này được
thực hiện bởi cam E trên sơ đồ máy xọc răng hình 2.102.
128
Khi gia công không thể ngay một lúc cắt hết chiều sâu rãnh răng
bánh răng được, phải từ từ tiến dao hướng kính. Khi tiến dao chi tiết
quay một cung tương ứng với thời gian tiến dao, rồi sau đó lại quay thêm
ít ra là một vòng nữa để dao cắt hết chiều cao răng của cả vòng răng, việc
đó được thực hiện nhờ cam trên máy (cam G trên hình 2.102).
Tùy theo môđun (m) của bánh răng gia công kết cấu cam 1
lần, 2 lần hoặc 3 lần tiến dao. Đối với bánh răng m = 1 - 2 dùng cam
một lần tiến dao, còn những bánh răng m = 2,25 cắt bằng cam 2 lần
tiến dao và nếu m = 4 phải dùng cam 3 lần tiến dao.
Khi xọc răng phải chọn tốc độ cắt hợp lý. Tốc độ cắt chịu ảnh
hưởng của nhiều yếu tố như vật liệu gia công, yêu cầu kỹ thuật, điều kiện
cắt. thể tính tốc độ cắt theo số hành trình kép của đầu xọc trong một
phút. Các máy xọc răng thông thường số hành trình kép trong một
phút từ 400 1000.
Hiện nay đang phát triển loại máy xọc răng kỹ thuật số (CNC).
Xọc răng một phương pháp cắt răng thể đạt được đchính
xác tương đối tốt dao dễ chế tạo chính xác. Trong nhiều trường hợp,
phương pháp duy nhất thể gia công được sản phẩm, dụ như
gia công răng bậc khoảng cách các bậc nhỏ, bánh răng chữ nhân,
bánh răng trong. Trong trường hợp cắt bánh răng trong, chỉ thể cắt
được khi:
Hình 2.102: Sơ đồ động máy xọc răng bằng dao xọc bánh răng.
v
n
c
n
d
G
S
E
S
1
129
2
d
c
z
z
khi góc áp lực
o
o
20
3
d
c
z
z
khi góc áp lực
o
o
15
Nếu không thỏa mãn điều
kiện này sẽ xảy ra cắt lẹm đỉnh
răng.
Thông thường dùng
phương pháp xọc ng để gia
công bánh răng thẳng. Tuy
nhiên cũng th xọc được
bánh răng nghiêng khi dao
răng nghiêng cùng với bạc dẫn
nghiêng tương ứng (hình
2.103).
Xọc răng nhược điểm
năng xuất không cao, khi cắt
răng nghiêng dao khó chế tạo
đòi hỏi dao cũng như bạc
dẫn chuyên dùng.
Thời gian bản khi xọc
răng được tính:
nS
zm
nS
h
T
v
o
.
..
.
1
Ở đây:
h - chiều cao răng (mm),
m - môđun bánh răng (mm),
z - số răng bánh răng gia công,
S
1
- lượng chạy dao hướng kính, mm/hành trình kép,
n - số hành trình kép trong một phút,
S
v
- lượng chạy dao vòng của dao xọc, mm/hành trình kép.
Hình 2.103: Sơ đồ khi xọc răng
bánh răng nghiêng.
1 Bạc dẫn;
2 Bánh răng;
3 Rãnh dẫn nghiêng.
2
3
1
130
C. Vê, vát đầu răng
những nh ng
cần di trưt để thay đổi tỷ
số truyn đầu răng thường
được tròn hay t nhọn,
t cạnh cho dễ ra vào khớp
(nh 2.104).
t tròn (hình
2.104a) ng khi nh răng
vừa quay vừa di tợt.
Vát nhọn (hình
2.104b) dùng khi nh răng
không quay di trượt.
Vát cạnh (hình
2.104c) ng khi nh răng
quay tốc độ thấp di
trượt.
Cũng khi bánh răng chỉ cần vát một bên (hình 2.105) với điều
kiện truyền động chỉ một chiều.
thể thực hiện nguyên công này bằng dũa tay khi sản xuất đơn
chiếc. Để đạt được năng suất độ chính xác cao việc vát đầu răng
được thực hiện trên máy chuyên dùng tròn bằng dao phay ngón định
Hình 2.105: Dạng vát đầu răng khi ra
vào khớp một chiều.
Hình 2.104: Các dạng đầu răng.
c)
b)
a)
Hìmh 2.106: Sơ đồ vê đầu răng.
a) Bằng dao phay ngón định hình
b) Bằng dao phay chuyên dùng.
131
hình (hình 2.106a). Trong quá tnh cắt, dao có chuyển động quay theo một
cung tròn 180
o
, cắt từ cạnh bên này sang cạnh bên kia của một đầu răng,
n bánh răng đứng n. Cắt xong một răng, dao được nâng lên, bánh răng
thực hiện chuyển động pn độ 1/Z. Sau khi phân độ xong, dao trở về vtrí
m việc để cắt răng tiếp theo. Thời gian cắt một ng mất 13 giây.
Phương pháp này cắt không liên tụcn ng suất vẫn chưa cao.
Để ng cao ng suất, thể cắt liên tục bằng dao phay định hình
chuyên dùng (hình 2.106b), khi cắt cả dao chi tiết đều chuyển động, giữa
hai chuyển động này có xích truyền động cưỡng bức (hình 2.107). Quỹ đạo
ơng đối của dao so với
chi tiết một đường
Epixicloid. Đầu ng gia
công được vát nhọn ch
không tròn.
Thời gian gia
công một mặt đầu của
bánh răng (vê tròn tất
cả các răng) được xác
định:
Ở đây: t - thời gian gia công một răng.
- thời gian bánh răng quay được một răng thời gian dao tiến
vào, lùi ra.
z - số răng của bánh răng.
Hiện nay việc gia công bánh răng trụ trước nhiệt luyện có thể được
hoàn thành trên một máy tổ hợp gồm nhiều bước khác nhau như:
- Tiện thô và tinh mặt ngoài, vát mép ngoài
- Khoan, tiện thô và tinh lỗ, vát mép lỗ
- Khoan lỗ hướng tâm hoặc lỗ xiên, ta rô ren, cắt rãnh
- Phay bao hình biên dạng răng, vê đầu răng
- Cắt đứt và vận chuyển bánh răng ra ngoài.
Hình 2.107: Sơ đồ chuyển động khi vát
nhọn đầu răng
Dao
z
t
T .
60
0
132
D. Các phương pháp gia công tinh bánh răng trụ
thể chiac phương pháp gia công tinh bánh răng ra làm hai loi:
- Loại thứ nhất: gia công không có phôi như phương pháp chạy rà
bánh răng.
- Loại thứ hai: gia công có cắt phôi như phương pháp mài răng,
răng, mài nghiền răng, mài khôn răng.
a. Chạy rà bánh răng
Phương pháp chạy bánh răng được thực hiện khi bánh răng gia
công ăn khớp với một hoặc ba bánh răng mẫu đã tôi cứng nên có độ cứng
chính xác cao hơn. Trong quá trình gia công, nhờ áp lực của bánh
răng mẫu tác dụng lên bánh răng
gia ng bề mặt răng của
được phẳng được nén, nên
sau khi chạy độ cứng độ
chính xác được nâng lên. đồ
chạy bánh răng bằng ba mẫu
thể hiện trên hình 2.108.
Bánh răng gia công 1 quay
do bánh mẫu 2 tác động và truyền
chuyển động cho hai bánh mẫu 3.
Để chạy rà đều cần phải quay
theo hai chiều với số vòng quay
giống nhau từ 3 25 vòng/phút. Áp lực P chọn 5 10 atm. Thời gian
chạy rà 10 30 phút với bánh răng có m = 2 5.
Phương pháp y thường dùng đgia công bánh răng không cần
nhiệt luyện, khi chạy rà có thể bôi dầu hoặc chạy rà khô.
b. Cà răng
răng phương pháp gia công tinh bánh răng cho những bánh
răng không cứng lắm như các bánh răng không tôi, hoặc sau khi trước
khi tôi.
Bánh răng trước khi phải được chế tạo chính xác hơn so với
bánh răng đem mài. Lượng cho lớn nhất 0,15mm cho một răng.
Bằng phương pháp răng thgia công được bánh răng thẳng, răng
nghiêng, răng trong hoặc ngoài.
Dụng cụ để răng loại bánh răng hoặc thanh răng đã được tôi
cứng, cho ăn khớp không khe hở với bánh răng gia công. Trên bề mặt
răng của dụng cụ được xẻ các rãnh để tạo ra các cạnh sắc làm lưỡi cắt.
Hình 2.108: Sơ đồ chạy rà bánh
răng trụ bằng 3 bánh mẫu.
2
1
3
P
133
Hình 2.09 trình bày đgia công cấu tạo của bánh cà. Quá trình cắt
gọt xảy ra khi bánh trượt lăn trên mặt răng của bánh răng gia công.
Lớp phôi cà đi rất mỏng từ 0,001 0,005 mm.
răng để sửa đi những sai số vhình dáng nâng cao độ nhẵn
bóng bề mặt răng, độ nhám thể đạt R
a
= 0,63 0,16. thể gia công
các bánh có đường kính từ 6 1200 mm với môđun từ 0,1 12 mm.
Dụng cụ răng dạng
bánh răng được sử dụng phổ
biến hơn thể
được những bánh răng
kích thước bất kì, cả bánh
răng trong và bánh răng
ngoài. Với phương pháp này
thể sửa được sai số của
bước răng. đồ răng
bằng bánh hình dĩa được
trình y trên hình 2.109a
thể thấy hơn trên
hình 2.110.
Để tạo sự cắt gọt tốt cho bánh cà, trục của dao cà và trục của vật gia
ng phải đặt chéo nhau một góc = 5 15
o
. Nhờ vậy hiện tượng trượt
tương đối không chỉ xảy ra theo biên dạng mà theo cả ớng răng. Chính
thành phần vận tốc trượt theo hướng răng làm cho các lưỡi cắt tạo nên bởi
cácnh thoát phôi cạo lên bề mặt răng chi tiết tách ra một lớp pi mỏng.
Khi gia công, chỉ dao nhận được chuyển động quay từ động cơ,
còn chi tiết quay theo dao trên hai mũi tâm. Để được cả hai phía của
răng, chuyển động quay của bánh phải được đổi chiều thuận nghịch.
Hình 2.110: Cà răng bằng
bánh cà hình đĩa.
Hình 2.109: Sơ đồ cà răng (a); Cấu tạo của răng dao cà (b).
1. Bánh cà; 2. Chi tiết gia công.
a)
b)
1
2
1
2
134
Ngoài ra, các chi tiết cònchuyển động chạy dao S để cắt hết chiều dài
rãnh răng và sau mỗi hành trình chuyển động tịnh tiến thẳng đứng đến
bánh cà để lấy chiều sâu cắt.
c. Mài răng bánh răng
Mài răng bánh răng phương pháp gia công tinh bánh răng trước
hoặc sau nhiệt luyện, khả năng đạt độ chính xác cao từ cấp 4 6, độ
nhẵn bóng bề mặt răng đạt từ R
a
= 1,25 0,32.
Phương pháp mài ng thường được dùng để gia công những dụng
cụ để cắt răng, những bánh răng mẫu, những bánh răng trong những máy
yêu cầu k thuật cao. Máy mài bánh răng cấu tạo phức tạp năng
suất thấp, giá thành chế tạo cao, vậy mài răng chỉ dùng trong sản xuất
hàng khối hàng loạt lớn. Mài răng được thực hiện theo hai nguyên lý:
định hình và bao hình.
* Mài răng theo phương pháp định hình
Khi mài răng theo phương pháp định hình, prôfin đá mài dạng
của rãnh răng cần gia công. Trong quá trình gia công, đá mài thực hiện
chuyển động cắt quay tròn, ngoài ra đá còn chuyển động dọc theo trục
của bánh răng để cắt hết chiều dầy răng.
Sử dụng đầu phân độ để mài các rãnh khác nhau của bánh răng.
Phương pháp y cũng tương tự như phay bằng dao phay môđun định
hình. Sơ đồ gia công thể hiện trên hình 2.111 có thể mài mỗi lần một mặt
bên răng hoặc cả hai mặt bên răng cùng một lúc bằng một hoặc hai đá.
Với phương pháp mài cả hai mặt bên của răng bằng một đá mài thì
dạng prôfin đá phụ thuộc vào môđun, vào tổng số răng và góc ăn khớp.
Phương pháp mài hai mặt bên của răng bằng hai đá cho độ chính
xác cao hơn hiệu qu hơn. Hai đá mài được bố trí cách nhau một
Hình 2.111: Sơ đồ mài răng bằng đá mài định hình.
a. Mài định hình một mặt bên của răng.
b. Mài định hình hai mặt bên của răng bằng 1 đá.
c. Mài định hình hai mặt bên của răng bằng 2 đá.
a)
c)
L
R
R
R
v
v
v
b)
135
khoảng L, giá trị y phụ thuộc vào tổng số răng. Mỗi một đá mài một
mặt bên của răng như thế dễ dàng loại trừ độ không chính xác xuất
hiện khi phay răng.
Khi mài định hình, tất cả những sai số hình dạng của đá từ ban đầu
cũng như bị mài mòn trong quá trình mài sẽ trực tiếp y ra sai số cho
vật mài. vậy, đá mài cần được sửa chính xác theo dưỡng. những
máy mài hiện đại trang bị những bộ phận sửa đá tự động theo chu k
mài. Khi mài xong một răng, đá lùi xa còn vật gia công được phân độ
sang răng khác, đưa mũi kim cương vào sửa đá theo dưỡng.
Khi mài định hình thường dùng tốc độ quay của đá v = 30 35m/s,
tốc độc tiến của đá v
t
= 8 16m/ph. Lượng dư mài là 0,2 0,3mm và chia
làm 3, 4 bước.
Ưu điểm của phương pháp mài định hình thể gia công được
bánh răng ngoài và răng trong, nhưng nhược điểm là phải có nhiều dưỡng
chép hình, đĩa phân độ, điều chỉnh máy tương đối phức tạp, độ chính xác
và năng suất không cao.
* Mài bánh răng theo phương pháp bao hình
Mài răng theo phương pháp bao hình đạt độ chính xác cao hơn
ứng dụng rộng rãi hơn so với mài định hình. Gia công theo phương pháp
này dựa theo nguyên lý ăn khớp của thanh răng với bánh răng thanh
răng cùng môđun góc ăn khớp với bánh răng gia công. Khi mài
theo phương pháp này thường dùng các loại đá như sau:
Mài bánh răng bằng đá prôfin hình thang của một răng thanh
răng. Mặt làm việc của đá hình côn. Đá mài tiếp xúc với bánh răng gia
công chỉ ở một điểm (hình 2.112a).
Hình 2.112: Mài răng bằng đá mài có prôfin hình thang của một
răng thanh răng.
a. Mài bằng một đá có prôfin hình thang của một răng thanh răng
b. Mài bằng hai đá đĩa đặt nghiêng một góc sao cho hai mặt
côn của hai đá tạo ra prôfin hình thang.
v
2
1
3
2
1
3
S
d
v
b)
v
1
2
S
d
3
2
1
a)
3
136
Theo phương pháp y, cũng thể mài bằng một đá prôfin
hình thang của một thanh răng (hình 2.112a) cũng thể dùng hai đá
đĩa đặt nghiêng một góc sao cho hai mặt côn của hai đá tạo ra prôfin hình
thang một thanh răng (hình 2.112b).
Mài răng bằng hai đá mài hình đĩa đặt một góc bằng góc ăn khớp
sao cho đá tạo ra với mặt bên của răng một thanh răng tưởng tượng
bánh răng gia công được lăn theo thanh răng này. Đá mặt côn
thế chỉ mài được bằng mép của mặt đầu. Mặt làm việc của đá mặt
phẳng nên tiếp xúc giữa đá mặt răng bánh răng tiếp xúc đường.
đồ gia công thể hiện trên hình 2.113.
Mài răng bằng hai đá hình đĩa với trục quay vuông góc với trục
bánh răng gia công. Sơ đồ gia công thể hiện trên hình 2.114.
Phương pháp này nhanh hơn đáng kể so với phương pháp trước.
Mài răng bằng phương pháp bao hình bằng đá mài hình côn và hình
đĩa bằng các đồ trình bày trên đều theo nguyên sau: đá mài 1
Hình 2.113: Mài răng bằng hai đá đĩa
nghiêng một góc bằng góc ăn khớp.
1
v
v
S
d
3
3
2
2
1
Hình 2.114: Mài răng bằng hai đá đĩa có
trục quay vuông góc với trục bánh răng gia
công.
v
v
S
d
1
2
3
1
3
1
137
bề mặt làm việc như răng của thanh răng 2 ăn khớp với bánh răng gia
công 3.
Khi gia công bằng phương pháp bao hình cần các chuyển động
sau: chuyển động quay của đá mài với tốc độ v
đ
; chuyển động đi lại tịnh
tiến của bánh răng gia công hay ụ đá mài theo hướng vuông góc với trục
nh răng (chuyển động 1) phù hợp với sự quay của bánh răng (chuyển
động 2); chuyển dịch tương đối của đá dọc theo răng bánh răng (chuyển
động 3) đó chạy dao dọc S
đ
; sự quay của bánh răng đi một bước sau
khi kết thúc gia công một răng.
Do đá mài chỉ một răng của thanh răng nên mỗi lần chỉ bao hình
được một răng hoặc một rãnh răng, đồng thời cần bộ phận phân độ từ
răng này qua răng khác.
* Mài răng bằng đá mài dạng trục vít
Dạng đá này dùng mài bánh răng hình trụ thân khai năng suất
cao hơn các phương pháp mài khác do quá trình gia công liên tục
đồng thời trên một số răng. Phương pháp này thể gia công bánh răng
trụ răng nghiêng. Đá mài được chế tạo theo dạng trục vít một hoặc hai
đầu mối, đường kính đá khoảng 300 400 mm. đồ gia công được thể
hiện trên hình 2.115. Các chuyển động trong quá trình gia công bao gồm:
Chuyển động quay của
bánh răng gia công xung quanh
trục của (chuyển động III);
chuyển động của đá xung quanh
trục của (chuyển động I),
chuyển động này tạo nên chuyển
động cắt gọt với tốc độ 22
32mm/s. Các chuyển động I
III tạo thành các chuyển động
bao hình như phay n răng.
Ngoài ra còn có chuyển động của
đá dọc theo trục hoặc theo hướng
của răng (nếu là răng nghiêng) để
mài hết chiều dày của răng với
tốc độ dịch chuyển 0,3 3
mm/một vòng bánh răng.
Chuyển động hướng kính II với trị số 0,01 0,08 mm để mài hết
chiều sâu của răng. Gia công bằng phương pháp này thể đạt độ chính
xác cấp 4 5, độ nhẵn bóng R
a
= 1,25 0,16.
Hình 2.115: Sơ đồ mài răng
bằng đá mài trục vít.
I
II
III
138
Thời gian gia công rất ngắn, khoảng 0,2 0,3 phút cho một răng.
Khi mài bánh răng môđun nhỏ hơn 1, thể mài một lần. Với bánh
răng có môđun lớn hơn, có thể phải mài bằng bán tinh và mài tinh.
Trước và sau khi mài cần kiểm tra và sửa đá nếu cần.
d. Mài nghiền bánh răng
Mài nghiền bánh răng một phương pháp gia công tinh sau nhiệt
luyện để nâng cao độ nhẵn bóng bề mặt răng thể đạt R
a
= 0,63 0,32
hiệu chỉnh được những sai số chung về dạng răng, bước độ đảo,
những biến dạng sau khi nhiệt luyện, làm sạch các ôxyt, các vết lồi m,
do đó khi làm việc sẽ giảm bớt tiếng ồn. Tuy nhiên máy nghiền không
thể hiệu chỉnh được sai số lớn và năng suất gia công thấp.
y nghiền được sử dụng trong những trường hợp bánh răng
yêu cầu cao về độ chính xác như các bánh răng trong ô tô.
Bản chất của phương pháp nghiền răng cho nh răng gia công
quay ăn khớp với một hoặc ba bánh răng bằng gang đóng vai trò dụng cụ
nghiền, trên b mặt răng của chúng bôi bột nghiền, hai phương
pháp mài nghiền răng:
- Phương pháp thứ nhất: trục của bánh răng gia công song song
với trục của bánh nghiền (hình 2.116a).
- Phương pháp thứ hai: trục của bánh răng gia công nghiêng một
góc với trục của bánh nghiền (hình 2.116b).
Đối với phương pháp thnhất, bánh răng gia công 1 bánh chủ
động truyền chuyển động cho bánh nghiền 2.
Để thể
nghiền được cả
hai mặt bên của
răng cần phải
chuyển động
quay theo hai
chiều thuận
nghịch. Ngoài
ra chuyển
động dao dọc
trục để mài hết
chiều dày răng.
phương pháp thứ hai, bánh răng gia công 1 ăn khớp với ba bánh
nghiền, trong đó hai bánh số 2 răng nghiêng còn bánh số 3 răng
1
a)
2
b)
2
3
1
Hình 2.116: Sơ đồ mài nghiền bánh răng.
139
thẳng. Vì vậy, trục của bánh 3 song song với bánh răng gia công, còn trục
của hai bánh số 2 nghiêng so với bánh răng gia công một góc góc này
thể điều chỉnh được. Hai bánh dẫn số ng quay n = 150 300
vg/ph, bánh răng gia công chuyển động tịnh tiến dọc theo trục từ 40
200 hành trình kép trong mt phút.
Gia công theo phương pháp
thứ hai năng suất độ chính
xác cao hơn phương pháp thứ nhất,
trong quá trình ăn khớp khi
nghiền, bánh răng gia công tiếp
xúc với bánh nghiền theo vết 3
(hình 2.117). Chính vậy sau
khi nghiền sự tiếp xúc của bánh
răng gia công các nh nghiền
được đều khắp và tốt hơn.
Biện pháp thực hiện các phương pháp nghiền trên có hai cách:
- Nghiền
không có khe hở: khi
sự ăn khớp giữa
bánh răng gia công
bánh nghiền
không khe hở
(hình 2.118 b).
Trong trường
hợp này cả hai bên
sườn của răng đều
được mài nghiền
đồng thời, thể
hiệu chỉnh sai số chung về bước răng và làm bóng bề mặt răng.
- Nghiền có khe hở (hình 2.118 a).
Trong trường hợp này, mỗi mặt bên của răng được gia công riêng.
Khi mài nghiền phải tạo ra một áp lực lên mặt răng từ 57 kg/cm
2
.
Bánh nghiền được chế tạo từ gang hạt mịn độ cứng 180 120HB như
gang xám 21 40; gang xám15 32. Chiều rộng của bánh nghiền cần
lớn hơn chiều rộng bánh răng gia công 4 10 mm. Lượng mài nghiền
răng một phía không lớn hơn 0,02 0,05 mm. Thời gian mài nghiền một
phía của răng cần 0,53 phút. Một bánh nghiền có thể gia công được 500
1000 bánh răng sau đó phải đem đi tiện lại.
1
2
3
Hình 2.117: Vết nghiền trên bánh
răng gia công.
1
2
2
1
a)
b)
Hình 2.118: Sơ đồ biện pháp nghiền
a. Nghiền có khe hở.
b. Nghiền không co khe hở.
1. Bánh nghiền; 2. Bánh răng gia công.
140
2.5.5.2. Các phương pháp gia công răng bánh răng côn
Gia công bánh răng côn thuộc loại công việc khó trong sản xuất.
Bánh răng côn các loại răng thẳng, răng nghiêng răng xoắn (hình
2.119). Riêng loại răng xoắn (hay răng cong) lại chia ra: răng cong cung
tròn, răng cong thân khai và răng cong Epixicloid.
Chiều cao răng của các loại bánh răng trên có thể đều hoặc thay đổi
tùy theo tính năng của chúng (hình 2.120).
Tùy theo yêu cầu thiết kế của từng loại y, các loại bánh răng
côn có thể ở dạng đĩa có lỗ hoặc liền trục. Để đạt hiệu quả kinh tế phải có
phương pháp gia công thích hợp với mỗi loại.
A. Gia công bánh răng côn thẳng
Răng của bánh côn thắng được gia công bằng phương bào, phay
hoặc chuốt. Mặt bên của răng được hình thành bằng định hình hoặc bao
hình. Phương pháp bao hình cho độ chính xác tốt hơn được tiến hành
theo bao hình phân độ hay bao hình liên tục.
a)
b)
c)
Hình 2.119: Các loại bánh răng côn
a. Răng thẳng, b. Răng nghiêng, c. Răng cong.
a)
b)
o
Hình 2.120: Các dạng chiều cao của bánh răng côn.
a. chiều cao răng đều. b. chiều cao răng thay
đổi.
141
1. Gia công răng bằng phương pháp định hình
Bánh côn răng thẳng răng nghiêng được phay bằng dao phay
định hình với phương pháp phân độ, thực hiện trên máy phay vạn năng
có ụ phân độ.
Dụng cụ dao phay định hình đĩa hay ngón. Bánh răng gia công
được vào chia độ nghiêng đi một góc hình 2.121a phù hợp với
góc côn chân răng . Mỗi một rãnh răng được phay qua ba bước, thể
hiện trên hình 2.121b.
- Bước 1: phay phần vật liệu 1 của rãnh, chiều rộng của phần này
tối đa bằng chiều rộng đầu nhỏ của rãnh răng.
- Bước 2: quay bánh răng đi một góc về một phía, sau đó phay
phần vật liệu 2 trên rãnh răng.
- Bước 3: quay bánh răng đi đi một góc vphía ngược lại, sau
đó quay phần vật liệu 3 trên rãnh răng.
Góc nghiêng của trục chia độ chích xác căn cứ vào góc côn
chân răng cho trên bản vẽ. Góc xoay của bánh răng (hình 2.121b) suy
ra từ tính toán hình học theo hình vẽ:
;
2
21
L
bb
tg
Trong đó: b
1
chiều rộng rãnh răng phía đầu to được đo trên cát
tuyến của côn chia (mm).
b
2
chiều rộng rãnh răng phía đầu nhỏ được đo trên cát tuyến
của côn chia (mm).
Hình 2.121: Phay răng bánh răng côn bằng dao định hình.
b)
b2
L
3
b1
1
2
a)
Ụ chia độ
Dao
Vật
142
L chiều dài răng.
Phương pháp này được sử dụng để sản xuất bánh răng côn độ
chính xác không yêu cầu cao và để sản xuất bánh răng có môđun lớn.
2. Gia công răng bằng phương pháp bao hình
Trong các phương pháp gia công răng chỉ có phương pháp bao hình
mới thể tạo được những dạng răng chính xác. Điều này đúng cho cả
bánh răng trụ và bánh răng côn.
Phương pháp bao hình gia công bánh răng côn xuất phát điểm
tương tự như bánh răng trụ, đó răng được tạo nên bởi sự lăn của trụ
chia bánh răng theo mặt phẳng chia của thanh răng, còn bánh răng côn
thì răng được tạo nên bởi sự lăn của côn chia nh răng theo mặt phẳng
chia của bánh dẹt sinh. Bánh dẹt sinh y được coi như bánh côn với
góc đỉnh của côn chia là 180
o
.
Prôfin răng được tạo nên bằng sự lăn tương đối của dụng cụ
bánh răng gia công. Dụng cụ một hoặc hai dao lưỡi cắt dạng hình
thang. Dụng cụ thực hiện chuyển động đến đỉnh đi lại theo hướng côn
chia của bánh răng.
Dụng cụ lại được trên một đầu dao đầu dao y phải thực
hiện chuyển động ăn khớp với bánh răng gia công. Hiện nay tồn tại một
số phương pháp gia công theo nguyên lý nêu trên.
a. Phay bao hình bánh răng côn
Bằng phương pháp phay bao hình y thể ng cao được năng
suất gia công bánh răng côn. Dao phay đường kính lớn, dạng răng
chắp, mặt bên của chúng cạnh của hình thang giống dạng răng của
thanh răng hình 2.122.
Trục chính của dao phay đĩa được đặt trên mặt đầu của một bàn
trượt quay số vòng quay n
đ
của liên hệ với số vòng quay n
c
của
bánh răng, tạo nên chuyển động lăn giữa lưỡi cắt của dụng cụ và mặt bên
của bánh răng côn. Khi đường kính của dao phay đĩa lớn hơn nhiều so
với chiều rộng vành của bánh răng gia công, dao thể chỉ cần chuyển
động cắt v, nếu như chiều rộng vành răng lớn hơn 20 mm thì dao, ngoài
chuyển động cắt v còn phải chạy dao dọc s.
143
Sau khi phay xong một rãnh, bàn quay mang dao phay đĩa được
quay đến vị trí ban đầu, vật gia công được quay đi một bước bằng dụng
cụ chia độ và chu trình làm việc được lặp lại.
Gia công bằng phương pháp này tăng năng suất 3 7 lần thời
gian giảm 40% so với các phương pháp lăn thông thường khác. Các y
chuyên dùng như 5P23 của Liên Xô, ZFTK của Đức, No104 114 của
Mỹ thực hiện gia công bánh răng côn theo nguyên lýy.
b. Bào bao hình bánh răng côn
những bánh
ng côn môđun
lớn n 15 mm
thường được bào theo
ỡng chép hình. Còn
những bánh răng
môđun nhỏ có thể
được tiến hành bằng
phương pháp bào bao
hình. Khi bào theo
nguyên bao hình
trên máy “Harbeck
hoặc “Gleason” hoặc
“Bilgram Reinecker”
3
1
2
nd
nc
Hình 2.123: Bào bao hình bánh răng côn.
1. Trục chính. 2. Bánh răng gia công. 3. Đầu dao.
v
S
nd
nc
Hình 2.122: Phay răng bánh răng
côn bằng hai dao phay đĩa.
144
một hoặc hai dao có dạng hình thang được gá trên rãnh của đầu dao quay.
Dao thực hiện chuyển động cắt đi lại v theo hướng đến đỉnh bánh răng côn
trùng với đường côn chân ng, đồng thời được quay với đầu dao xung
quanh trục của với số vòng quay n
d
. nh ng côn gia ng được
trên trục cnh của máy mà trục chính này được điều chỉnh ở vị t phù hợp
với góc đỉnh của bánh răng gia ng. Nhờ chuyển động quay ăn khớp của
đầu dao n
d
vật gia công n
c
, các lưỡi cắt của dao tạo nên mặt bên của
ng gia công bằng các lát cắt bao dạng thân khai. đồ gia công bánh
ng n răng thẳng bằng bào bao nh thể hiện trên hình 2.123.
Có thể bào bằng một hoặc hai dao cùng một lúc. Nếu bào bằng hai
dao thì một dao cắt mặt bên phải một dao cắt mặt bên trái của răng.
Hai dao đi lại ngược chiều nhau. Sau khi cắt xong một đầu răng, vật
dao trở lại vị trí ban đầu, vật được quay đi một bước nhờ dụng cụ chia độ
chu trình gia công được lặp lại. Với đồ trên hình 2.123 đã thể
hình dung ra những chuyển động cần thiết cho phương pháp bào bánh
răng côn bằng bao hình.
Để hiểu hơn nguyên lý y thể tham khảo thêm hình 2.124
trên đó thể hiện rõ kết cấu của bào bao hình. Các lưỡi cắt của hai dao bào
3 dạng như mặt n của răng bánh dẹt sinh o dài (vành răng 4) của
giá dao lắc lư (lắc lư cả hai phía).
Nhờ bánh răng 2 4 quay ăn khớp nhau, trên trục của 2
bánh răng gia công 1 (cả hai bánh y cùng một côn chia nên chuyển
động lăn không trượt của côn chia bánh răng gia công với bánh dẹt sinh
có tỉ số truyền:
2.1
2.12.1
Z
Z
n
n d
dd
đây: n
1.2
1.2
số vòng quay tốc độ góc của vật gia công
(bánh nhỏ 1 và bánh lăn 2).
Hình 2.124: Kết cấu đầu dao và sự liên
hệ của nó với trục chính mang phôi.
145
n
d
,
d
số vòng quay và tốc độ góc của bánh dẹt sinh.
Z
d
; Z
1.2
số răng của bánh dẹt sinh và vật gia công.
Cả hai dao động chuyển động theo hướng từ chân răng đến đỉnh S
với tốc độ cắt v. Sau khi gia công xong một rãnh răng, bánh răng 2 được
quay đi một bước t rãnh răng tiếp theo được gia công, như vậy nh
răng được gia công xong sau một vòng quay. Trước khi ngừng hành trình
cắt, dao được ngửa ra để lưỡi cắt không cà vào mặt bên của răng.
Các máy bào bánh côn răng thẳng theo kiểu đã dựa trên nguyên
nói trên. Nhưng theo nguyên đó, cần thiết phải một số lớn bánh
răng thay thế 2 theo góc đỉnh côn chân răng, đồng thời một sai số
prôfin răng do khe hở không tránh khỏi giữa răng của bánh lăn bánh
dẹt sinh. vậy các máy kiểu mới, người ta dùng hệ thống bánh răng
thay thế của cơ cấu như sơ đồ trên hình 2.125.
Chuyển động
ăn khớp bao hình của
bánh răng gia công 1
dao được thực
hiện thông qua các
bánh răng Z
a
, Z
b
qua
các bánh răng thay
thế Z
f
, Z
e1
, Z
e2
, Z
c
đến bánh răng dẹt
sinh tưởng tượng Z
d
(số vòng quay n
d
)
đại diện cho
đầu dao với bàn xe
dao 3. Do đó số vòng quay của vật gia công n
1.2
được cho bởi công thức:
2.1
2.1
2.1
sin
cos
d
nn
Ở đây:
1.2
góc chân răng bánh dẹt sinh.
c1.2
góc côn chia bánh răng gia công.
n
d
số vòng quay bánh dẹt sinh.
Thời gian cắt một răng ph thuộc o vật liu gia công, đun
ợng gia công. Số lần cắt phthuộco đunợng dư gia công.
B. Gia công bánh côn răng cong
Bánh côn răng cong được dùng nhiều khả năng truyền động lớn,
truyền động êm, ít ồn, hệ số trùng khớp cao, thể đạt được tỉ số truyền
Bánh lăn thay thế
Ze2
Zf
c1.2
1.2
V(ndv)
3
Đầu chia
1(z1.2)
Zc
Ze1
Zb
Za
s
Zn(nd)
Hình 2.125: Bào răng côn bao hình với
nguyên tắc mới.
146
lớn với không gian tương đối bé. Tuy vậy lực chiều trục của truyền động
bánh côn răng cong thường lớn hơn so với bánh côn răng thẳng.
Về mặt chế tạo, đòi hỏi phải thiết bị phức tạp chuyên dùng,
nhưng do thể cắt được liên tục nên năng suất đạt được cao hơn so với
gia công gia công bánh côn răng thẳng. Nói chung, bánh côn răng cong
không thể mài được trừ loại bánh côn răng cung tròn.
Căn cứ vào đường cong hướng răng trên mặt nón chia của bánh dẹt
sinh có thể chia bánh côn răng cong làm ba loại:
- Răng cung tròn, còn gọi răng thuộc hệ “Gleason”. Loại y
thường có chiều cao răng thay đổi.
- Răng cung epixycloid, còn gọi là răng thuộc hệ “Mam mano”,
loại này thường có chiều cao răng không thay đổi.
- Răng cung thân khai, còn gọi là răng thuộc hệ “Klin – Gelnberg”.
Mỗi loại răng như trên sphương pháp gia ng thích hợp. Sau
đây trình bày phương pháp gia công bánh côn răng cung tròn.
Loại bánh côn răng cung tròn được được gia công trên y
Gleason bằng phương pháp bao hình với đầu dao phay quay. Ngun tắc
làm việc của máy xuất phát từ sự ăn khớp (hayn) giữa bánh dẹt sinh Z
d
với bánh răng gia công 1 (hình 2.126).
Đầu chia
b)
Truyền dẫn từ động cơ
2
1
O
1
d
1
c
1
b
1
a
1
3
S
k
v
Z
d
n
d
SS
d
Hình 2.126: Phay bánh côn răng cung tròn trên máy "Gleason"
a) Nguyên lý phay bằng đầu dao theo phương pháp bao hình
b) Sơ đồ nguyên tắc làm việc của máy
1. Bánh răng gia công; 2. Đĩa gá lắc
3. Đầu dao phay; Z
d
bánh dẹt sinh tưởng tượng
a)
Z
d
3
1
147
Bánh dẹt sinh Z
d
được thay thế bằng đĩa lắc 2, trên đó
được lắp đầu dao phay tâm quay nằm trên lệch so với tâm của đĩa
gá. Trên đầu dao phay các dao dạng hình thang, thông thường
chúng được bố trí một lưỡi cắt phía ngoài, một lưỡi cắt trong liên tiếp
nhau. Khi điều chỉnh máy để gia công phải để sao cho đỉnh nón chia của
bánh răng gia công cùng với đỉnh của bánh dẹt sinh (hình 2.126), mặt
phẳng đầu răng của dao tiếp xúc với mặt nón chân răng.
Theo nguyên lý này, đầu dao phay 3 quay với tốc độ cắt v(nd), tốc
độ này không bị ràng buộc với các chuyển động làm việc khác của máy.
Trước lúc bắt đầu làm việc vật được dịch chuyển hướng kính S
k
để lấy
chiều sâu rãnh răng. Ngoài chuyển động quay quanh trục của nh, đầu
dao phay còn được quay quanh cùng với đĩa gá thực hiện chuyển động ăn
khớp của bánh dẹt sinh Z
d
với bánh răng gia công 1 được trên trục
chính của y. Chuyển động lắc của đĩa n
d
(
d
) (tức chuyển động
ăn khớp của bánh dẹt sinh) với chuyển động của bánh răng n
c
(
1.2
) phải
thỏa mãn tỷ số truyền:
2.1
2.1
2.1
Z
Z
i
d
d
d
đây:
d
tốc độ góc của đĩa gá.
1.2
tốc độ góc của bánh răng gia công.
Z
d
số răng của bánh dẹt sinh.
Z
1.2
số răng của bánh răng gia công.
Bộ truyền được điều chỉnh bằng các bánh răng thay thế (a
1
; b
1
; c
1
,
d
1
) giữa lực
truyền lắc
trục chính O
1
.
lưỡi cắt của
dao tạo nên
giống như răng
của bánh dẹt
sinh nên tạo
thành mặt cong
phía bên ngoài
phía bên
trong của một
rãnh răng bánh
răng gia công.
Bánh dẹt sinh
Đầu dao
s s
d
Bánh răng gia công
Hình 2.127: Sơ đồ điều chỉnh dao và vật gia công.
90
o
-
c
148
Để ăn khớp đúng, cần thiết phải điều chỉnh sao cho đỉnh côn chia của
bánh được phay S trùng với tâm của bánh dẹt S
d
phải sao cho mặt
phẳng đỉnh của mũi dao tiếp xúc với mặt côn chân răng của bánh răng
gia công (hình 2.127).
Từng khe răng được phay dần dần sau khi phay xong một rãnh
răng, đầu phay ra khỏi vị trí ăn khớp với bánh răng gia công. Đphay
rãnh răng tiếp theo, đĩa với đầu dao phay vật gia công được quay
trở về vị trí ban đầu và vật gia công được quay phân độ thêm một bước.
Sau đó, chu trình gia công được lặp lại.
C. Gia công tinh bánh răng côn
a. Cà bánh răng côn
Cà bánh răng côn
nhằm nâng cao độ nhẵn
bóng bề mặt độ
chính xác của răng, khôi
phục sự ăn khớp tốt của
răng. Khi cà răng côn,
răng cong, bánh răng
phẳng răng cong được
dùng làm bánh cà.
đồ gia công được trình
bầy trên hình 2.129.
Trục quay của
bánh 1 không trùng
với đỉnh côn của bánh
2
1
v
v
Ou
Q
O
v
Hình 2.129: Sơ đồ cà bánh răng côn răng cong.
1. Bánh cà. 2. Bánh răng gia công.
Hình 2.128: Máy và dao khi phay bánh côn cung tròn
149
răng gia công 2, do đó khi chúng ăn khớp với nhau trong quá trình gia
công tạo nên sự không trùng hướng của tốc độ bánh v
u
tốc độ của
bánh răng gia công v. vậy, sinh ra tốc độ trượt v
c
dọc theo răng của
bánh răng gia công. Tốc độ trượt này thực hiện chuyển động cắt của dao
vào mặt răng của bánh răng gia công.
Quá trình cắt xẩy ra liên tục khi bánh bánh răng gia công ăn
khớp nhau quay không đảo chiều. Bánh bánh chủ động, bánh
răng gia công chuyển động theo và liên quan đến chuyển động dao
hướng kính.
Tốc độ cắt khi răng côn chọn từ 15 20m/ph. Sai số bước vòng
của răng sau khi cà đạt 0,02 đến 0,05 mm. Vết tiếp xúc đạt 80 - 100% theo
chiều cao răng, n theo chiều dọc ng đạt 70 - 90%. Điều chỉnh vị trí và
trsố tiếp xúc thực hiện bằng cách thay đổi vị trí của bánh răng gia công
đối với nh cà, góc của dạngng,n kính cong của răng bánh.
So với các phương pháp gia công khác, phương pháp răng bánh
côn còn ưu điểm là năng suất cao, tăng được đnhẵn bóng bề mặt, độ
chính xác về hình dạng của bánh gia công, thiết bị gia công đơn giản
rẻ tiền. Phương pháp y phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn cho
những bánh răng có yêu cầu kỹ thuật không cao lắm.
b. Mài răng bánh côn
Mài răng bánh côn một phương pháp gia công tinh dùng cho
những bánh răng yêu
cầu cao về độ chính xác và
độ nhẵn bóng bề mặt răng.
Do công nghệ mài thiết
bị gia công phức tạp, năng
suất thấp nên chỉ sử dụng
phương pháp này khi
những phương pháp khác
không thực hiện được. Các
bánh răng côn được mài
thường dùng làm những
bánh mẫu, bánh kiểm,
hoặc những dụng cụ cắt
gọt như bánh cà, bánh
nghiền, thường dùng trong
các bộ truyền của y
độ chính xác cao, làm việc
với tốc độ lớn.
3
1
II
I
Hình 2.130: Sơ đồ mài bánh răng côn răng
thẳng bằng hai đá dĩa.
1. Đá mài, 2. Bánh răng gia công,
3. Mâm lắc.
2
150
Khi mài bánh răng côn răng thẳng dùng một hay hai đá đĩa phẳng
hoặc côn, thực hiện mài theo phương pháp bao hình. đồ mài bánh
răng côn thẳng được trình bày trên hình 2.130.
Đá mài 1 đặt vào con trượt trên mâm lắc 3 của máy. Trong quá
trình cắt đá quay tròn con trượt mang đá đi lại theo hướng đường
thẳng côn chỉa của bánh răng côn. Khi đó, mâm lắc mang đá chuyển
động quay I thích ứng với chuyển động quay II của bánh răng gia công 2.
Sau khi mài xong một răng, bánh răng 2 quay phân độ để gia công rãnh
tiếp theo.
Tốc độ của đá mài từ 25 - 30m/s. Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi mài
thể đạt R
a
= 0,63 - 0,32. Lượng của mỗi phía thể chọn từ 0.07 -
0,12mm và hành trình mài từ 4 - 10 lần.
i bánh côn răng cong: Khi i loại nh côn ng cong ng đá
i hình chậu (hìnht) có đường sinh trụ, bề mt m việc của đá được sửa
côn thực hiện i bao hình. đmài được trình y như hình 2.131.
Đá i 2 thực hiện chuyển động quay I quanh trục của nó. Trục của
đá này được lắp trên mâm quay 1 mâm quay này lại thực hiện chuyển
động quay II quanh trục của mâm khác với trục của đá. Chuyển động
của mâm phải phù hợp với chuyển động quay III của bánh răng gia công.
Nhcác chuyển động trên đá sẽ gia công được một rãnh răng. Sau khi
gia công xong một rãnh, phải thực hiện chuyển động phân độ cho bánh
III
II
2
1
I
3
Hình 2.131: Sơ đồ mài bánh răng côn răng cong bằng đá chậu.
1. Mâm quay, 2. Đá mài, 3. Bánh răng gia công.
151
ng gia công rãnh răng tiếp theo. Phương pháp này được dùng để mài
nhữngnhng chínhc trong ng loạt hàng khối.
2.5.5.3. Gia công bánh vít
Khi gia công bánh vít, dụng cụ cắt trong mọi trường hợp sẽ đều
đóng vai trò trục vít ăn khớp với bánh vít được cắt. Về mặt kết cấu, dụng
cụ cắt dạng vít phải hoàn toàn giống trục vít sẽ ăn khớp với bánh vít gia
công khi làm việc, chỉ khác đường kính ngoài của dao lớn hơn
đường kính ngoài của trục vít ăn khớp với bánh vít một lượng bằng khe
hở hướng kính. Gia công bánh vít được thực hiện trên máy phay lăn răng
thông thường hoặc trên máy phay ngang. Hiện nay tồn tại một số phương
pháp gia công bánh vít sau:
a. Gia công bánh vít bằng phay lăn
Khi gia công bánh vít bằng dao phay lăn, thể hai phương
pháp tiến dao: tiến dao hướng kính và tiến dao tiếp tuyến.
*Phương pháp tiến dao hướng kính
Khi thực hiện
phương pháp y, cần
đặt sao cho đường
kính của dao phay lăn
nằm trong mặt phẳng
đối xứng của bánh vít.
đồ gia công được
trình bày trên hình
2.132.
Khi cắt gọt, dao
thực hiện chuyển động
quay tròn, chi tiết quay
tròn. Hai chuyển động
y theo một tỉ số truyền
c định. Chuyển động
chạy dao hướng nh
được dao (hoặc chi tiết)
thực hiện cho đến khi
dao có vị trí tương ứng
vị trí của trụct ăn khớp
với bánh vít. Lượng tiến
dao hướng kính S = 0,55
- 1mm trong một ng
D
n
n
k
R
S
v
Hình 2.132: Lăn răng bánh vít bằng phương
pháp tiến dao hướng kính.
Hình 2.133: Dạng bánh vít bị cắt lẹm khi gia
công bằng tiến dao hướng kính.
152
quay của chi tiết. Sau khi cắt hết chiều sâu ng, chi tiết phải quay thêm 1-2
ng nữa đểng cao độ chính c của răng.
Phương pháp này cho phép đạt năng suất cao vì hành trình tiến dao
ngắn, nhưng nhược điểm do góc nghiêng đỉnh chi tiết không
giống góc xoắn của dao nên sinh ra hiện tượng cắt lẹm (hình 2.133). Do
vậy khi góc nâng của trục vít lớn hơn 6
0
- 8
0
thì không cho phép dùng
phương pháp y để gia công lần cuối. Trong thực tế khi không dao
phay lăn bánh vít, thể dùng dao phay lăn bánh răng để gia công bánh
vít. Trong trường hợp đó, bánh vít được gia công ssai số lớn (dao
phay lăn răng đường kính càng lớn so với trục vít thì sai số gia công
càng lớn). Dao phay lăn bánh vít thường góc hớt lưng hơn dao
phay lăn bánh răng. Sở phải làm như vậy để khi mài mặt trước, chiều
dày của răng biến đổi chậm, giảm bớt sự phân tán kích thước của loại
bánh vít được gia công, nâng cao tính lắp lẫn của sản phẩm chế tạo ra.
Khi gia công bánh vít bằng phương pháp này, ngoài hiện tượng bị
cắt lẹm, do độ nhám bmặt răng cũng không được cao. Để khắc phục
hiện tượng đó, có thể dùng phương pháp tiến dao tiếp tuyến.
*Phương pháp tiến dao tiếp tuyến
Khi gia công bánh vít bằng
phương pháp lăn tiến dao theo
hướng tiếp tuyến, đường tâm của
dao lăn được gá đặt cách đường tâm
của chi tiết một khoảng đúng bằng
khoảng cách giữa tâm bánh vít
trục vít. đồ gia công thể hiện
trên hình 2.134. Khi cắt, dao quay
tròn tiến thẳng theo hướng tiếp
tuyến với vòng lăn của bánh vít,
còn chi tiết chỉ thực hiện chuyển
động quay bao hình.
Về kết cấu, dao phay lăn gồm hai phần: phần đầu hình côn để sau
khi cắt chiều sâu cắt không tăng quá đột ngột, phần sau hình trụ để cắt
tinh. Góc côn thường 10
0
- 15
0
.
Svòng quay của dao chi tiết chẳng những phải phù hợp với tỉ
số truyền của cặp bánh vít - trục vít yêu cầu, mà chi tiết còn thêm
chuyển động vi sai để lại lượng tiến dao theo hướng tiếp tuyến.
Phương pháp này để gia công bánh vít có m = 3 - 12 mm. Lượng tiến dao
tiếp tuyến S = 1,1 - 1,6 mm trong một vòng quay chi tiết.
n
k
D
n
R
S
Hình 2.134: Lăn răng bánh vít
bằng phương pháp tiến dao tiếp
tuyến.
153
Nói chung, phương pháp y năng suất thấp nhưng cũng hay
được dùng trong sản xuất vì dễ điều chỉnh khoảng cách tâm, độ bóng mặt
răng cao không hiện tượng cắt lẹm. Theo phương pháp y thể cắt
bằng hai lần chuyển dao. Lần đầu đảm nhiệm khoảng cách 6/7 lượng
tổng cộng và lần thứ hai cắt đúng kích thước.
*Phương pháp vừa tiến dao hướng kính vừa tiến dao tiếp tuyến
Phương pháp gia công phối hợp cả hai cách tiến dao khác nhau khắc
phục được nhược điểm của hai phương pháp trên. Theo phương pháp này,
ban đầu cắt thô bằng cách tiến dao hướng kính sẽ đạt được năng suất cao,
sau khi đạt được khoảng cách tâm của cặp ăn khớp trục vít - nh vít, thì
bắt đầu tiến dao theo hướng tiếp tuyến để sửa đúng bề mặt gia công. Như
vậy chỉ cần dao phay lăn hình trụ, khoảng chạy dao dọc theo hướng tiếp
tuyến chỉ cần 1,5 bước đủ.
b. Gia công bánh vít bằng dao phay một lưỡi
Gia công bánh vít theo phương pháp
này được dùng khi không dao phay lăn
chuyên dùng trong điều kiện sản xuất nhỏ.
đồ gia công được thể hiện trên hình
2.135. Lưỡi dao được gắn trên trục dao
quay tạo thành dao phay lăn một lưỡi.
Biên dạng kích thước của lưỡi dao phải
giống hệt như một lưỡi dao phay lăn
tương ứng.
Khi cắt dao chuyển động quay
tròn, chi tiết chuyển động quay tròn.
Hai chuyển động quay này phải theo một
tỉ số truyền giống như bánh vít gia công
xong ăn khớp với trục vít. Để lăn tròn hết sườn răng còn phải chuyển
động chạy dao theo hướng tiếp tuyến (hoặc hướng kính).
Ngoài ra, chi tiết phải chuyển động quay thêm tương ứng. Nếu
chạy dao theo hướng tiếp tuyến, thì trục dao được sao cho đường tâm
của cách đường tâm của chi tiết một khoảng cách đúng bằng khoảng
cách giữa trục vít và bánh vít khi làm việc.
Theo phương pháp này, số i cắt chỉ 1, nên muốn có độ nhám bề
mặt răng thấp, thì lượng chạy dao phải vậyng suất gia công thấp.
n
c
R
S
Hình 2.135: Gia công bánh vít
bằng dao phay một lưỡi.
154
Để nâng cao
năng suất độ bóng
bề mặt răng, thlắp
hai hoặc ba dao trên
một trục dao. Các dao
này được lắp trên cùng
một đường xoắn bằng
đường xoắn của trục
vít ăn khớp với bánh
vít cần gia công ()
(hình 2.136). Các dao
trước cắt thô, dao sau
cùng cắt tinh. Các dao
trước thể làm thành
bậc thang không cần
có biên dạng chính xác.
c. Gia công tinh bánh vít
Để gia công tinh bánh vít, thể dùng phương pháp cà. Dao có
dạng trục vít và trên mặt xoắn vít có nhiều rãnh bé (hình 2.137).
Nhờ những rãnh này hình thành các lưỡi cắt với mặt trước
mặt sau. Dạng của lưỡi cắt góc sau = 0
0
, chiều rộng mặt sau 0,2 -
0,5mm, góc trước = 6
0
-7
0
. Khi mài dao không được mài mặt trước
mài mặt sau mặt ấy mới đại diện cho mặt xoắn làm việc của trục
vít ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của bánh vít được gia
công. Khi mài dao này phải mài trong cùng một điều kiện (cùng một
lần điều chỉnh máy) với trục vít sẽ ăn khớp với bánh vít được gia công,
có như vậy mới đảm bảo độ chính xác của bộ truyền. Lượng dư để cho cà
bánh vít thường vào khoảng 0,15 mm - 0,25mm.
Có hai cách cà: cưỡng bức tự do. Cả hai cách đều thể
thực hiện trên máy lăn răng.
t
A-A
3
1
2
3
2
1
A
A
Hình 2.136: đồ trục dao và các lưỡi cắt của
từng dao khi gia công bánh vít bằng dao phay
với ba lưỡi cắt.
Hình 2.137: Dạng dao dùng để cà bánh răng.
155
Cà tự do là phương pháp cà khi giữa dao chi tiết gia công không
xích truyền động cưỡng bức. Chi tiết thể quay tự do theo chuyển
động quay của dao. Với cách như vậy, độ chính xác của chi tiết gia
công chỉ phụ thuộc vào độ chính xác của dao một phần phụ thuộc vào
độ chính xác chi tiết trước khi cà. Phương pháp này thể nâng cao độ
bóng, độ chính xác biên dạng và giảm bớt sai số bước răng.
Cà cưỡng bức phương pháp cà khi chi tiết không được quay tự
do giữa sự quay của dao chi tiết gia công bị chi phối bởi xích
truyền động cưỡng bức. Như vậy độ chính xác của chi tiết gia công phụ
thuộc vào độ chính xác của xích nói trên.
Ngoài phương pháp để gia công tinh bánh t, những năm gần
đây còn phát triển phương pháp mài cà còn gọi là mài khôn bánh vít.
Theo phương pháp y, dụng cụ đá mài dạng trục vít sẽ ăn
khớp với bánh vít gia công. Khi gia công các chuyển động của đá mài và
chi tiết giống như khi cà. Theo phương pháp này, năng suất và chất lượng
đều tốt.
2.5.6. Kiểm tra bánh răng
y theo điều kiện sử dụng nhiệm vụ chính của bánh răng khi
làm việc, người ta có thể kiểm tra bánh răng theo các yêu cầu sau đây:
Độ chính xác động học
Độ chính xác động học được kiểm tra khi bánh răng yêu cầu
truyền động chính xác như các bánh răng trong máy đo, máy gia công
chính xác, đầu phân độ.
Độ chính xác động học bao gồm các chỉ tiêu sau đây:
- Sai số động học.
- Sai số tích lũy bước vòng.
- Độ đảo vòng chia.
- Sai lệch chiều dài khoảng pháp tuyến chung.
- Sai lệch khoảng cách tâm khi bánh răng quay một vòng.
Độ ổn định khi làm việc
Độ ổn định khi làm việc được kiểm tra khi bánh răng làm việc
tốc độ cao và nó bao gồm các chỉ tiêu sau đây:
- Sai số chu kì.
- Sai số bước cơ sở.
156
- Sai số bước vòng.
- Sai số prôfin.
- Sai lệch khoảng cách tâm khi quay đi một răng.
Độ chính xác tiếp xúc
Độ chính xác tiếp xúc được kiểm tra khi bánh răng làm việc với
trọng tải lớn. Nó bao gồm chỉ tiêu sau đây:
- Diện tích tiếp xúc.
- Sai lệch phương của răng.
Khe hở mặt bên
Khe hở mặt bên được kiểm tra khi bánh răng làm việc cả hai chiều.
Như vậy, chúng ta thấy có rất nhiều chỉ tiêu của bánh răng cần phải
kiểm tra. Sau đây, chúng ta chỉ nghiên cứu một số phương pháp kiểm tra
chỉ tiêu cơ bản của bánh răng trụ.
2.5.6.1. Kiểm tra độ đảo vòng chia
Đ kim tra thông số này,
người ta dùng đng h so
con n hình n (hình 2.138).
Con lăn góc côn 40
0
,
đường kính đỉnh của hình
côn thường lấy bằng 1,5
môđun của bánh răng. Con lăn
được thả cho tiếp xúc với hai
mặt răng, lúc đó kim đồng hồ
chỉ một giá trị. Nếu ta lần lượt
cho con lăn tiếp xúc với tất cả
các rãnh răng, ta sẽ thấy đồng
hồ chỉ một giá trị lớn nhất
nhỏ nhất (hiệu của chúng
chính là độ đảo vòng chia).
Khi kiểm tra, dụng cụ hai chân lên hai đầu răng (cùng phía)
gắn đường kính chia. Đồng hồ so chỉ các giá trị khác nhau khi ta kiểm tra
các bước khác nhau.
Sai số các vòng hiệu giữa hai bước nào đó trên một đường tròn
của bánh răng.
40
o
Hình 2.138: Kiểm tra độ đảo vòng chia
157
2.5.6.2. Kiểm tra sai lệch prôfin
Sai lệch prôfin răng được kiểm tra bằng máy chun dùng MN3
(hình 2.140).
1
2
a)
2
1
b)
m3-15
0.005mm
Hình 2.139: Sơ đồ kiểm tra bước vòng.
a. Dụng cụ đo bước vòng. b. Sơ đồ kiểm tra.
3
2
1
4
5
a)
b)
Hình 2.140: Kiểm tra sai lệch prôfin.
6
158
Bánh răng kiểm tra 2 lắp cứng trên đĩa 3 (đĩa 3 có đường kính bằng
đường kính cơ sở của bánh răng). Thước 1 tiếp xúc với đĩa 3, đầu đo tiếp
xúc với prôfin. Khi ta quay bánh răng 2, nếu prôfin răng có sai số thì đầu
đo 4 (có đầu 6 vào đầu đo của đồng hồ 5) sẽ làm cho kim của đồng hồ
dịch chuyển. Nếu prôfin không có sai số, kim đồng hồ đứng tại chỗ.
Ngoài máy đo prôfin chuyên dùng, trong thực tế, người ta còn dùng
các dưỡng để xác định sai số prôfin (hình 2.140b).
2.5.6.3. Kiểm tra sai lệch khoảng pháp tuyến chung
Chiều dài khoảng pháp tuyến chung L khoảng cách giữa hai
điểm a – b trên hai mặt prôfin khác nhau.
Trên hình 2.141 một loại thước đo khoảng cách các pháp tuyến
chung (chiều dài L). Sai lệch khoảng pháp tuyến cho phép đánh giá sai số
động học của bánh răng.
2.5.6.4. Kiểm tra vết tiếp xúc
Vết tiếp xúc thể kiểm tra sau khi các bánh răng ăn khớp với
nhau đã lắp vào vị trí hoặc trên máy chạy rà.
2.5.6.5. Kiểm tra tổng hợp ăn khớp hai bên
Phương pháp
kiểm tra tổng hợp ăn
khớp hai bên phản ảnh
các sai số theo phương
hướng kính sau một
vòng quay hay sau một
răng như: sai số prôfin,
độ đảo vành răng, sai số
bề y của răng
Trong sản xuất lớn, đó
một phương pháp
kiểm tra không thể
thiếu được.
Hình 2.142
đồ nguyên lý của máy
kiểm tra theo phương
pháp. đây bánh răng cần kiểm tra 1 bảng mẫu 2 được lắp trên hai
bên trượt 3 4. Bàn trượt 3 thể di trượt khi quay vít 5, còn bàn trượt
4 bị lò xo luôn luôn ép cho bánh răng ăn khớp với bánh răng 1.
L
b
a
L
Hình 2.141: Kiểm tra sai lệch khoảng pháp
tuyến chung.
159
Trong quá trình ăn khớp nếu bánh răng 1 sai số, bàn trượt 4 s
dịch chuyển theo phương hướng kính. Lượng dịch chuyển đó được chỉ
thị trên đồng hồ 7 hoặc được ghi thành đồ thị nhờ cấu 8. Trong quá
trình kiểm tra, bàn trượt 3 cố định, chỉ di chuyển khi cần thay đổi
khoảng cách tâm giữa hai trục gá để kiểm tra các bánh răng có kích thước
khác nhau. Kết quả kiểm tra theo phương pháp này cho phép ta đánh giá
các chỉ tiêu sau đây:
- Dao động khoảng cách tâm khi quay một vòng dùng để đánh giá
chỉ tiêu học.
- Dao động khoảng cách tâm quay 1 răng dùng để đánh giá độ ổn
định khi làm việc do sai số bước cơ sở, sai số prôfin gây ra.
2.5.6.6. Kiểm tra sai số tích lũy bước vòng
Sai số tích y bước vòng sai số lớn nhất về sự phân bố của hai
prôfin răng cùng phía trên một đường tròn của bánh răng.
Sai số tích lũy bước vòng được xác định bằng các dụng cụ đo
chuyên dùng. Hình 2.143 là sơ đồ kiểm tra đơn giản nhất.
Máy đo bao gồm một đĩa chia 3, chốt định vị 2. Chi tiết kiểm tra 1
được lắp cứng trên trục của đĩa chia 3. Mỏ đo 4 tì vào đầu đo 5 của đồng
hồ so. vị trí như trên đồ, ta điều chỉnh cho kim đồng hồ chỉ số 0.
Sau đó ta rút chốt định v2, dùng tay quay đĩa chia 3 chi tiết 1 đi một
góc =
Z
2
lúc đó mỏ đo tì 4 vào prôfin của răng bên cạnh.
8
2
4
1
3
5
7
6
9
Hình 2.142: Sơ đồ kiểm tra tổng hợp ăn khớp hai bên.
160
Làm như vậy đối với tất cả các răng, ta sẽ nhiều giá trị khác
nhau của đồng hồ so.
Sai số tích lũy bước vòng hiệu đại số giữa hai giá trlớn nhất
nhỏ nhất của chỉ số đồng hồ.
2.5.6.7. Kiểm tra bánh răng bằng máy CMM (Coordinate
Measuring Machine)
Máy đo tọa độ CMM tên gọi chung của các thiết bị vạn năng
thể thực hiện việc đo các thông số hình học theo phương pháp tọa độ.
Thông số cần đo được tính từ các tọa độ điểm đo so với gốc tọa độ của
máy. Các loại máy này còn được gọi máy quét hình chúng còn được
dùng để quét hình dáng của vật thể. hai loại máy đo tọa độ thông
dụng máy đo bằng tay (đầu đo được dẫn động bằng tay) y đo
CNC (đầu đo được điều khiển tự động bằng chương trình số).
Các y đo tọa độ CMM hoạt động theo nguyên lý dịch chuyển
một đầu để xác định tọa độ các điểm trên bề mặt của vật th. y đo
tọa độ thường theo cả ba phương chuyển vị X, Y, Z. Bàn đo được làm
bằng đá granít, đầu đo được gắn trên giá lắp trên thân trượt theo phương
Z, khi đầu đo được điều chỉnh đến một điểm đo nào đó thì đầu đọc sẽ cho
ta biết ba tọa độ X, Y, Z tương ứng với độ chính xác cao, thể lên đến
0,1 m . Máy CMM thường thiết kế với bốn phần chính:
- Thân máy
2
3
4
5
1
Hình 2.143: Kiểm tra sai số tích lũy bước vòng.
161
- Đầu dò
- Hệ thống điều khiển hoặc máy tính.
- Phần mềm đo.
Hình 2.144: Máy đo tọa độ ba chiều CMM
a) Loại hai trụ
b) Loại một trụ
Hình 2.145: Kiểm tra biên dạng răng
Hình 2.46: Kiểm tra bước vòng
162
CÂU HỎI ÔN TẬP
1. Trình bày những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của chi tiết dạng hộp ?
2. Nêu tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết dạng hộp ?
3. Chuẩn định vị để gia công chi tiết hộp gồm những dạng nào ? Cho
ví dụ minh họa.
4. y nêu trình tự gia công các bề mặt chủ yếu của hộp ?
5. Trình y biện pháp thực hiện nguyên công gia công măt chuẩn ?
Cho ví dụ minh họa.
6. Biện pháp gia công các lỗ lắp ghép phụ thuộc vào điều kiện nào ?
Đặc điểm chung của phương pháp gia công lỗ lắp ghép trên các loại máy
là gì ?
7. Trình bày phương pháp kiểm tra độ chính xác kích thước, kiểm tra
vị trí tương quan của chi tiết hộp (như độ song song, độ đồng tâm, độ
vuông góc…)?
8. Điều kiện kỹ thuật cần thiết khi chế tạo chi tiết càng ?
9. Cho biết vật liệu và phôi chế tạo càng ?
10. Trình bày tính công nghệ trong kết cấu của càng ?
11. Hãy cho biết các phương án định vị càng khi gia công mặt đầu và
lỗ cơ bản ?
12. Nêu thứ tự các nguyên công gia công càng ?
13. Gia công mặt đầu để tăng năng suất ta có thể áp dụng các biện
pháp nào ?
14. Có mấy phương án gia công các lỗ cơ bản của càng ? Cho biết ưu
nhược điểm của từng phương án đó ?
15. Nêu phương pháp kiểm tra kích thước và vị trí tương quan của
càng ?
16. Hãy nêu điều kiện kthuật chi tiết dạng trục ? Yêu cầu vvị trí
tương quan nào được xem là quan trọng nhất ?
17. Trình y tính công nghệ trong kết cấu của trục ? Tại sao đường
kính của các cổ trục nên giảm dần về hai phía ?
18. Thông thường khi gia công trục thì chuẩn tinh thống nhất được
dùng là ?
163
19. Khi định vị trên hai mũi tâm để gia công mặt ngoài trục thì xảy
ra sai số chuẩn không ? Nếu có thì ảnh hưởng đến kích thước nào và biện
pháp khắc phục ( ví dụ minh họa ) ?
20. Hãy nêu cụ thể thứ tự gia công các bề mặt trục ?
21. Nêu các biện pháp thực hiện nguyên công khỏa mặt đầu khoan
lỗ tâm
22. Tại sao trường hợp trục liền răng ? Có ưu nhược điểm so với
trục và bánh răng lắp ghép ?
23. Các phương pháp gia công rãnh then hoa ?
24. Phương pháp gia công mặt lệch tậm tròn xoay ? Phương pháp gia
công cam không tròn?
25. Khi gia công cổ biên của trục khuỷu mấy cách ? Hãy trình
bày các cách đó ? Phương pháp mới để gia công trục khuỷu?
26. Biện pháp nào để chống uốn do lực cắt lực kẹp chiều trục mũi
tâm? Hình minh họa ?
27. Phương pháp kiểm tra kích thước, hình dạng hình học vị trí
tương quan giữa các bề mặt của trục ?
28. Điều kiện kỹ thuật của bạc là gì ?
29. Cho biết vật liệu và phôi chế tạo bạc ?
30. Trình bày tính công nghệ trong kết cấu của bạc ?
31. Cho biết các phương pháp chọn chuẩn định vị để gia công nhằm
đạt độ đồng tâm của chi tiết BẠC
32. Các rãnh dầu hoặc mặt định hình trong bạc được gia công bằng
phương pháp gì ?
33. Phương pháp kiểm tra kích thước, hình dạng hình học vị trí
tương quan giữa các bề mặt của bạc ?
34. Bánh răng , bánh vít những chi tiết y dùng để làm ? Phân
loại theo hình dạng và theo đặc tính ?
35. Cho biết vật liệu và phôi bánh răng ?
36. Yêu cầu kỹ thuật khi gia công bánh răng?
37. Trình bày công nghệ nhiệt luyện bánh răng ?
38. Trình bày quy trình công nghệ trước khi gia công bánh răng ?
164
39. Về nguyên tạo răng thể chia thành mấy phương pháp gia
công răng ? Hãy nêu cách thực hiện chúng ?
40. Phay răng bằng phương pháp định hình được tiến hành như thế
nào ? Cho biết ưu nhược điểm của phương pháp này ? Vẽ hình gia công
bánh răng trụ bằng dao phay modul
41. Trình bày phương pháp chuốt bao hình bánh răng ? Hình minh họa
42. Trình y nguyên bao hình khi phay lăn răng thẳng ? Vẽ hình
minh họa.
43. Trình bày nguyên lý bao hình khi phay lăn răng nghiêng ? Vẽ hình
minh họa.
44. Hãy trình bày nguyên chuyển động bao hình gia công bánh răng
theo phương pháp xọcng bằng dao dạng bánh răng ? Vẽ hình minh họa.
45. Mục đích của việc vê, vát đầu răng ? Áp dụng các loại
bánh răng nào ? Biện pháp thực hiện việc vê, vát đầu răng?
46. Phương pháp gia công tinh bánh răng được chia hai loại gì ?
47. Trình bày phương pháp chạy rà bánh răng ?
48. Trình bày phương pháp cà răng bánh răng ?
49. Trình bày phương pháp mài răng theo phương pháp định hình ?
Cho biết ưu nhược điểm của phương pháp này ?
50. Trình y phương pháp mài răng theo phương pháp bao hình ?
Cho biết ưu nhược điểm của phương pháp này ?
51. Trình y phương pháp mài răng bằng đá mài dạng trục vít ?Cho
biết ưu nhược điểm của phương pháp này ?
52. Trình bày công nghệ gia công bánh răng côn thẳng dạng phay răng
theo phương pháp định hình ?
53. Trình bày công nghệ gia công bánh răng côn thẳng dạng phay răng
theo phương pháp bao hình ?
54. Bánh răng côn cung được ứng dụng trong kỹ thuật như thế nào ?
Phân loại ?
55. Trình bày nguyên lý gia công côn răng cung tròn ?
56. Trình y phương pháp bánh răng côn ? So với các phương
pháp khác thì phương pháp này có ưu nhược điểm gì ?
57. Trình y phương pháp mài bánh răng côn ? So với các phương
pháp khác thì phương pháp này có ưu nhược điểm gì ?
165
58. So sánh nguyên lý, ưu nhược điểm của phương pháp tiến dao
hướng kính tiến dao tiếp tuyến khi gia công bánh vít bằng phay lăn ?
Phương pháp tổng hợp đã giải quyết được vấn đề gì ?
59. Trình bày phương pháp gia công trục vít bằng dao phay ?
60. Trình y phương pháp gia công tinh bánh vít bằng phương pháp
cà và mài khôn bánh vít ?
61. Hãy nêu các yêu cầu kiểm tra bánh răng về độ chính xác động học,
độ ổn định làm việc, độ chính xác tiếp xúc, khe hở mặt bên?
62. Hãy nêu phương pháp kiểm tra độ đảo vòng chia, kiểm tra sai
lệch profin, kiểm tra sai lệch khoảng pháp tuyến chung, kiểm tra vết tiếp
xúc, kiểm tra tổng hợp ăn khớp hai bên, kiểm tra sai số tích y bước
vòng ?
166
167
Chƣơng 3
THIT K Đ
Mc tiêu:
- Phân bit các loại đồ gá, trình bày được phương pháp thiết kế đồ
chuyên dùng.
- Tính toán sai s do gá đặt gây ra t đó xác định được sai s chế to
đồ gá.
- Phân tích nh toán được lc kp cn thiết(W
ct
) lc kẹp do
cu kp to(W) ra để la chọn cơ cấu kp.
- Áp dng các loại cơ cấu định v, các loại cơ cấu kp cht các
cơ cấu khác để thiết kế đồ gá..
3.1. KHÁI NIM CHUNG V ĐỒ
3.1.1. Khái nim v trang b công ngh
Trong quá trình sn xut ca ngành cơ khí chế to máy, toàn b các
ph tùng kèm theo máy gia công đ giúp cho máy đó thực hin hiu
qu quá trình công ngh gia công các chi tiết máy đều được gi các
trang b công ngh.
Như vậy trang b công ngh nói chung bao gm các loại đồ trên
máy cắt, đồ gá lắp ráp, đ gá đo lường, các dng c ct, các dng c ph,
các cơ cấu cp phôi, tháo phôi, các loại khuôn đúc, rèn, dập, ép...
Vic thiết kế toàn b các trang thiết b công ngh để sn xut mt
sn phm th chiếm ti 80 ÷ 90% khi lượng lao động trong công c
chun b sn xut. Giá thành chế to trang b công ngh chiếm ti 15 ÷
20% giá thành các thiết bị. Do đó muốn đạt được hiu qu kinh tế cao, thì
vic nghiên cứu các phương pháp thiết kế chế to các trang b cho sn
xuất là điều rt cn thiết.
3.1.2. Khái nim v đồ
Đồ gá là mt loi trang b công ngh dùng đ gá đt chi tiết khi gia
công (đồ gia công), khi lp ráp hoặc khi đo lường các yếu t hình hc.
Nhim v của đồ gá là định v, kp cht chi tiết và mt s nhim v khác.
Khi trang b đồ gá cho sn xut cn chú ý mấy điểm sau:
- Đối vi sn xut hàng khi hàng lot ln nên dùng các đồ
hiện đại, chun dùng và thao tác nhanh hơn so vi đồ gá dùng trong sn
168
xut hàng lot va. Tuy vy các trang thiết b đắt tin y s được
hoàn vn nhanh chóng t li nhun khi chế to chi tiết gia công thu được.
- Đối vi sn xut hàng lot va phải tìm các phương pháp
kéo dài thi gian s dng đồ trong tình trng các chi tiết gia công tn
tại tương đối ngn trong sn xuất. Phương pháp bản để gii quyết vn
đề đó các đồ hay các b phn của đ phải được s dng lặp đi
lp li khi gia công các chi tiết khác nhau, tc phi kh năng điều
chỉnh được. Các vấn đề đó giải quyết bng cách tiêu chun hóa các loi
đồ hoc các b phn tạo thành đồ trên s phân loi các chi tiết
các b phn ch yếu ca đồ điển hình hóa quá trình công ngh
chế to chúng.
3.1.3. Cu to tng quát của đồ
Đồ gá được cu to bi các b phận chính sau đây:
B phn định v.
B phn kp chặt và các cơ cấu truyn lc.
Các cấu hướng dn dng c cắt như: phiến dn, bc dn, then
dẫn, dưỡng so dao...
Các cơ cấu quay và phân độ.
Thân đồ gá và đế đồ để lp ráp các b phn trên to thành mt
b đồ gá hoàn chnh.
Cơ cấu định v và kp chặt đồ gá vào máy ct kim loi.
3.1.4. Tác dng của đồ
Nâng cao năng suất độ chính xác gia công v trí ca chi tiết
so với máy, dao được xác định bằng các đồ định v, không phi rà gá mt
nhiu thi gian. Độ chính c gia công được đảm bo nh phương án
chn chuẩn, độ chính xác của đồ đặc bit là không ph thuc vào
tay ngh công nhân. V trí ca dao so với đồ định v (quyết định kích
thước gia công) đã được điều chnh sn.
M rng kh năng công nghệ ca thiết b: nh đồ mt s
máy th đảm nhn ng vic ca máy khác chng loi, d: th
mài trên máy tin, có th tin trên máy phay hoc phay trên máy tin...
Đồ giúp cho vic gia công nguyên công khó nếu không có
đồ thì không th gia công được, d: khoan l nghiêng trên mt tr.
Đồ gá phân độ để phay bánh răng, gia công chép hình...
Gim nh s căng thẳng ci thiện điều kin làm vic ca công
nhân, không cn s dng th bc cao.
169
Nh nhng tác dng trên vic s dụng đồ đúng loại, đúng
lúc s mang li hiu qu kinh tế cao.
3.1.5. Yêu cầu đối với đồ
Đồ gá trên máy ct kim loi phi có nhng yêu cu sau:
Kết cu phi phù hp vi dng sn xut, d trong sn xut ln
nên dùng đồ chuyên dùng có kết cấu đơn giản, trong sn xut nh nên
dùng đồ vạn năng nhưng thể điu chỉnh được... Tuy nhiên trong
mọi trường hp, hiu qu kinh tế vn ch tiêu để la chọn phương án
kết cấu cho đồ gá.
Đảm bảo được độ chính xác gia công đã cho. Sai s khi gia công
chi tiết trên đồ ph thuc vào nhiu yếu t trong đó đồ gá. Người
thiết kế đồ phi hiểu được sai s nào của đồ s ảnh hưởng đến sai
s gia công chi tiết. Cn khng chế các sai s của đ các sai s
liên quan mt mức nào đó đ đảm bo sai s cho phép ca chi tiết gia
công.
Nếu đồ quay khi gia công cn cân bằng đồ đ tránh rung
động ảnh hưởng đến chất lượng gia công.
S dng thun tin an toàn khi làm việc. Để s dng thun
tiện, đ phải đm bo việc đặt tháo chi tiết gia công nhanh, d
dàng, tay gt kp cht d thao tác, d dàng làm sạch phoi trên đồ gá và gá
đặt đồ gá trên máy phải đơn giản.
An toàn lao động mt ch tiêu quan trọng đi với đồ đc
biệt đồ quay cùng vi trc chính y trong quá trình làm việc như
trên máy tin, máy mài tròn... các đồ gá này không nên có phn li nhô ra
ln và khi làm vic cn có b phn che chn bo v.
3.1.6. Phân loại đồ
3.1.6.1. Phân loi theo nhóm máy
- Đồ gá trên máy tin, máy tiện rơvonve.
- Đồ gá trên máy phay.
- Đồ gá trên máy bào.
- Đồ gá trên máy mài.
- Đồ gá trên máy khoan.
- Đồ gá trên máy doa.
- Đồ gá trên máy chut.
- Đồ gá trên máy gia công bánh răng.
170
3.1.6.2. Phân loi theo mức độ chuyên môn hóa
Đồ gá vạn năng thông dụng
Đồ gá vạn năng thông dụng còn có th gọi là đồvạn năng không
điều chnh. Khi s dụng đồ vạn năng thông dụng không cn phi lp
b sung thêm các chi tiết b phận khác vào đồ gá. Loại đồ này
được dùng để định v kp cht các chi tiết kích thước hình dáng
khác nhau trong sn xuất đơn chiếc và hàng lot nhỏ. Các đ gá vạn năng
thông dụng thường được chế tạo như loi thiết b ph kèm theo máy ca
các nhà máy chế to máy công c. Ví d như: mâm cặp vạn năng, êtô vạn
năng, đầu phân độ vạn năng
Đồ gá vạn năng điều chnh
Đồ này gm b phn c định b phận thay đổi. B phn
c định phầnsởng cho mi chi tiết gia công khác nhau. B phn
thay đổi nhng chi tiết của đồ được s dng y theo hình dng
kích thước ca chi tiết gia công. d như các loi êtô khí nén dùng đ
phay, có má êtô thay đổi còn đế êtô là phn c định.
Đồ gá chuyên môn hóa điều chnh
Đồ y dùng để định v kp cht mt nhóm các chi tiết
kích thước, có kết cu công ngh gần như nhau, phương pháp gia công và
đặc tính ca các b mặt định v tương tự nhau.
Đồ chuyên môn hóa điều chnh gm hai b phn: b phn vn
năng b phn thay thế. B phn vạn năng thường không đổi bao
gồm: thân đồ gá, truyn dn..., b phn thay thế gm các chi tiết thay thế
được chế to thích hp vi hình dáng và kích thưc ca nhóm chi tiết gia
công trên đồ gá.
Trên đồ chuyên môn hóa, điều chnh th điu chnh các chi
tiết định v để đt các chi tiết cùng kiểu nhưng ch thước khác
nhau. Vic s dng các chi tiết thay thế s m rng kh năng công ngh
của đồ gá, giảm được s ợng các đồ chuyên dùng, do đó rút ngắn
được thi gian chun b sn xut khi chuyn sang sn xut loi sn phm
mới. Đồ chuyên môn hóa điều chỉnh được dùng ph biến trong sn
xut hàng lot và hàng lot ln.
Đồ gá chuyên dùng
Loại đồ này ch thc hin đưc mt nguyên ng ca mt chi tiết
c th o đó. Khi thay đổi đối ng sn xut, loi này kng dùng được.
Đồ chuyên dùng ưu điểm vi mt lần điều chnh máy
th gia công tt c các chi tiết trong sn phẩm đạt đ chính xác đã cho.
Do đó thể nâng cao năng suất lao động, gim thi gian ph sc lao
171
động của công nhân. Ưu điểm y càng th hin trong sn xut hàng
lot ln và hàng khi.
Tuy nhn trong sn xut đơn chiếc hàng lot nh, s dng đồ
chuyên dùng s không kinh tế chi phí cho thiết kế chế tạo đồ m cho
g tnh sn phm cao, khôngt ngắn đưc thi gian chun b sn xut.
Đồ gá t hp
Đồ t hợp đồ đưc t hp li t nhng chi tiết b phn
tiêu chun hóa đã đưc chế to sẵn được dùng li nhiu lần để đặt
được nhiu loi chi tiết khác nhau. Đồ y được dùng trong tt c các
dng sn xut. So với các đồ gá vạn năng và đồ gá chuyên dùng, s dng
đồ t hp hiu qu kinh tế rt cao bi chi phí v thiết kế chế
tạo đồ loi này cho mt sn phm c th nào đó thấp, rút ngắn được
thi gian chun b sn xut khi chuyn sang sn xut lot sn phm mi.
3.2. PHƢƠNG PHÁP THIẾT K ĐỒ
3.2.1. Phƣơng hƣớng chung
Ngày nay, sn phẩm khí rất đa dạng thay đổi mu liên
tc. Trong sn xut tn ti nhiu loại hình khác nhau như: sản xut hàng
lot ln, lot va, lot nh và đơn chiếc, trong đó sản xut lot nh chiếm
t l khá ln. Hơn na máy CNC giúp thc hin các chức năng phân độ,
to hình phc tạp…nên đồ trên các y này thường đơn giản hơn đồ
gá trên các máy điu khiển cơ. Để đáp ứng vi mi loi hình sn xuất, đồ
gá cần định hướng phát triển như sau:
Tiêu chun hóa kết cu ca tng chi tiết, tng cm chi tiết để
th d dàng lắp thành đồ gá.
Dùng các phương tiện tác dụng nhanh như: dầu ép, khí nén, đin
từ, điện cơ, chân không...
T động hóa khâu đặt để nâng cao năng sut phù hp vi
các thiết b t động
th s dụng đồ điu chỉnh để gia công nhóm nhm nâng
cao tính hàng lot trong sn xut.
Sn xut hàng lot ln thì u cầu chính năng sut vy cn
cơ khí hóa và tự động hóa đồ gá nhằm nâng cao năng suất đồng thi nâng
cao độ chính xác gia ng. đây sử dng rộng rãi các phương tiện tác
dụng nhanh: đồ gá nhiu v trí, phân độ và kp cht t động...
172
Sn xut lot vừa cũng cần khí a bán t động đồ gá, s
dụng cơ cấu tác động nhanh.
Sn xut nh cn s dng loại đồ tháo lắp nhanh trên sở
các chi tiết b phn tiêu chuẩn hóa. Đồng thời khí hóa vic kp
chặt để gim nh sức lao động ca công nhân.
3.2.2. Tài liệu ban đầu để thiết kế đồ
Bn v chi tiết gia công với đầy đủ kích thước, và các điều kin
k thut.
Sơ đồ nguyên công đang thiết kế đồ gá với kích thước, dung sai,
độ bóng và phương án định v, kp cht.
Bng thiết bị, các bước gia công, chế độ ct s,v,t...
Sản lượng hàng năm ( chiếc/năm)
Các s tay công ngh, s tay tiêu chuẩn đồ gá.
3.2.3. Phƣơng pháp và trình tự thiết kế đồ
Khi thiết kế đồ gá phi tri qua bn bước cơ bản sau:
c 1: Thiết kế nguyên lý
Dựa trên phương án định v kp chặt đã đồ công ngh.
Người thiết kế v phác đồ nguyên lý của đồ gá như: đ định vị, đồ kp
chặt, cấu dẫn hướng, bộ v thân đồ gá, b phận định v đồ vào
máy... th hin mt vài hình chiếu.
c 2: Thiết kế kết cu c th ( bn v lp )
Sau khi tham kho các chi tiết tiêu chun, b phn tiêu chun,
người thiết kế tiến hành v bn v lp. Các chi tiết trong đồ hu hết
chọn, riêng cơ cấu kp cht phi tính toán sc bn.
Bn v y thường theo t l 1/2, 1/1 hoc 2/1. Trên bn v ghi đầy
đủ chế độ lp ghép cho các mi lp quan trọng. Đánh số th tự, đặt tên và
chn vt liu cho tng chi tiết, ghi nhng yêu cu k thut quan trng
như: độ vuông góc, độ song song, độ đồng tâm.
S hình chiếu ca bn v có th là mt, hai, hay ba sao cho th hin
hết các chi tiết của đồ gá, thường v hình chiếu v trí gia công trước
tiên, ri v tiếp các hình chiếu khác.
Mt s kích thước cn ghi c th :
- Kích thước Cao x Dài x Rng nht của đồ gá.
- Khong cách giữa đồ định v và đồ dẫn hướng.
173
- B dày miếng căn.
Những kích thước thng không dung sai ca vt gia công thì
kích thước tương ng của đồ dung sai 0,1 mm, còn kích thước
góc tương ứng ly dung sai là 10
0
.
Những kích thưc ca chi tiết gia công dung sai thì kích thước
tương ng của đồ dung sai bng
1
/
2
1
/
3
dung sai của kích thước chi
tiết gia công (hoc phi tính sai s chun, s trình bày chương này).
Khi thc hin bn v này cn theo nguyên tc t trong ra ngoài,
nghĩa là vẽ chi tiết trước, rồi đến cơ cấu định vị, đến cơ cấu kẹp, đến thân
đồ gá, rồi cơ cấu dẫn hướng...
c 3: V tách chi tiết, t bn v lp ta v tách chi tiết thành
nhng bn v riêng, mi chi tiết thường th hin trên mt kh A4, nhng
chi tiết tiêu chun thì th không cn v. Nhng chi tiết không tiêu
chun phi v đầy đủ các hình chiếu, ghi đầy đủ kích thước, nếu chi tiết
nào không v tách được, chng t bn v lp còn thiếu.
c 4: Hiu chnh bn v lp
Trên sở các bn v chi tiết, hiu chnh li bn v lp cho chính
xác, c v kích thước ln v trí tương quan.
Khi đem cho phân ng chế to, cần đem các bản v chi tiết kèm
theo bn v lắp để người công ngh tham kho khi gia công dùng khi
lp ráp đồ gá.
3.2.4. Nhng tính toán cn thiết khi thiết kế đồ
3.2.4.1. Tính sai s chế tạo đồ
Xut phát t công thc:
Trong đó:
c
sai s do chn chun
k
- sai s do kp cht
ct
sai s chế tạo đồ
m
sai s do mòn đồ
đc
- sai s điều chỉnh đồ
Theo thng kinh nghim nên chn sai s đặt [
] =
1
/
3
dung
sai kích thước cn gia công. T đó ta có công thức tính sai s chế to cho
phép của đồ gá:
22222
đcmctkcgđ
174
Sai s chế tạo cho phép dùng để ghi dung sai cho các kích thước
của đồảnh hưởng đến trc tiếp đến kích thước gia công.
3.2.4.2. Tính toán lc kp cn thiết
Để chọn cấu kp kh năng chống li lc ct các ngoi lc
khác làm thay đổi v trí chi tiết đã định v cn phi tính W
ct
dựa trên
đồ gá đặt.
3.2.4.3. Tính lc kẹp do cơ cấu kp to ra
cấu kp phi tạo ra được
=
ct
.Trong các công thc tính lc
kẹp do cấu kp to ra, ta thay
=
ct
t đó rút ra các thông s cn thiết
của cơ cấu kp.
3.2.4.4. Chn và tính toán sc bn của các cơ cấu chu lc
Các cơ cấu này thường là đòn kẹp, bulông, cần píttông …
3.3. CHUN VÀ SAI S CHUN
3.3.1. Chun
3.3.1.1. Định nghĩa
Chun là tp hợp các điểm, đường hoc b mặt mà người ta căn cứ
vào đó để xác định v trí các điểm, đường hoc b mt khác ca bn thân
chi tiết đó hoặc ca các chi tiết khác trong quá trình thiết kế, gia công,
đo lường, lắp ráp …
3.3.1.2. Phân loi chun
Thường phân chia chun thành hai loi: chun thiết kế chun
công ngh.
a. Chun thiết kế
Chun thiết kế chun dùng trong quá trình thiết kế nghĩa tập
hp nhng b mặt, đường, điểm người ta căn cứ vào đó để xác định
v trí ca c b mặt, đường, điểm ca bn thân chi tiết đó hoc ca
nhng chi tiết khác trong quá trình thiết kế.
Chun thiết kế có th là chun thc hoc chun o.
b. Chun công ngh
Người ta chia chun công ngh làm bn loi:
- Chuẩn định v (chun gia công ).
)(][][
22222
đcmkcgđct
175
- Chuẩn đo lường (có th trùng gốc kích thước công ngh).
- Chuẩn điều chnh.
- Chun lp ráp.
Chuẩn định v
Chuẩn định v tp hp nhng điểm, đường hoc b mt thc
trên chi tiết gia công dùng đ xác định v trí chi tiết khi gia công, đôi lúc
có th dùng điểm hay đường đại din.
Chuẩn đo lường
Chuẩn đo ng b mt thc trên chi tiết hoc mt phn ca
b mặt đó mà ta lấy làm gốc để đo vị trí ca b mt gia công.
Chuẩn điều chnh
Chuẩn điều chnh là b mt có thực trên đồ hay máy dùng để điu
chnh dng c ct (xác đnh v trí ca dng c ct so vi chuẩn định v ).
Mt s ví d phân bit các loi chun
Ví d 1:
Trong ví d 1, ta nhn thy: chuẩn đnh v, gc kích thưc và
chun điu chnh tng nhau, mc chúng có th nm trên chi tiết
hay tn đ .
Dng c ct
H
Mt gia công
Chuẩn điều chnh
( trên đồ gá )
Chuẩn định v (trên
chi tiết)
Gốc kích thước
(trên chi tiết)
Hình 3.1: Sơ đồ phay mt phng
176
Ví d 2:
Trong d 2, chuẩn định v, chuẩn điu chnh gốc kích thước
đều nm các v trí khác nhau trong h thống gá đặt.
Vic phân bit các loi chun nhm tạo điều kin cho việc xác định
sai s chn chuẩn chính xác hơn.
3.3.2. Sai s chun
3.3.2.1. Khái nim
Sai s chuẩn lượng biến động ln nht ca gốc kích thưc chiếu
lên phương kích thước cn thc hin. Sai s này phát sinh khi chuẩn định
v không trùng gốc kích thước. Ký hiu: ε
c
Ví d:
H kích thước điều chnh, c định cho c lot chi tiết.
h
1
có dung sai h
1
, là kích thước hình thành bước công ngh trước.
h
2
kích thước cần đạt khi gia công.
Hình 3.2: Chi tiết gá trên khi V
A- Mt
gia công
B- Gốc kích thước
C- Chuẩn điều chnh
K, K
- Chuẩn định v
K
K
B
A
C
H
Chuẩn định v
chuẩn điều chnh
(C) Gốc kích thước
H
h
1
h1
h
2
Hình 3.3: Định v trên mt phng
177
Nhn xét: kích thước h
2
ph thuc vào v trí ca b mt C (gc
kích thưc), v trí ca b mt C biến động mt khong h
1
(tính cho
c lot chi tiết gia công).
Do đó: ε
c
(h
2
) = h
1
3.3.2.2. Mục đích tính sai số chun
Kích thước hình thành khi gia công quan trng nht. Sai s ca
kích thước này là tng hp ca mt lot sai s.
hdgđnmđcđh
L )(
Trong đó:
ΔL sai s của kích thước cn thc hin.
Δ
đh
- sai s do biến dạng đàn hồi.
Δ
đc
- sai s do điều chnh máy
Δ
m
- sai s do mòn dng c ct.
Δ
n
- sai s do biến dng nhit ca h thng công ngh.
sai s gá đặt.
Δ
hd
- sai s hình hc ca máy dao gá do chế to.
H thng công ngh phải đảm bo:
ΔL < L (L: dung sai kích thước cần đạt )
Trong các sai s to n ΔL, sai s th điều chỉnh để kh
được, sai s do ngẫu nhiên người công ngh khó th khc phc
được. Đối vi loi sai s gá đặt (ε
) người ta cũng liệt kê vào dng sai s
ngu nhiên, tr s ca nó bng:
222
đgkcgđ
Trong đó: ε
c
- sai s chun
k
- sai s kp cht
đg
- sai s đồ
Khi thiết kế đồ , người ta quan tâm đến các loi sai s y. Kinh
nghim cho thy rng, nếu:
178
L
cc
3
1
2
1
thì kích thưc hình thành khi gia công s nm trong phm vi dung sai,
nghĩa là ΔL < L.
Người công ngh khi thiết kế quy trình công ngh phi chn chun
định v các phương án định v, tính toán sai s chun. Nếu tha điu
kin trên thì vic chn chuẩn đạt yêu cu, còn nếu không thỏa thì người
công ngh phi chn li chun cho thỏa điều kin trên.
hai phương pháp tính sai số chun: tính trc tiếp lp chui
kích thước công ngh.
3.3.2.3. Tính sai s chun bng chuỗi kích thước công ngh
Chuỗi kích thước công ngh gm bn khâu cơ bản:
Khâu 1: t dng c cắt đến chuẩn điều chnh (kích thước điều
chnh): a
Khâu 2: t chuẩn điều chỉnh đến chuẩn định v: x
1
.
Khâu 3: t chuẩn định v đến gốc kích thước: x
2
.
Khâu 4: t gốc kích thước đến b mt dao (mt gia công): L
Do s dao động ca khâu 2 (x
1
) và ku 3 (x
2
) mà gây ra sai s chun
Tc là: ε
c
(L) = Δx
1
+ Δx
2
Nếu s khâu biến động càng nhiu thì sai s chun càng ln.
Trình t để tính sai s chuẩn cho kích thước gia công như sau:
- V sơ đồ gá đặt khi gia công.
- Xác định rõ chuẩn định v, chuẩn điều chnh, gốc kích thước.
- V chuỗi kích thước công ngh trên sơ đồ gá đặt, kích thước trong
chui này có gốc và có hướng.
- Viết biu thc quan h gia các thành phn trong chui kích
thước công ngh.
- Tìm các lượng biến động ca khâu x
1
và khâu x
2
.
- Sai s chun của kích thước gia công chính là tng của các lượng
biến động Δx
1
và Δx
2
.
Khi làm bài tp tính sai s chuẩn nên đọc lại chương “Chuẩn”
179
3.3.3. Các ví d v tính sai s chun
Định v vào mt phng
Ví d 1:
Hình 3.4 là sơ đồ định vị để gia công chi tiết có chuẩn định vị trùng
với chuẩn điều chỉnh. Ta cần tính sai số chuẩn cho kích thước: h
Đối với kích thước h: gốc kích thước không trùng với chuẩn định
vị và chuẩn điều chỉnh.
Vì vậy ta chui kích thưc công nghệ trong trường hp này như sau:
a x
2
h = 0
h = a x
2
Do đó:
c
(h)= x
2
Ví dụ 2:
Hình 3.5 là sơ đồ định vị để gia công lỗ, chuẩn định vị trùng với
chuẩn điều chỉnh. Ta cần tính sai số chuẩn cho kích thước: h
1
và h
2
Đối với kích thước h
1
: gc kích thước kng trùng với chuẩn định vị.
Mt gia công
Gc kích thước
Chuẩn định v chun
điều chnh
C
a
h
X
2
Hình 3.4: Định vo mt phng
X
2
Hình 3.5 Định v trên mt phng
a
h
δh
h
1
h
2
H
δH
180
Vì vậy ta chui kích thưc công nghệ trong trường hp này như sau:
a H + h
1
= 0
h
1
= H - a
Do đó:
c
(h
1
) = H
Đối với kích thước h
2
: gốc kích thước không trùng với chuẩn định
vị. Vì vậy ta có chuỗi kích tớc ng nghệ trong trường hợp này như sau:
a h h
2
= 0
h
2
= a - h
Do đó:
c
(h
2
) = h
Định v vào mt tr ngoài
Ví dụ 3:
Hình 3.6 là sơ đồ định vị mặt trụ trên mặt phẳng, chuẩn định vị trùng
với chuẩn điều chỉnh. Ta cần tính sai số chuẩn cho các kích thưc: H, h.
Đối với kích thước H: gốc kích thước trùng với chuẩn định vị. Do
đó:
c
(H) = 0
Đối với kích thước h: kích thước này có gốc nằm tâm chi tiết nên
không trùng với chuẩn định vị. vậy ta chuỗi kích thước công nghệ
trong trường hợp này như sau:
a x
2
h = 0
h = a x
2
= a
D
2
; do đó:
c
(h) =
2
D
a
h
x
2
H
a (x
1
x
2
)
W
0
Gốc kích thước h
D
D
Hình 3.6: Định v V và mt phng
Gốc kích thước H
181
Ví dụ 4:
Hình 3.7 đồ định v để gia công mt phng trên chi tiết tr
l. Tính sai s chuẩn cho kích thước h.
Ta nhn thy chuẩn điều chnh và chuẩn định v trùng nhau còn gc
kích thước trong trường hp này nm đường sinh cao nht ca l.
vy ta có chuỗi kích thước công ngh như sau:
a x
1
h = 0
h = a x = a
22
dD
± e
Vy:
c
(h) =
2
dD
+ 2e ( e độ lch tâm l và tr ngoài)
Ví d 5
Hình 3.8 đồ định vị chi tiết gia công trên cấu tự định m
(mâm cặp ba chấu). Đặc điểm của cấu này chuẩn định vị tuy mặt
trngoài nhưng đại diện của lại tâm O, vậy chuẩn định vị trùng
D
D
y
2
d
d
a
x
2
H
h
Hình 3.8: Định v tr trên mâm ba chu t định tâm
0
W
W
W
Gốc kích thước
h
x
1
a
L d
d
D
D
W
Hình 3.7: Định v V và mt phng
182
với chuẩn điều chỉnh (cũng là tâm O của trụ ngoài). Tính sai số chuẩn của
các kích tớc: H, h.
Đối với kích thước H gốc kích thước đường sinh thấp nhất
của chi tiết gia công, ta có chuỗi kích thước công nghệ như sau:
a + x
2
H = 0
H = a + x
2
2
D
a
Vậy:
2
)(
D
H
c
Đối với kích thước h có gốc kích thước là đường sinh trên cùng của
lỗ, ta có chuỗi kích thước công nghệ như sau:
a y
2
h = 0
h = a y
2
)
2
( e
d
a
(e độ lch tâm gia l và tr ngoài)
Vậy:
e
d
h
c
2
2
)(
Ví dụ 6: Định vị trụ trên khối V có góc là
D
δD
X
1
Mt gia công
Chuẩn điều
chnh
H
1
I
Chuẩn định v
O
M
K
J
Hình 3.9:
Sơ đồ chuỗi kích thước hình hành H
1
A
1
X
2
J
Gốc kích thước
N
183
Tính sai s chun cho H
1
(Hình 3.9)
A
1
X
1
X
2
H
1
= 0
H
1
= A
1
X
1
X
2
Trong đó: X
1
= OJ OM = OI + IJ OM
=
2
sin2
D
+ IJ - OM
X
2
= MN = ON OM =
OM
D
2
Suy ra:
OM
D
OMIJ
D
AH
2
2
sin2
11
2
2
sin2
1
D
IJ
D
A
Kết qu:
2
sin
1
1
2
)(
1
D
H
c
Tính sai s chun cho H
2
(Hình 3.10)
Ta có: A
1
Y
1
- Y
2
H
2
= 0
D
δD
Y
1
Mt gia công
Chuẩn điều chnh
H
2
I
Chun
định v
O
M
K
J
Hình 3.10:
Sơ đồ chuỗi kích thước hình hành H
2
A
1
Y
2
J
Gốc kích thước
N
184
H
2
= A
1
Y
1
- Y
2
Trong đó:
Y
1
= OJ OM = OI + IJ OM
=
2
sin2
D
+ IJ - OM
Y
2
= OM
Suy ra: H
2
= A
1
2
sin2
D
- IJ + OM - OM
= A
1
2/sin2
D
+ IJ
Kết qu:
2Hc
=
2
sin2
2
sin2
DD
Tính sai s chun cho H
3
Ta có: A
1
Z
1
- Z
2
+ H
3
= 0
H
3
= - A
1
+ Z
1
+ Z
2
D
δD
Z
1
Mt gia công
Chuẩn điều
chnh
H
3
I
Chun
định v
O
M
K
J
Hình 3.11:
Sơ đồ chuỗi kích thước hình hành H
3
A
1
Z
2
J
Gc kích
thước
N
185
Trong đó: Z
1
= OJ OM = OI + IJ OM
=
2
sin2
D
+ IJ - OM
Z
2
= OM +
2
D
Suy ra:
H
3
= - A
1
+
2
sin2
D
+ IJ OM + OM +
2
D
= - A
1
+
2/sin2
D
+ IJ +
2
D
Kết qu:
2
sin
1
1
2
2
sin
1
1
22
2
sin2
)(
3
DDD
D
H
c
Ví d 7:
Hình 3.12 đ định v phn tr ln ca chi tiết trc bc trên
khối V để gia công then trên phn tr nhỏ. Trong trường hp này chun
định v (2 đường sinh ca chi tiết tiếp xúc vi khi V) chuẩn điều
chnh (mt tựa phía dưới ca khi V) là khác nhau.
Tính sai s chun cho kích thc H gốc kích thước đường sinh
thp nht ca phn tr nh.
Hình 3.12: Định vị trên khối V
/2
D
D
d
d
a
H
x
1
x
2
O
M
N
I
J
186
Ta có chuỗi kích thước công ngh như sau:
a x
1
x
2
H = 0
H = a x
1
x
2
Vi: x
1
= OJ ON = JI + IO ON
x
2
= ON OM
Nên: H = a JI IO + ON ON + OM
= a JI + OM IO
e
Dd
JIa
2
sin2
2
Vy:
e
Dd
H
c
2
2
sin2
2
)(
Ví d 8:
Hình 3.13 là sơ đồ định v phn tr nh ca chi tiết trc bc trên khi
V để gia công then trên phn tr lớn. Trong trường hp này chuẩn định v
(2 đường sinh ca chi tiết tiếp xúc vi khi V) chuẩn điều chnh (mt
ta ca khi V xuống dưới) là khác nhau. Tính sai s chun cho kích thc
H gốc kích thước là đường sinh thp nht ca phn tr ln.
Ta có chuỗi kích thước công ngh như sau:
a x
1
+ x
2
- H = 0
H = a x
1
+ x
2
Vi: x
1
= OJ OM = JN + ON OM
x
2
= OI OM
Hình 3.13: Định v trên khi V
/2
d
d
D
D
H
x
2
x
1
0
M
N
I
J
a
187
Nên: H = a JN ON + OM + OI - OM
= a JN + OI ON
e
dD
JIa
2
sin2
2
Vy:
e
dD
H
c
2
2
sin2
2
)(
Định vị vào mặt trụ trong
Ví dụ 9:
Hình 3.14 đồ định v chi tiết gia ng trên cấu t định m
(m cp ba chu hoc trục bung). Đặc đim của cấu này chun
định v tuy là b mt ca l nng đại din ca nó li làm O, vy chun
định v trùng vi chun điu chnh (cũng tâm O của l). Tính sai s chun
củac kích thước: H, h.
Đối với kích thước H có gốc kích thước đường sinh thp nht
ca chi tiết gia công, ta có chuỗi kích thước công ngh như sau:
a + x
2
H = 0
H = a + x
2
e
D
a
2
(e độ lch tâm gia l và tr ngoài)
Vy:
e
D
H
c
2
2
)(
Đối với kích thước h có gốc kích thước là đường sinh trên cùng ca
l, ta có chuỗi kích thước công ngh như sau:
d
d
D
D
y
2
a
x
2
H
h
Hình 3.14: Dùng trc gá bung
0
188
I
h
D
D
a
y
2
H
x
2
a
Hình 3.15: Định v vào mt phng và cht
Chuaån ñ/c chuaån ñ/v
d
d
a y
2
h = 0
h = a y
2
2
d
a
Vy:
2
)(
d
h
c
Ví d 10
Hình 3.15 đồ định v chi tiết gia công trên trc hoc cht
ngn, gi s khe h phân b v mt phía, chuẩn điu chnh trùng vi
chuẩn định v tại điểm I. Tính sai s chuẩn cho các kích thưc: H, h (cho
e là độ lch tâm gia l và tr ngoài,
min
= 0,
c
= 0).
Đối với kích thước H có gc kích thước đường sinh thp nht
ca chi tiết, ta có chuỗi kích thước công ngh như sau:
a + x
2
- H = 0
H = a + x
2
e
dD
a
22
Vy:
e
dD
H
c
2
22
)(
e
dD
2
2
Đối với kích thước h gốc kích thước là tâm O ca l, ta có chui
kích thước công ngh như sau:
a + y
2
h = 0
h = a + y
2
2
d
a
189
Vy:
2
)(
d
h
c
(nếu h kích thước tính t tâm tr ngoài thì cng
thêm 2e)
Ví d 11
Hình 3.16 đồ định v chi tiết gia công trên trc hoc cht
ngn, gi s khe h phân b bt k. Tính sai s chun cho các kích
thước: H, f (cho e độ lch tâm gia l tr ngoài,
min
, b qua sai s
ca cht
c
= 0).
Đối với kích thước H có gốc kích thước đường sinh thp nht
ca chi tiết, ta có chuỗi kích thước công ngh như sau:
a + x
2
- H = 0
H = a + x
2
Vi x
2
e
dD
min
22
ed
D
22
2
min
Vy:
ed
D
H
c
22
2
)(
min
Đối với kích thước f, ta có chuỗi kích thước công ngh như sau:
a - y
2
f = 0
f = a - y
2
min
2
d
a
Do tâm l có th lch v hai phía ca tâm cht nên:
Hình 3.16 Định vo cht tr khe h phân b bt k
D
δD
d
δd
a
H
Δ
max
f
y
2
x
2
Chuaån ñiu chnh
O
l
O
n
e
d/2
d/2
D/2
190
Vy:
min
2)( df
c
Ví d 12:
Hình 3.17 đồ định v chi tiết gia công trên hai mũi tâm,
chuẩn định v là mt côn l tâm và chuẩn điều chnh b mt mâm tc, gc
kích thước l
1
mặt đầu bên trái ca trc còn gc l
2
mặt đầu bên phi.
Tính sai s chuẩn cho các kích thước: l
1
, l
2
.
Đối với kích thước l
1
gốc kích thước mặt đu trái chi tiết, ta
có chuỗi kích thước công ngh như sau:
a x
1
+ x
2
l
1
= 0
l
1
= a x
1
+ x
2
2
cot
2
1
g
d
xa
Vậy:
2
cot
2
)(
1
g
d
l
c
Đối với kích thước l
2
gốc kích thước mặt đầu phải chi tiết, ta
có chuỗi kích thước công nghệ:
a y
1
y
2
+ l
2
= 0
l
2
= y
1
+ y
2
a = y
1
a + ( L x
2
)
2
cot
2
1
g
d
Lay
Sai số chuẩn là lượng dao động lớn nhất của gốc kích thước nên ta có:
2
cot
2
)(
2
g
d
Ll
c
Hình 3.17: Định v vào hai l tâm
x
2
d
d
Chuaån ñònh vò
a
y
1
x
1
L
L
l
1
x
2
l
2
y
2
Chun
điu
chnh
191
3.4. CÁC CHI TIẾT VÀ CƠ CẤU ĐỊNH V
3.4.1. Khái nim
Các chi tiết cơ cấu trên đồ tiếp xúc vi chun định v ca chi
tiết gia công, thay thế cho các điểm định v, khng chế các bc t do theo
nguyên tắc 6 điểm hoặc để tăng độ cng vng chi tiết khi gia công thì
được gi là các chi tiết và cơ cấu định v.
Các chi tiết cấu định v được chia làm hai loi: định v chính
và định v ph.
Chi tiết định v chính nhng chi tiết th khng chế được mt
s hoc toàn b bc t do ca chi tiết gia công, bảo đảm cho chi tiết
mt v trí nhất định trong đồ gá.
cấu định v ph những cấu dùng đ tăng thêm đ cng
vng ca chi tiết gia công mà không có tác dng khng chế bc t do. Cơ
cấu định v ph không được làm thay đổi v trí chi tiết gia công đã đưc
xác định, cơ cấu định v ph thường là điều chỉnh và di động được.
Các chi tiết định v ph không hn chế bc t do nhưng không nên
quá nhiều làm cho đồ gá cng knh phc tp.
Các chi tiết định v yêu cu chế to chính xác, bảo đảm độ cng
độ chng mòn cao, d thay thế khi b hư hỏng.
Để nâng cao độ chng mòn, các cht t phi m bng thép CD80
hoc thép C20 qua thấm than tôi đạt độ cng 55 60 HRC. Các cht
t ph chế to bằng thép C45 tôi đạt độ cng 45 50 HRC. Trong
mt s trường hp, mt t ca các chi tiết định v còn được m crôm
hoặc hàn đắp bng hp kim cng. Các b mt ca chi tiết định v mài đạt
độ nhám R
a
= 0,63m(8)
3.4.2. Các chi tiết định v chính
3.4.2.1. Chi tiết định v vào mt phng
a. Cht t c định
Mi cht t định v thay thế cho một điểm trong nguyên tắc 6 điểm
khi định v, có th dùng mt, hai hoc ba cht.
Cht t đầu phẳng (hình 3.18a) dùng để định v mt phẳng đã gia
công tinh.
Cht t đầu chm cầu (hình 3.18b) dùng đ định v mt phng thô
chưa gia công, diện tích tiếp xúc có th làm lõm mặt định v.
192
Cht t đu phẳng khía nhám (hình 3.18c) dùng đ định v các mt
phng thô, din tích tiếp xúc lớn hơn loại chm cu, ma sát tiếp xúc tăng
lên nhiều và lâu mòn hơn.
Loi cung cht có bạc lót (hình 3.18d) được dùng để khi cht mòn
hỏng th thay thế mt cách d dàng không làm hng v đồ
gá, loại này được dùng trong đồ gá sn xut hàng lot ln và hàng khi.
Các cht t c định được lp vào v đồ gá bng cung, theo chế độ
lp H7/r6 hoc H7/n6 (hình 3.18a,b,c).
L lp cht nên làm suốt để d gia công thay thế khi cht b
mòn. Trên vai ca cht cắt rãnh để d gia công tinh cung cht
mt gờ. Kích thước của rãnh được ghi trên hình 3.18a.
Cht có bc lót ( hình 3.18d), thì mt ngoài bc lp với đồ gá theo mi
lp H7/r6 n l bc lp vi cht theo mi lp h7/j6 hoc H7/h6. Để đảm
bo đ phng, sau khi lp các ng lót phi đem mài li tt c các mt đầu.
Các kích thước ca cht t c định nm trong gii hn
D = 324 mm , d = 340 mm
H = 220 mm , L = 650 mm.
(Các thông s được c th hóa trong bng 8-9 8-10 trang 400-401,S
tay CNCTM tp 2 )
b. Cht t điều chnh
Là loi cht có th thay đổi kích thước trong quá trình định v.
Cht t điều chỉnh dùng để định v mt chun thô nhiu sai lch
v hình dáng.
0,25-0,57
0,25-0,5
0,8-2,5
0,8-2,5
45
0
45
0
I
H
45
0
I
D
H7/j6
a)
b)
c)
d)
Hình 3.18: Cht t c định
193
Cht t điều chỉnh đầu 6 cnh dùng clê, m lết,... để điu chnh
(hình 3.19a).
Cht t điều chnh đầu tròn dùng tay để điều chnh (hình 3.19b).
Cht t điều chnh cht vát cnh dùng clê m lết,... để điều
chnh (hình3.19c).
Cht t điều chnh lắp đặt trên mặt đứng của đồ gá (hình 3.19d).
c. Cht t t la
Cht t t lựa dùng để đnh v mt chun thô ca nhng chi tiết
trọng lượng ln. Dùng cht t t la đ thay thế một điểm định v thành
2 hoặc 3 điểm, như vậy s làm tăng độ cng vng ca chi tiết gia công
và gim áp lực trên các điểm t.
Hình 3.20a là cht t 2 điểm.
Hình 3.20b là cht t 3 điểm.
Hình 3.20c cht t 3 điểm, gia vít cht l khe lớn để lc
t lựa được.
Hình 3.20d cht t 2 điểm dùng mặt nghiêng để cht t la, s
dụng khi các điểm t la cách xa nhau.
Hình 3.20: Cht t t la
c)
a)
b)
d)
d)
a)
b)
c)
Hình 3.19: Cht t điều chnh
194
Ngoài các loi trên còn có rt nhiu loi cht t t la làm bng các
viên bi, bng cht do có chốt để t lựa được d dàng.
Dùng cht t la thì kết cu của đồ s phc tp nên ch dùng
trong những trường hp tht cn thiết.
d. Phiến t c định
Phiến t c định dùng đ định v các mt phẳng đã được gia công
ca nhng chi tiết có kích thước ln.
Hình 3.21a phiến t phẳng đơn giản, loi này nhng l bt
vít gia phiến, khó quét sch phôi nên dùng các mt thẳng đng ca
đồ gá.
Hình 3.21b phiến t bc ch bt vít lõm xung thấp hơn mặt
định v 1 2mm nên dùng để quét phôi nhưng kết cu lớn hơn nên thc
tế ít dùng.
Hình 3.21c phiến t rãnh nghiêng thường hay dùng d quét
phôi. Rãnh làm sâu hơn mặt định v 0,8 3 mm vì vy chế to phc tp.
Phiến t c định được bt chặt vào thân đồ bng các vít M6
M12. Ch lp phiến t trên thân đồ phi làm li lên chng 1 3
phi gia công chính xác bằng phương pháp mài.
Phiến t thường được chế to t thép C20, C25 phi thm
cacbon cho mặt định v độ sâu 0,8 1,2 mm nhit luyện đạt độ
cng 55 60 HRC.
Các kích thước ca phiến t nm trong khong:
B = 12 25 mm; b = 9 22 mm;
L = 40 210 mm; d = 6 13 mm;
Hình 3.21: Phiến t c định
c)
a)
b)
195
H = 8 25 mm; d
1
= 8,5 20 mm;
h = 4 13 mm; C = 10 35 mm;
h
1
= 0,8 3 mm; C
1
= 20 60 mm;
Khong cách gia các l có dung sai: 0,1 mm
3.4.2.2. Chi tiết định v mt tr ngoài
Để định v vào mt tr ngoài th dùng: mâm cp ba, bn chu;
ng kẹp đàn hồi; khi V; bc tr hoc bc C; chp côn...
a. Khi V
Chi tiết dùng để định v vào mt tr ngoài khi gia công trên các
máy phay, khoan đưc dùng ph biến khi V. Khối V được phân loi
theo hai cách: góc hp gia hai mặt định v ( = 60
0
, = 90
0
=
120
0
) và chiu dài V.
Theo chiu dài có ba loi: khi V ngn, khi V dài và khi V dài vát mép.
Hình3.22a khối V dùng đnh v các trc ngn hn chế hai bc t do.
Hình 3.22b, là khối V dùng định v các trc dài.
Hình 3.22c là khi V có mt định v nh hoặc khía nhám dùng định
v vào các mt chun thô.
V trí ca khi V quyết định v trí ca chi tiết gia công, cho nên cn
phải định v chính xác khối V trên thân đồ gá. Khối V được định v trên
thân đồ gá bng hai cht (lp ghép theo H7/r6) và dùng vít đ bt cht li
(hình 3.22a).
Khối V định v đưc chế to bng thép 20Cr, C20 mt định v thm
cácbonu 0,8 1,2mm, tôi đạt độ cng 58 62HRC. Khối V dùng đ đnh
v các trc đường kính D>120mm thì đúc bằng gang hoc hàn, trên mt
định v đưc lp các tm thép tôi cng, khi mòn th thay thế đưc.
Hình 3.22: Khi V
2-5mm
c)
b)
a)
d)
196
Khi thiết kế khối V, trước hết xác định kích thước C, ri rút ra kích
thước H và ghi lên bn v.
Quan h giữa H, D và C như sau:
Khi = 90
0
, thì H = h + 0,70 D 0,5 C
Khi = 120
0
thì H = h + 0,578D 0,289 C
b. ng kẹp đàn hồi
Hình 3.23 trình y mt ng kẹp đàn hồi thường hay dùng trên các
loi máy tin hoc y khoan. Khi vn êcu 1, ng kẹp đàn hồi 2 s bóp
cht phôi 3, cu to ca ng có th tham kho các tài liu v đồ gá.
ng kẹp đàn hồi tác dụng định v kp cht chi tiết, ng t
định tâm rt tt, tuy nhiên phôi phải có độ chính xác cao.
3.4.2.3. Các chi tiết định v mt tr trong cht tr ngn, cht
trám, trục gá, mũi tâm
a. Cht tr ngn
Cht tr ngn có mt làm vic là tr ngoài. L ca chi tiết gia công
lp vào cht theo chế độ lp lng, khe h lp ghép tùy thuc vào yêu cu
của độ chính xác gia công. Ví d có th lp theo chế độ: F7/h6; F7/h
Hình 3.24a loi cht không vai, dùng cho l D > 16 mm,
mt ca chi tiết t trc tiếp lên v đồ gá làm cho đồ gá mau mòn.
Hình 3.24b loi cht vai dùng cho l D 16 mm, loi này
khc phục được nhược điểm trên.
Hình 3.24c là cht lp qua bạc lót và được c định bằng mũ ốc.
Hình 3.24d là cht trám
Hình 3.24e chốt di động dùng trong trường hp chi tiết trng
ng ln.
y theo yêu cu s dng mà ta có th s dng cht tr hoc
cht tm.
Hình 3.23: ng kẹp đàn hồi
197
Trong sn xut hàng lot va và nh thường dùng loi cht c định
lắp vào thân đồ theo chế độ lp H7/h6 (hình 3.24a,b). Trong sn
xut hàng lot ln hàng khối, để d thay thế chốt người ta lp qua bc
trung gian (hình 3.24c). Bc trung gian lp với thân đ theo chế độ
H7/h6 còn cht lp vi bc theo mi lp H7/j6 hay H7/n6.
Cht đường kính d 16 mm thường được chế to t thép
CD70A tôi đạt độ cng 50 55 HRC. Khi chốt đường kính > 16 mm
thì được chế to t thép 20Cr, mặt định v thm cacbon sâu 0,8 1,2
mm, tôi đạt độ cng 50 55HRC.
b. Trc gá
Trc gá có 2 loi: trc gá cng (hình 3.25) và trc gá bung (hình 3.26).
Trục thường được chế to t thép C45 hoc thép 40Cr nhit
luyện và mài đạt độ nhám Ra 0,63 m.
Hình 3.25a trc gá côn với độ côn là t 1/1500 1/1200 cho nên
khi lp chi tiết ch cn nh. Nh tác động chêm ca trc côn cho
nên phôi được c định trên trc gá trong quá trình gia công.
2
1
Hình 3.25: Trc gá cng
a)
b)
1
c)
2
3
Hình 3.24: Các loi cht tr ngn
a)
b)
c)
d)
198
Hình 3.25b là trục gá để lắp có độ đôi với chi tiết gia công, chính vì
vậy đnh v theo chiều dài chính xác hơn. Nhờ rãnh 1 nên
th xén mặt đầu ca chi tiết gia công mt cách d dàng.
Hình 3.25c là loi trục gá có vai định v c chiu trục và có then để
truyn mômen xon cho chi tiết.
Hình 3.26a trc bung. Khi xiết đai c 5 s làm ống đàn hồi 3
dch chuyn v bên trái, nh trc côn 4 ống đàn hồi s bung ra theo
phương hướng kính và ép sát vào b mt l ca chi tiết gia công 2. Đai ốc
1 s khng chế s dch chuyn ca ống đàn hồi v phía trái.
Hình 3.26b trc bung kiu côngxôn, kp cht phôi nh xiết
trc côn. So vi trc cng loại này có độ đồng tâm cao hơn.
Hình 3.26c trc bung kiu chu, loi y ba chấu 1 được
bung ra nh trục côn 2. Nó thường dùng để gá đặt phôi có thành dày.
Hình 3.26d trc bung kiu cht do. Khi vn vít 3, cht do 2
b ép li làm bung ống đàn hồi 1 ra và ép sát vào b mt l ca chi tiết gia
công. Trc gá kiểu này đảm bảo độ đồng tâm rt cao 0,005 0,01 mm.
c. Mũi tâm
Khi gia công các chi tiết trc hoc nhng phôi có b mt chun là 2
l tâm hoặc vát côn thì đồ định v là các mũi tâm.
Hình 3.27a là loại mũi tâm cứng thông dng.
1
2
3
5
1
2
3
4
a)
b)
c)
d)
1
2
1
A-A
A
A
Hình 3.26: Trc gá bung
199
Hình 3.27b là loại mũi tâm lớn.
Hình 3.27c là loại mũi tâm vát.
Hình 3.27d loại mũi tâm khía rãnh dùng đ định v truyn
mômen quay.
Hình 3.27e,f là loại mũi tâm tự lựa dùng để chn mặt đầu chính xác
3.4.3. Các chi tiết định v ph
3.4.3.1. Cht t ph
Dùng cht t định v để tăng độ vng chc ca chi tiết gia công, t
nó s theo đúng vị trí ca chi tiết gia công đã được định v.
Cu to và nguyên tc làm vic (hình 3.28a) như sau:
a)
b)
Hình 3.27: Các lọai mũi tâm
c)
d)
e)
f)
Hình 3.28: Cht t ph
a)
b)
1
2
3
4
5
6
7
C-C
200
i tác dng ca xo 1, cht t 2 luôn luôn tiếp xúc vi chi tiết
gia công đt trên các chi tiết định v chính. Khi xiết vít 3, thông qua hai
chốt trượt 4 và 5 s đảm bo c định chốt đỡ 2 li.
c dc ca mt vát trên cht t 2 phải đảm bo t hãm. (=5 6
0
)
nếu không chi tiết gia công s b đẩy lên khi hãm cht. Chốt trượt 5 mt
đầu trượt được vát để lng vào rãnh dc trên cht 2 gi cho cht 2 khi
quay (xem tiết din C-C) còn đầu kia có l ren để lp cht được dng.
Để đảm bo cht t 2 tợt được tt, không b ảnh hưởng ca phôi,
trên thân gá còn lp mt ống lót 6 và đầu chốt đỡ nắp mũ 7.
Khi chi tiết gia công lên đó phải ni lng vít 3, xo 1 s đẩy
chốt 2 lên cao hơn mặt định v một ít nên khi đặt chi tiết gia công vào
s tiếp xúc vi chốt 2 trước.
Nếu chi tiết gia công quá nh, phi ly tay ép xuống trước khi hãm
cht. Nếu trong lp dùng nhiu cht t định v thì nên b trí mt
cấu hãm chung đ gim thi gian ph tránh khi quên ni lng
hoc hãm cht mt cht t nào (hình 3.28b)
3.4.3.2. B phận đỡ điu chnh
Khi dùng b phận đỡ điều chnh, công nhân phải điều chỉnh đai c
1 để cho cht 2 tiếp xúc vi chi tiết gia công, sau khi đã định v trên các
chi tiết định v chính.
Hình 3.29a các b phận đỡ điều chnh bằng tay, được dùng để
đỡ các chi tiết gia công nh.
Hình 3.29b b phận đỡ điều chỉnh dùng để đỡ các chi tiết gia
công lớn. Điều chnh bng dng c như cờ lê, m lết,...
b)
1
2
a)
Hình 3.29: B phận đỡ
điu chnh
201
3.5. KP CHT VÀ NHNG TÍNH TOÁN V KP CHT
3.5.1. Khái nim và các yêu cu v kp cht
3.5.1.1. Khái nim v kp cht
Kp cht là c định chi tiết
đã đưc định v, đ trong quá
tnh gia công chi tiết không b
rung động, xê dch hoc biến
dng do lc ct hoc do trng
ng bn thân ca chi tiết gia
ng y ra. u ý cn tránh
nhm ln gia định v kp
cht.
Trên hình 3.30, ta thy chi
tiết cn gia ng (khoan l) đã
đưc định v trong khi V nhm
hn chế bn bc t do n hai
bc t do là tnh tiến theo
phương dc trc xoay quanh
trc ca chính bn thân , đó
ch mi là vấn đề đnh v.
trường hp này, nếu lc khoan P
0
mômen khoan M
0
thng
được các lc ma sát sinh ra do lc kp cht W thì chi tiết s b trượt và b
xoay, không tiến hành khoan được.
Do đó, để khoan được, lc kp W phải đủ lớn để tránh cho chi tiết
b trượt và b xoay do lc ct.
3.5.1.2. Ý nghĩa ca vấn đề kp cht
Vic kp cht có ảnh hưởng rt lớn đến quá trình gia công chi tiết.
Nếu thc hin tt vấn đề kp cht thì giảm được sức lao động, gim
thời gian gia công, nâng cao độ chính xác và độ bóng gia công. Đối vi
sn xut hàng lot ln và hàng khi cn gii quyết được vấn đề kp cht,
nó mang một ý nghĩa quan trng, các dng sn xut này việc cơ khí hóa
t động a khâu kp cht nhm gim sức lao động cho người công
nhân, rút ngn thi gian lao đng, sn phẩm gia công đạt được năng suất
và chất lượng cao.
Khi thiết kế cấu kp cht cn phải chú ý: Phương, chiều, điểm
đặt tr s ca lc kp, tính t hãm của cấu truyền động kết cu
của cơ cấu kp hp lý.
3.5.1.3. Nhng yêu cu cn thiết đối với cơ cấu kp
M
0
W
P
0
W
Hình 3. 30: Sơ đồ kp cht
202
Không được thay đổi v trí đã định v ca chi tiết gia công.
Lc kp phi vừa đủ không hơn lực kp cn thiết đồng thi
cũng không quá lớn để tránh chi tiết b biến dng.
Biến dng do lc kp gây ra kng đưc vưt quá gii hn cho phép.
Đảm bảo động tác phi nhanh, nh, thao tác tin li, an toàn.
cu kp cht phi nh gn, đơn gin, gn lin thành mt khi.
3.5.1.4. Phương và chiều ca lc kp
Phương chiều ca lc kp liên quan mt thiết vi chun định
v chính, chiu ca lc ct chiu ca trọng lượng bn thân vt gia công.
Phương của lc kp n c gng thng c vi mt chun định v
chính (mt hn chế ba bc t do), vì như thế ta din tích tiếp xúc ln nht.
Chiu ca lc kẹp thì đi t ngoài vào mặt định v, chiu lc kp
không nên ngược vi chiu lc ct và trọng lượng vật gia công vì như thế
lc kp s phi rt lớn, cấu kp s cng knh, thao tác tn sc, nht là
khi gia công thô, lc kp nên cùng chiu lc ct trọng lượng bn thân
chi tiết gia công tt nhất nhưng đôi khi kết cu chi tiết gia công
không cho phép thì ta chn chúng thng góc vi nhau.
3.5.1.5. Điểm đặt ca lc kp
Khi kp vt gia công phi ít b biến dng nht, vy lc kp
phi tác dng vào ch có độ cng vng ln.
Khi kẹp không gây ra mômen quay đi vi vt gia công, mun
vậy điểm đặt lc phi tác dng trong din tích mặt định v hoc trong
mấy điểm đỡ và phi gn mt gia công.
Hình 3.31 ch ra mt s trường hợp đt lc kp tt không tt v
phương, chiều và điểm đặt để chúng ta tham kho.
Phân loại cơ cấu kp cht
Các cơ cấu kp của đồ gá chia ra loại đơn giản và loi t hp tc
hp thành bi hai hoặc ba cơ cấu đơn giản.
Các cấu đơn giản bao gm chêm, vít, cam lệch tâm, đòn bẩy,
đòn bẩy bn l v.v…Các cấu kp t hp thưng do liên hợp c
cấu đơn giản tạo thành như vít – đòn bẩy, cam lch tâm đòn bẩy v.v …
203
Theo phương pháp điều khiển, cấu kp cht th chia ra loi
th công, cơ khí hóa và tự động hóa.
Các cấu kp th công đòi hỏi dùng sc lực con người, cho nên
năng suất thp công nhân chóng mt mi.
cấu khí hóa đưc thc hin t cn truyền động, năng suất
cao, lc kp ổn định, chính xác.
Cơ cấu kp cht t động hóa do vic chuyn động ca các bàn máy,
các dao, các trc chính hoc các quán tính ly tâm ca các khối ng
quay thc hin kp cht và ni lng không có s tham gia ca công nhân.
Theo nguồn năng lượng, truyn động chia ra: khí, khí nén, thy
lực, điện, điện t, chân không hoc hn hp mt s loi trên.
3.5.2. Phƣơng pháp tính lc kp cn thiết W
ct
3.5.2.1. Đặt vấn đề
Khi la chọn phương án gá đặt, cn xét hai vấn đề chính:
Mt là: La chọn cách định v cấu định v sau cho hp lý
đủ bc t do.
Hai là: La chn phương chiều, điểm đặt và tr s ca lc kp sao cho
đủ sc chng li lc ct c ngoi lc khác vn nh gn, an toàn.
Điểm đặt lc kp tt
P
0
W
W
G
c)
W
d)
W
P
0
a)
W
W
b)
Điểm đặt lc kp không tt
m)
W
k)
W
g)
W
f)
W
P
o
P
o
j)
W
e)
P
z
W
i)
P
z
Hình 3.31: Sơ đồ so sánh điểm đặt
lc kp
204
Trong vấn đề th hai, việc xác đnh tr s ca lc kp chính ni
dung ca mục “Phương pháp tính lực kp cn thiết”.
Sau khi tính được lc kp cn thiết W
ct
, tiến hành chọn cu kp
cấu đó tạo ra được lc kp W bng tr s ca lc kp cn thiết,
nghĩa là: W = W
ct
Phương pháp tính lực kp cn thiết xut phát t điu kin cân bng
tĩnh của chi tiết gia công trong đồ dưới tác dng ca các lc: lc ct,
lc kp cn thiết, trng lc, lc ly tâm, lực ma sát… Ta tiến hành viết
phương trình cân bằng lc hoc cân bng mômen, t đó rút ra được công
thc tính lc kp cn thiết.
Để đảm bảo độ tin cy khi kp cht thì tr s lc ct tính toán phi
nhân vi h s an toàn K, thông thường K= 1,4 2,6 (khi gia công tinh
chn K=1,4 1,6; khi gia công thô chn K=1,7 2,6)
H s an toàn K ph thuộc vào điều kin gia công ca chi tiết trên
máy.
K = K
0
.K
1
.K
2
.K
3
.K
4
.K
5
.K
6
(3.1)
H s an toàn thường ly K
0
=1,5
K
1
H s k đến tính b mặt gia công (chưa được gia công hoc
đã gia công), gia công thô K
1
= 1,2, gia công tinh K
1
= 1,1
K
2
H s k đến việc ng lực ct do n dao, thường K
2
= 1,2 1,6
K
3
H s k đến việc tăng lực ct khi gia công các b mt không
liên tc, K
3
= 1
K
4
H s k đến lc kp ổn định, kp bng tay K
4
=1,3, kp bng
khí ép, du ép K
4
=1,0
K
5
H s xét đến ảnh hưởng ca mômen làm quay chi tiết quanh
trc ca nó, khi kp bng tay góc quay nh hơn 90
0
ly K
5
= 1,0, góc
quay lớn hơn 90
0
thì ly K
5
= 1,2
K
6
H s xét mômen làm phôi lật quanh điểm tựa, khi điểm ta
có mt tiếp xúc bé (cht)
K
6
= 1, khi điểm ta có mt tiếp xúc ln, K
6
= 1,2
3.5.2.2. Nhng yếu t để tính lc kp cn thiết
Để tính lc kp cn thiết ta cần có sơ đồ nguyên công nghĩa là:
- Phương án định v và đồ định v.
- Phương chiều, điểm đặt lc kp (W
ct
).
- Phương chiều, điểm đặt và giá tr ca lc ct.
205
- Trng lc, lc ly tâm, lc quán tính nếu có.
- Các kích thưc liên quan v v trí gia các lc nói trên vi nhau
và với đồ định v.
3.5.2.3. Phương pháp tính
Khi đã đồ nguyên
công, trong thc tế, ta th
xem i tác dng ca lc ct,
lực ly tâm… chi tiết chuyn v
theo phương nào hay quay
quanh trc nào, lc kp hay lc
ma sát phi chng li s chuyn
v đó, hoặc tạo ra được mômen
chng li s quay ca chi tiết.
Trên sở phân tích đó, ta
th viết được hai loại phương
trình cân bng: phương trình
cân bng lực, phương trình
cân bng mômen.
d 1: đồ đt hình 3.32, dưới tác dng ca lc khoan P
0
, chi
tiết s b lật xung quanh điểm O. Phương trình cân bằng lc được viết
theo (3.2), T đó rút ra lực kp cn thiết (3.3)
d 2:Trên đồ gia công hình 3.33, lc ct P
z
được phân ra hai
thành phn, lc P
zd
s nhc chi tiết lên khi mặt định v của đồ gá, P
zn
s
làm cho chi tiết trượt trên mặt định v của đồ gá, khi coi P
zn
= P
z
ta có các
phương trình cân bằng lc sau:
Hoc:
f
PK
W
f
PK
W
PKfW
zđ
ct
z
ct
zct
2
.
.2
.
..2
(3.4)
ct
ct
P
zn
P
Hình 3.33: Sơ đồ tính W
ct
khi phay
Hình 3.32: Sơ đồ tính W
ct
khi
khoan
W
ct
M
c
P
0
O
D
l
D
lPK
W
lPK
D
W
ct
ct
..2
..
2
.
0
0
( 3.3)
( 3.2)
206
Thông thường ợng cắt nhỏ, do đó: P
<< P
zn
nên ta th s
dng công thức (3.4) để tính W
ct.
d 3: Khi gia công
chi tiết đ đặt hình
3.34, dưới tác dng ca lc
P
z
, chi tiết s b lt xung
điểm A. hương trình cân
bng mômen sau:
Suy ra:
Ví d 4:
Phân tích lc
khi tin chi tiết trên
mân cp ba chu
đồ công ngh hình
3.35, ta thy lc P
x
s làm chi tiết trượt
dc trục, phương
trình cân bng lc là:
f
PK
W
PKfW
x
ct
xct
.3
.
..3
Lc P
z
s làm chi tiết quay quanh tâm của nó ta có phương trình
cân bng mômen:
Vì: P
z
> P
x
nên chn W
ct
theo công thức (3.7), đó lc trên mt chu.
f
PK
W
D
PK
D
fW
z
ct
zct
3
.
2
..
2
..3
W
ct
W
ct
W
ct
P
z
P
X
Hình 3.35: Sơ đồ tính W
ct
khi tin
n
D
Hình 3.34: Sơ đồ tính W
ct
khi phay
l
/
A
W
ct
F
ms1
a
b
F
ms2
n
d
P
z
l
lFaWlPK
msctz
....
2
/
)5.3(
.
..
/
lfa
lPK
W
z
ct
lfWaWlPK
ctctz
.....
/
207
d 5: Chi tiết gia ng được kp trên ống đàn hồi hình 3.36,
mômen ca lc ma sát
gia b mt ca chi
tiết và trc gá kp phi
đủ để chng li s
quay ca chi tiết xung
quanh đường trc ca
dưới tác dng ca
mômen lc ct P
z,
phương trình cân bng
mômen là:
Trong đó:
W
ct
Lc kp cn thiết; tng ( tùy theo s chu mà phân b );
M
c
Mômen ca lc ct;
R Bán kính trc gá kp;
R
1
Bán kính chi tiết gia công;
f H s ma sát;
d 6: L ca chi tiết gia công hình 3.37 được định v trên cht của đồ
gá, còn mt
mút trái t
vào ba cht
đỡ, chi tiết
gia công
chu tác
dng ca
mômen M
c
lc dc
P
x
. Phương
trình cân bằng mômen như sau:
12
12
1212
.
..-.
.....
Rf
RPfMK
W
RPfRWfMK
xc
ct
xctc
Rf
RPK
Rf
MK
W
RPKMKRfW
zc
ct
zcct
.
..
.
.
.....
1
1
W
ct
R1
Hình 3.36: Sơ đồ tính W
ct
khi gá bung
R
M
c
W
c
t
f
1
R1
P
x
f
2
Hình 3.37: Sơ đồ tính W
ct
khi kp mặt đầu
R
208
Nếu k đến c ảnh hưởng ca lc ma sát gia chi tiết gia công
chi tiết kp cht thì lc kp cn thiết được tính:
d 7: Khi khoan chi tiết đồ
đt như hình 3.38, phương trình
cân bằng mômen như sau:
af
MK
W
MKafW
c
ct
cct
.
.
...
Trong trưng hp này, chi tiết b
xoay quanh m l, nếu khoan l
không thng thì P
0
ng tham gia o
vic kp chặt, lúc đó W
ct
s nh đi.
d 8: Khi khoan chi tiết được định v trong hai khối V, đ công
ngh như hình 3.39, chi tiết s b xoay xung quanh tâm ca nó. Lc kp
phi tạo ra được mômen ma sát chng li s xoay đó.
Dựao đ pn tích lc nh 3.39, lc pháp tuyến N được tính:
121
12
11212
..
..-.
.......
RfRf
RPfMK
W
RWfRPfRWfMK
xc
ct
ctxctc
P
0
M
c
W
ct
Hình 3.38: Sơ đồ tính W
ct
khi khoan
a
Hình 3.39: Sơ đồ tính W
ct
khi kp bng 2V
W
ct
f
/2
N
W/2
W
ct
W
ct
M
c
D
c
MK
D
fN .
2
..4
209
Phương trình cân bằng mômen:
Thế N vào ta có:
Suy ra:
Ví d 9: Tiến hành khoan chi tiết được định v trên khối V, có sơ
đồ gá đặt hình 3.40, chi tiết được khoan lch tâm và lc kp vuông góc
vi chiu trục, khi đó chi tiết b trượt dc trc và xoay quanh tâm.
Điu kin chống trượt dc trc:
2F
ms1
+ F
ms2
= K.P
0
2N.f
1
+ W
ct
.f
2
= K.P
0
021
...
2
sin2
2 PKfWf
W
ct
ct
Suy ra:
2
sin.
2
sin..
21
0
ff
PK
W
ct
Điu kin chng xoay (nếu xem chi
tiết quay quanh mũi khoan) ta có phương
trình cân bng mômen:
2F
ms1
.R
ms1
+ F
ms2
.R
ms2
= K.M
c
Vi: R
ms1
R + e; R
ms2
= R- e
Suy ra:
)()(
2
sin..
2121
ffeffR
MK
W
c
ct
2
sin2
ct
W
N
c
ct
MK
D
f
W
.
2
..
2
sin2
4
Df
MK
W
c
ct
.
2
sin..
Hình 3.40: Sơ đồ tính W
ct
W
ct
f
1
f
2
P
z
e
W
ct
P
0
M
c
F
ms1
F
ms2
R
cct
ct
MKeRfWeRf
W
.).(.).(.
2
sin2
2
21
210
Ví d 10: Chi tiết dng mt
bích tròn được khoan n l theo sơ đồ
hình 3.41. Để chng xoay khi khoan
chúng ta có phương trình:
Trong công thc này bán kính ma
sát là:
)(
)(
3
1
22
33
dD
dD
R
ms
3.6. CÁC CƠ CẤU KP CHT KIỂU CƠ KHÍ
3.6.1. Kp cht bng chêm
3.6.1.1. Khái nim v kp cht bng chêm
Chêm chi tiết kp cht hai b mt làm vic không song song
với nhau, khi chêm được đóng vào thì trên bề mt làm vic to ra lc
kp. Nh lc ma sát gia b mt chi tiết b mt chêm trong quá
trình làm vic chêm không
b tháo lng ra được, hin
ng y gi hin
ng t hãm.
Chêm dạng
bn của các cấu kp
cht. Trong thc tế ít s
dng dạng chêm đơn
thun lc kp hạn, thường dùng trong dng sa cha hoc trong
dng sn xut nhỏ.Tuy nhiên được s dng ph biến khi phi hp vi các
cấu khác như hơi ép, dầu ép, đòn bẩy …hình 3.42 dùng chêm kết hp
với cơ cấu đòn bẩy và hơi ép.
nhng dạng này chêm được dùng để phóng đại lc kp và có khi
làm cơ cấu định tâm.
Hình 3.41: Sơ đồ tính W
ct
khi khoan nhiu l
W
ct
M
c
D
d
)-(
)-.(..3
..
-
-
...
3
1
33
22
22
33
dDf
dDnMK
W
nMK
dD
dD
fW
c
ct
cct
Hình 3.42
W
W
211
3.6.1.2. Lực kẹp của chêm
Chêm một mặt vát
Trên hình 3.43, khi ta dùng ngoại lực
Q đóng vào, trên mặt nghiêng sinh ra lực
ma sát F, đồng thời trên mặt ngang sinh lực
ma sát F
1
, góc ma sát lần lượt
1
,
góc chêm .Từ đó sinh ra phản lực pháp
tuyến với mặt ngang W, phản lực pháp
tuyến với mặt nghiêng là N, khi đó:
Tổng hợp hai lực N F ta lực R. Lực
R được phân ra thành lực thẳng đứng W và lực nằm ngang P.
Với: P = W.tg( + )
Cân bằng các lực tác dụng lên chêm theo phương ngang:
Do đó lực kẹp bằng:
Trong đó:
tg
1
Đặc trưng cho hệ số ma sát trên mặt trượt của chêm
tg Đặc trưng cho hệ số ma sát trên mặt vát của chêm
Nếu mặt trượt không có ma sát thì tg
1
= 0, khi đó:
Giả sử cả hai mặt không có ma sát thì lực kẹp là:
Tính tự hãm khi kẹp bằng chêm:
Trong quá trình làm việc, do rung động nên chêm có khuynh hướng
tụt ra ngoài thế chêm cần tính tự hãm. Phân tích lực tác động n
11
.
.
tgWF
tgNF
F
P
R
N
W
Hình 3.43
Q
W
F
1
R
1
1
)(..
11
tgWtgWPFQ
1
)(
tgtg
Q
W
)αφ(
tg
Q
W
αtg
Q
W
212
chêm hình 3.44, khi chêm khuynh
hướng tụt ra, lúc đó điều kiện tự hãm là:
Ta có:
Lực F được phân ra hai thành phần:
thành phần nằm ngang F
/
, thành phần
thẳng đứng là F.sin
Cân bằng lực theo phương đứng:
Mặt khác, thay (b) và (c) vào (a):
Từ đây rút ra được:
11
tgα tg tg tgα.tg .tg
Gần đúng:
11
tgφtgφtgα
Khi =
1
thì điều kiện tự hãm:
2
Thông thường hệ số ma sát:
(3.20)
/0/
30843φφ
0
5tg0,150,1f
(a)
F
/
+ F
1
≥ P
(b)
tgWtg
W
FF .cos.
cos
cos.
/
cos
;.
W
NtgNF
tg
W
F .
cos
)1.(
sin.
cos
sin.
/
/
tgtgWW
tg
W
WFWW
(c)
11
/
1
)..1(.
tgtgtgWtgWF
).1(...
11
tgtgtgWtgWtgWP
F
F
/
F
1
W
/
P
N
W
Q
F.sin
Hình 3.44
213
3.6.2. Kp chặt bằng ren
Kẹp cht bằng ren vít được sử dụng ph biến kết cấu đơn gin, nh
vạn năng cao và m việc chắc chn do lực kp lớn, tính tự hãm rất tốt.
Thông thường ít sử dụng trực tiếp đầu bulông để kẹp, dễ làm
hỏng bề mặt bị kẹp mà thường thông qua miếng đệm nhằm tăng diện tích
tiếp xúc, tránh hỏng bề mặt chi tiết, độ cứng vững của chi tiết gia công
được tăng lên.
Cụm kẹp chặt bằng ren vít thường các phần chính bulông, tay
quay, đai ốc và miếng đệm, các chi tiết này đã được tiêu chuẩn hóa.
Khuyết điểm bản của kẹp ren là: Phải quay nhiều vòng mất thời
gian, tốn công lao động, nếu kẹp trực tiếp lên bề mặt chi tiết dễ làm cho
chi tiết bị xoay.
3.6.2.1.Tính toán lực kẹp của cơ cấu kẹp bằng ren vít
Khi ta khai triển một vòng ren, thấy dạng như một cái chêm,
hình 3.45b.
Trong đó:
S bước ren;
- góc nâng của ren
d
tb
đường kính trung bình của ren;
Vicnh toán lực kẹp của ren vít cũng giống như tính lực kẹp của cm.
đây khác với chêm, ngoài lc Q còn có mômen ngi (theo hình 3.45c):
Trong đó:
L Chiều dài tay đòn;
/
1
RFrPLQ
tb
( 3.31 )
a)
L
Q
Hình 3.45
c)
b)
S
d
tb
Q
N
F
P
R
W
W
1
R
1
F
1
1
Đai ốc
Bulông
Chi tiết
214
Q Lực vặn tay do công nhân tác dụng;
R
tb-
Đường kính trung bình của ren;
R
/
- Bán kính tính toán của miếng đệm;
Quan hệ giữa các thành phần lực tác dụng:
Thay vào phương trình mômen ( 3.31 ) có:
Vậy khả năng sinh ra lực kẹp của vít được xác định theo công thức:
Bán kính tính toán R
/
được xác định như sau:
Đối với đầu kẹp hình vành khăn:
Đối với đầu kẹp chỏm cầu: R
/
= 0
Đối với đầu kẹp trụ: R
/
= D/3(D là đường kính đầu kẹp).
3.6.2.2. nh sức bền cho bulông kẹp
Phần trên, ta ch trình bày c phương pháp nh lực kẹp của bulông,
đó ch khả ng sinh ra lực kẹp của bulông, còn tính chất chịu lực của
bung trong quá trình làm việc thì ta cần phi kiểm nghim lại thông qua
nh toán sức bn. Để tính toán sức bn ta phi dựa vào hình dáng, điều kiện
m việc cụ thể, dựa o vt liu chế tạo bulông kẹp.
Trong quá trìnhm bulông kẹp trong đ có thể chịuo, nén, uốn,
xon, từ đó sinh c dạng hỏng thưng gặp như bị cong, bị đứt thân
bung, bị đt c đuờng ren, đ đảm bo cho bulông kẹp đbền ta phi tính
toán bền cho bulông dựao các thuyết bền củan sức bền vt liệu.
Riêng trường hợp bulông kẹp b đứt chân ren, khi thiết kế ren t
người ta phải dựa o thuyết bền đều của ren, tức đã kể đến mọi trường
hợp gây ra hỏng cho đưng ren vít để nh toán thiết kế đưa vào tiêu
chuẩn hóa của ren vít, trường hợp này ta không cần thiết phải nghiệm bền.
22
33
/
3
1
dD
dD
R
( 3.34 )
1
/
)α(
tgRtgr
LQ
W
tb
( 3.33 )
1111
)(
tgWtgWF
tgWP
( 3.32 )
/
1
)( RtgWrtgWLQ
tb
215
Bảng 3.1
Sơ đồ kẹp
Các thông số
và loại vít
Lực kẹp với các loại vít
M6
M8
M10
M12
M14
M16
M18
M20
M22
M24
M27
M30
M33
M36
M42
Bước ren
1
1,25
1,5
1,75
2
2
2,5
2,5
2,5
3
3
3
3,5
4
4,5
Chiều dài l
Lực vặn Q
Lực kẹp W
Vít đầu cầu
80
1,5
250
100
2,0
320
120
2,5
390
140
3,5
530
160
5,0
750
190
6,5
1050
220
8,5
1400
240
10,0
1600
280
12,0
2150
310
13,0
2300
360
15,0
2800
410
15,0
2900
460
15,0
3000
520
15,0
3100
600
15,0
3200
D
Chiều dài l
Lực vặn Q
Lực kẹp W
Vít đầu Phẳng
80
1,5
190
100
2,0
240
120
2,5
290
140
3,5
390
160
5,0
560
190
6,5
7600
220
8,5
1030
240
10,0
1200
280
12,0
1560
310
13,0
1700
360
15,0
2050
410
15,0
2150
460
15,0
2200
520
15,0
2350
600
15,0
3200
Chiều dài l
Lực vặn Q
Lực kẹp W
Vít đầu vành
khăn
80
2,5
220
100
3,5
290
120
4,5
370
140
7,0
550
160
5,0
460
190
6,5
650
220
8,5
860
240
10,0
1000
280
12,0
1300
310
15,0
1350
360
15,0
1400
410
15,0
1400
460
15,0
1500
520
15,0
1550
600
15,0
1600
Chiều dài l
Lực vặn Q
Lực kẹp W
Vít đầu có
miếng đệm
80
1,5
160
100
2,0
200
120
2,5
250
140
3,5
330
160
5,0
460
190
6,5
650
220
8,5
860
240
10,0
1000
280
12,0
1300
310
13,0
1400
360
15,0
1700
410
15,0
1750
460
15,0
1800
520
15,0
1850
600
15,0
1900
Trong bng 3.1: l-tính bng mm; Q và W tính bng kG.
w
w w
w
w
216
3.6.2.3. Cách chọn đường kính bulông
Để chọn đường kính bulông thì thông số quan trọng nhất lực kẹp
cần thiết W
ct,
(việc xác định W
ct
đã trình bày ở phần đầu). Lúc này ta có 3
cách chọn d của bulông:
- Một sử dụng bảng 3-1 tra ngược lại để tìm trị số của ren (M10,
M11, M12…)
- Hai là tính toán đường kính d của ren từ công thức lực kẹp do ren
tạo ra (W). Cách này thường gặp phải khó khăn do trong công thức
nhiều ẩn, vậy người ta dùng công thức y để kiểm tra lại lực kẹp sau
khi đã chọn d.
- Ba là sử dụng công thức sau:
W
Cd
(mm)
Trong đó: C = 1,4 đối với ren hệ mét cơ bản;
- ứng suất kéo, (kG/mm
2
); đối với bulông bằng thép
45 thì = 8 10.
W lực kẹp do ren tạo ra; kG
d đường kính đỉnh ren.
3.6.3. Kẹp chặt bằng cam
Cam lệch tâm là một chi tiết kẹp có tâm quay lệch với tâm hình học
của nó, nhờ độ lệch tâm này mà nó kẹp được phôi.
Kẹp bằng cam lệch tâm những ưu điểm như kẹp nhanh, đơn
giản, không cần các thiết bị phụ. Nhược điểm của cam lệch tâm hành
trình kẹp nhỏ, không thích hợp với phôi có sai số lớn, tính tự hãm kém và
lực kẹp nhỏ hơn ren ốc, tính vạn năng kém kết cấu cồng kềnh, cam
lệch tâm chỉ làm việc tốt khi chi tiết được gá cố định và khi gia công ít có
rung động.
Trong các cấu kẹp bằng cam lệch tâm thường dùng hai loại:
cam lệch tâm tròn và cam lệch tâm đường cong
217
Thông thường
dùng các cam lệch
tâm tay quay chỉ giới
hạn 100 120
0
nên
không chế tạo mặt
cam theo cả vòng
tròn. Bề mặt của bánh
lệch tâm thường dùng
60 90
0
, bề mặt còn
lại thể hớt đi chỉ
cần chừa đủ để làm lỗ
lắp trên trục. Cam
lệch tâm hai phía
thường dùng trong
cấu định tâm trong
các ê- kẹp hai phía,
các trục lệch tâm chủ
yếu dùng trong các
cấu t để thực hiện
chính xác các phần
động trong đồ gá,
trong đó không cần
đến độ lệch tâm lớn, nên có thể dùng trục có đường kính không lớn lắm.
Muốn xác định các kích thước bản của cam lệch tâm cần biết
trước các thông số sau đây: - dung sai kích phôi, từ mặt chuẩn định vị
đến điểm đặt lực kẹp ( mm ); - góc quay của bánh lệch tâm kể từ vị trí
ban đầu; W
ct
lực kẹp cần thiết.
3.6.3.1. Cam lệch tâm tròn
Tính lực kẹp
Sử dụng cung knm cung làm việc của cam lệch tâm hình 3.46a,
khi cam quay quanh 0
1
(tâm chốt), thì biên dạng làm việc của cung knm
thể được khai triển theo hình 3.46b, do đó nguyên lý làm việc của
giống như chêm nhưng góc nghiêng của nó thay đổi từ k đến m và đạt giá
trị
max
tại n, cung mn cung làm việc của bánh lệch tâm, điểm k
điểm m góc nhỏ nhất, góc thay đổi làm cho lực kẹp mỗi điểm
không giống nhau, góc càng lớn thì lực kẹp càng nhỏ. Phần làm việc
của chêm thường hai bên điểm n, đó góc thay đổi chậm. Khi c
dụng vào tay quay một lực Q sẽ tạo ra mômen truyền qua điểm tiếp xúc
A (điểm làm việc), ở điểm A chêm xuất hiện một lực Q
2
:
S
L
Q
Q
1
k
n
Q
2
F
W
e
O
O
1
A
B
a)
m
max
k
n
m
b)
Hình 3.46
D/2
218
Với = O
1
A bán kính làm việc của bánh lệch tâm;
Theo nguyên làm việc của
chêm có sơ đồ lực hình 3.47, lúc đó coi
như một chêm góc chịu lực Q
2
đóng vào, điểm A sinh ra phản lực W
lực ma sát F, điểm O
1
sinh ra phản
lực Q
1
, và có các giá trị sau:
Q
1
= W.tg
1
; F = W.tg(+)
Nếu coi là nhỏ ta có:
Trong đó:
Q Lực tác dụng của công nhân, thường lấy Q = 1,5 15 kG;
L Chiều dài cánh tay đòn bánh lệch tâm: 80 150 mm;
- Bán kính làm việc của bánh lệch tâm; mm
- Góc nâng tại điểm làm việc của bánh lệch tâm;
1
Góc ma sát giữa bánh lệch tâm với bề mặt kẹp và giữa
bánh lệch tâm với chốt quay;
Tính bán kính làm việc và góc nâng tức thời
Trên hình 3.54a, xét tam giác vuông O
1
AB có:
sin
2
cos
e
D
OBAOAB
AB
Ta có :
2
QLQ
( 3.40 )
]φ)φα([ρ
]φ)φα([ρ
φ)φα(
1
1
112
tgtg
LQ
W
tgtgWLQ
tgWtgWQFQ
( 3.41)
W
Q
1
Q
2
F
W
Hình 3.47
A
219
cos
sin
2
e
D
(3.42)
Và có :
sin
2
cos
1
e
D
e
AB
BO
tg
(3.43)
Nếu = 0 khi đó:
D
e
tg
D
2
;
cos2
max
Nếu =90
0
thì
00;
2
minminmax
tge
D
Tính hành trình kẹp:
Xét tam giác O
1
OB có:
sin eOBS
Nếu = 0 khi đó hành trình nhỏ nhất: S
min
= 0 (điểm n);
Nếu = 90
0
khi đó hành trình là lớn nhất:
S
max
= e (ở điểm m)
Việc xác định , S phụ thuộc vào gía trị của góc , nghĩa là tùy
thuộc vào vị trí tay gạt. Các công
thức này tham khảo bảng 3.2.
Tính điều kiện tự m
của bánh lệch tâm:
Cũng giống như chêm để
cam lệch tâm đảm bảo điều kiện tự
hãm thì:
1
Trên cam lệch tâm hình 3.48
bao gồm các lực: F, F
1
, W, lúc này
cam lệch tâm xu hướng quay
ngược lại do đó F F
1
chiều
e
F
1
F
W
d
A
O
max
Hình 3.48
O
1
220
như hình vẽ. Lực làm cam quay ngược W, do vậy F F
1
phải tạo ra
được mômen chống lại mômen do W gây ra.
Nghĩa là:
Nếu: f = f
1
= 0,15 và d 10 khi đó tính gần đúng ( bỏ qua ma sát ở
trục quay ), ta có:
Đây là điều kiện tự hãm của cam lệch tâm. Nếu f=0,1 thì:
20
e
D
3.6.3.2. Cam lệch tâm đường cong
Lệch tâm đƣờng cong Ac – si met
Việc tính toán các thông số làm
việc: lực kẹp, bán kính làm việc ,
hành trình S tương tự như cam lệch
tâm tròn xoay, góc nâng của cam
lệch tâm Ac- si- met thì không thay đổi
trong toàn bộ cung làm việc.
y dng đường cong Ac- si- met:
Lấy vòng tròn sở tâm O (hình
3.49a) bán kính r
o
, ta phân thành nhiều
góc bằng nhau. Sau đó, cứ qua một
góc , ta lại lấy bán kính tăng thêm
một đoạn h, nghiã là:
22
22
1
1
d
fW
D
fWeW
d
F
D
FeW
14
2
15,0
e
DD
e
hnrr
hrr
hrr
hrr
n
0
03
02
01
..............
3
2
(3.45 )
(3.44)
a)
r
1
r
2
r
i
r
n
r
0
h
r
0
b)
Hình 3.49
221
Nối các đầu mút bán kính lại ta sẽ được đường cong Ac- si- met.
Từ đó rút ra được phương trình độc cực của đường cong Ac- si- met:
Trong đó:
r Bán kính một điểm bất kỳ trên đường cong;
- Góc hợp bởi hai bán kính liên tiếp nhau;
n
Góc hợp giữa bán kính r
o
của điểm đầu và r
n
của điểm cuối;
Khi khai triển đường cong Ac- si- met, ta được một hình chêm hình
3.57b. Để xác định h ta có:
Hay:
Ở đây coi góc gần như không đổi ở bất cứ vị trí nào.
Lệch tâm đƣờng cong Lô- ga- rit
Phương pháp tính toán các thông số tương tự cam lệch tam tròn
xoay, còn các góc nâng thì không thay đổi trong suốt hành trình làm
việc của nó.
Dựa trên vòng tròn cơ sở tâm O, bán kính r
o
hình 3.50
Từ tâm O vẽ các tia phân giác chia vòng tròn thành những góc
bằng nhau, sao cho:
= 2 ( - góc ma sát của cam lệch tâm mặt kẹp) để từ đó xác
định được r theo công thức (3.48):
)(
0
hnrr
n
( 3.46)
n
r
h
r
nh
tg
0
0
1,0
1,0
( 3.47 )
222
Nối các đỉnh bán kính lại ta sẽ được đường cong Lô- ga- rit.
Đối với đường cong Lô- ga- rit, bất kỳ điểm nào trên đường cong
cũng đảm bảo tính tự hãm.
Khi thiết kế cam lệch tâm, trước hết phải căn cứ kết cấu của đồ
để quyết định đường kính D, rồi tính khoảng lệch tâm e, sau đó xác định
tâm quay trong đồ gá, cuối cùng kiểm tra lại nh trình kẹp đủ hay
không.
n
n
r
r
r
r
r
r
r
r
cos
.................
cos
cos
cos
0
3
0
3
2
0
2
0
1
( 3.48 )
r
1
r
3
r
2
Hình 3.50
223
Sau đây bảng công thức tính giá trị góc nâng bán kính làm
việc khi thiết kế cam
Bng 3.2
Sơ đồ kp
Góc lch
tâm
Giá trị góc
nâng
Bán kính
làm việc
Hành
trình kẹp
0
0
tg
eD _.5,0
0S
0
900
_90
βsin._.5,0
βcos.
α
0
eD
e
tg
cos
sin._.5,0 eD
)sin_1.(
eS
0
90
D
e
tg
.2
max
cos
.5,0 D
eS =
00
18090
sin..5,0
cos.
eD
e
tg
cos
sin.5,0 eD
)sin1.(
eS
0
180
0
tg
eD .5,0
eS .2
α= 0
e
γ
224
3.7. CÁC CẤU KẸP CHẶT THỦY, KHÍ, ĐIỆN TỪ,
ĐIỆN -
3.7.1 Kẹp chặt bằng khí nén
3.7.1.1. Đại cương về khí nén
Khí nén ngày càng được dùng nhiều trong đồ những ưu
điểm sau đây:
Giảm nhẹ sức lao động, đối với những chi tiết nặng thì điều này
ý nghĩa quan trọng thao tác tiện lợi nhẹ nhàng, chỉ cần đóng mở van, rút
ngắn được nhiều thời gian phụ, lực kẹp lớn, đều, thể điều chỉnh được,
dễ tự động hóa điều khiển từ xa, khả năng làm việc không phụ thuộc
vào sự thay đổi nhiệt độ môi trường xung quanh.
Lực kẹp liên tục do đó đỡ tốn sức lực so với thủ công 3 4 lần, đây
ưu điểm quan trọng khi gia công các chi tiết mỏng, dbiến dạng khi
kẹp chặt.
Tuy nhiên kẹp chặt bằng khí nén vẫn còn một số nhược điểm: Khí
nén tính đàn hồi nên độ cứng vững kẹp chặt không lớn thế đối với
các chi tiết hạng nặng ít dùng, phải một số trang bị phụ như van, bình
lọc khí, các bộ phận điều hòa tốc độ, áp lực và u lượng kế… nên cồng
kềnh. Hệ thống kẹp chặt bằng khí nén gồm những bộ phận chính sau:
1 Bộ lọc; 2 –Bộ ổn áp; 3 Bôi trơn ( bầu phun dầu ); 4 Van một
chiều; 5 – Van phân phối; 6 – Xylanh
Nguyên lý làm việc của bộ phận khí nén được trình y trên hình
3.51. Khí nén từ y nén khí đi vào thiết bị tách hơi nước 1 van giảm áp
2 (điều chỉnh áp suất), sau đó đi vào bầu phun dầu 3. đây khí nén được
1
2
3
4
5
6
Hình 3.51: H thng kp bng khí nén
225
hỗn hợp với dầu ở dạng sương để bôi trơn cấu truyền động. Van 5
dùng để điều khiển quá trình làm việc.Van một chiều 4 duy trì áp suất khí
nén trong truyền động không sụt áp khi xảy ra sự cố trong hệ thống khí
nén. Khi trong đồ hai truyền dẫn được thực hiện liên tiếp thì ống
dẫn khí của một truyền dẫn cần lắp van tiết lưu, nhằm điều khiển tốc độ
khí vào để thực hiện sự làm việc tuần tự của các truyền dẫn.
3.7.1.2. Xylanh-pittông
Dựa theo kết cấu, bộ xylanh-pittông khí nén thường chia ra các
loại: cố định, đặt liền, lắc động, quay tròn. Khâu làm kín một trong
những yêu cầu đối với xylanh khí nén, thường sử dụng các đệm bằng
các-ton y 1mm để làm kín các mối ghép cố định với áp suất
100kG/cm
2
; Nếu áp suất lớn hơn, thì ta dùng các tấm đệm bằng đồng dày
2 3mm hoặc các vòng cao su; Khi cần lực kẹp lớn nhưng đường kính
pittông không được làm lớn, người ta dùng hai hoặc ba pittông trên cần
dẫn động hoặc dùng hệ thống đòn bẩy để tăng lực.
Trên hình 3.52a Sơ đồ pittông tác dụng dạng một chiều.
Lực kẹp Q được tính:
Đối với xylanh tác dụng hai chiều hình 3.52b hơi ép có thể vào bên
phải hoặc bên trái
Hình 3.52c kiểu xylanh hai pittông, hay còn gọi hệ truyền
động kép. Hệ này có lực kẹp là:
L
Hình 3.52: Các loại pittông - xylanh
a)
b)
c)
D
D
Q
Q
1
Q
2
Q
1
Q
2
d
qpDQ
2
4
( 3.49 )
(3.50)
pdDQ
pDQ
)(
4
4
22
2
2
1
Lực sinh ra bên trái:
Lực kẹp sinh ra
bên:phải:
226
Chú thích:
p- Áp suất hơi ép, thông thường p = 4 at;
D- Đường kính pittông,cm;
Q- Lực kẹp, kG;
- Hiệu suất cơ khí, =0,85;
q- Lực đàn hồi của lò xo ở vị trí kẹp của pittông;
3.7.1.3. Các van đảo chiều sử dụng để điều khiển các pittông
trong quá trình kẹp chặt
Đối với pittông tác dụng
một chiều ta sdụng van đảo
chiều 3/2, van ba cửa P, A
R, có hai vị trí 0 và 1, vị trí 0
bị chắn, cửa A nối với cửa R,
nếu đầu tác động vào, từ vị
trí van sẽ chuyển đổi sang vị trí
1, như vậy cửa P cửa A nối
với nhau cửa R bị chặn, khi đầu không còn tác động nữa, thì van quay
về vị trí ban đầu, vị trí 0 bằng lực nén của lò xo. Đối với pittông tác dụng
hai chiều xylanh nhiều pittông, ta sử dụng van đảo chiều 4/2, thể
tác động bằng tay-bàn đạp đồ nguyên lý hình 3.53, đây là loại van đảo
chiều có bốn cửa và hai vị trí.
3.7.1.4. Truyền động kiểu màng
Lực trên loại xylanh màng tác động một chiều, hình 3.54a loại
xylanh màng tác động hai chiều hình 3.54b.
pdDQ
pdDQ
)(
2
)2(
4
22
2
22
1
Khi pittông dịch về bên trái
Khi pittông dịch về bên phải:
0
A
B
P
R
1
Hình 3.53: Van đảo chiều 4/2
227
Ưu điểm: Tuổi thọ rất bền, sử dụng khoảng 60 lần so với pittông, ít
rò khí, thể tích bé, chế tạo rẻ hơn xylanh pittông, ít tốn hơi ép hơn.
Nhược điểm: Hành trình ngắn, chỉ dùng gia công chi tiết nhỏ.
Lực kẹp của xylanh màng tác dụng một chiều:
qddDD
p
Q
)(
12
π
22
Lực kẹp của xylanh màng tác dụng hai chiều:
)ddDD(
12
p
Q
22
π
3.7.2. Kẹp chặt bằng thủy khí
Để thực hiện chuyển động kẹp chặt trong đồ , người ta còn sử
dụng khí nén thủy lực loại truyền dẫn y những ưu điểm
thể tạo nên lực kẹp lớn, tác động nhanh, giá thành tương đối hạ, kích
thước nhỏ gọn, thể phục vụ kẹp chặt nhiều điểm, đôi khi cách rất xa
nhau, thích hợp cho điều kiện sản xuất hàng loạt, ngoài ra còn được sử
dụng cho đồ gá có bước tiến đồng đều.
Truyền động bước tiến khí - thủy lực
Khi thực hiện bước tiến nhờ lực đàn hồi của khí nén cần phải dùng
biện pháp làm cho bước tiến điều, êm trong phạm vi tốc độ cần thiết,
điều đó thể đạt được nhờ truyền động bước tiến khí thủy lực, đồng
thời nó còn tạo nên truyền động không tải và phụ trợ dưới tốc độ lớn.
(3.51 )
(3. 52)
Q
D
d
d
D
Q
Hình 3.54: Xylanh màng
a)
b)
228
Tn hình 3.55 đồ truyền
động bước tiến khí - thủy lực. đây,
xylanh khí n truyền dẫn lực n
xylanh thủy lực bộ giảm xung, đảm
bảo hành trình êm và thể điều chnh
tốc độ chuyển dịch, nhờ có van tiết lưu
để cố định tốc độ. Việc tính toán
truyền động bước tiến khí thủy lực
theo trình tự sau.
Các số liệu ban đầu:
- Khi lực của bước tiến lớn
nhất, áp suất trước van giảm áp
không nhỏ hơn 5 6 kG/cm
2
- Áp suất trước van tiết lưu ( sau giảm áp ) trong phạm vi 1,5 2
kG/cm
2
.
- Lượng tiêu hao dầu nhỏ nhất thông qua van tiết lưu, kiểu khe
100 cm
3
/ph
Lực Q cần thiết trên cần dẫn động của xylanh khí nén được xác
định theo công
,
22
Σ Σ ,( )
m
x
Q P p F T T kG
Trong đó:
p
2
Áp suất dầu, kG/cm
2
;
F
2
Diện tích có ích của pittông xylanh thủy lực, cm
2
;
P Lực lớn nhất của bước tiến, kG;
T
m
Lực ma sát trong cơ cu bước tiến của máy hoc ca đgá, kG;
T
x
- Lực ma sát của pittông cần dẫn động trong các xylanh khí
nén và thủy lực;
Thông thường
1) Đường kính xylanh khí nén được xác định như sau:
d
D
2
Hình 3.55
D
1
B
R
P
(3.54)
)TPFp(1,0T
m22x
ΣΣ
cm,d
p
)TTPFP(4
D
1
xm22
1
π
ΣΣ
(3.55)
229
Với:
p
1
Áp suất khí nén, kG/cm
2
;
d Đường kính cần dẫn động của xylanh khí nén, cm;
2) Đường kính của xylanh thủy lực được tính theo lượng tiêu hao
dầu nhỏ nhất thông qua van tiết lưu kiểu khe:
Suy ra:
Ở đây: S
min
Bước tiến nhỏ nhất, cm/ph;
Khi thiết kế truyền động khí - thủy lực cần tránh không để xylanh
thủy lực được thấm khí nén qua. Trong các loại máy tổ hợp, máy phay,
máy khoan dùng phổ biến truyền động bước tiến khí - thủy lực
3.7.3 Kẹp chặt bằng cơ khí – thủy lực
Dùng truyền động cơ khí - thủy lực cho các đai ốc kẹp kiểu bulông
và chìa vặn sẽ giảm thời gian phụ trong việc kẹp chặt và nới lỏng chi tiết,
dùng tay nắm để điều khiển các cấu kẹp như thế lực điều khiển sẽ
nhỏ hơn nhiều so với lực dùng để vặn đai ốc.
Ưu điểm của việc kẹp chặt bằng cơ khí thủy lực: Không cần nguồn
năng lượng bên ngoài (máy nén khí hay bơm thủy lực), kết cấu nhỏ gọn
giá thành rẻ, thích hợp cho sản xuất hàng loạt nhỏ, thể sử dụng nhanh
chóng và đặt trên bất kỳ máy nào.
cm
S
D ,
20
min
2
(3.56)
4
100
2
2
min
2
D
S
F
[cm/ph]
d
D
Q
D
u
Hình 3.56
L
230
Trên đồ hình 3.56 nguyên lý làm việc của truyền động khí
thủy lực. Khi tác động vào tay quay, lực chiều trục sẽ truyền đến pittông
thông qua môi trường dầu, lực kẹp của chi tiết phụ thuộc vào tsố giữa
diện tích của pittông so với diện tích của trụ trượt. Công thức xác định
quan hệ giữa lực chiều trục của vít và cần dẫn động
Trong đó: Q Lực trên cần dẫn động, kG;
P Lực tác động lên vô lăng (tay nắm ), kG;
L Chiều dài cánh tay đòn từ tâm vít đến tâm nắm, cm;
r
tb
Bán kính trung bình của ren vít, cm;
- Góc nâng ren ( = 2
0
30
3
0
30
);
- Góc ma t trong ren, ( = 6
0
34
đối với ren h mét);
D Đường kính pittông xylanh thủy lực, cm;
d Đường kính trụ trượt, cm;
- H số xét đến ma sát trong các đm m kín, ( = 0,9);
P
1
Lực cản của lò xo, kG;
Khi chế tạo các cấu kẹp chặt bằng khí- thủy lực, phải chú ý
đến các đệm làm kín trong xylanh thủy lực, vì nếu rỉ dầu mà không có bổ
xung thì lực kẹp sẽ giảm.
3.7.4. Kẹp chặt bằng điện –
1
7
2
3
4
5
6
Hình 3.57
1-Động cơ
2-Ly hp
3-Lò xo
4-Vu kp
5-Phôi
6-Đai c
7-B truyn
2
2
)( dtgr
DLP
Q
tb
[cm/ph]
231
Các trang bị kẹp chặt với truyền động điện cơ, được dùng trong các
nhóm y rơvonve, máy tổ hợp đường dây tự động. đồ truyền
động điện cơ thông thường bao gồm có động cơ điện, hộp giảm tốc, bộ ly
hợp, lò xo và bộ truyền vít. Trên hình 3.57 là sơ đồ cơ cấu của loại truyền
động này.
Việc xiết xo bộ thể điều chỉnh mômen quay M được
truyền. Quá trình nới lỏng phôi được thực hiện bằng cách cho quay
ngược chiều động cơ, khi biết được mômen M, lực xiết xo bộ được
tính theo công thức:
Trong đó:
r- Bán kính trung bình vị trí các vấu ly hợp;
- Góc ma sát trên mặt tiếp xúc giữa các răng ( = 6 8
0
);
- c nghng củac răng, thông thưng chọn = 30 45
0
;
Lực kéo tạo bởi mômen xoắn của động cơ điện được xác định bằng
công thức:
Trong đó:
N Công suất động cơ điện (W );
n- Số vòng quay của động cơ (vòng /phút );
r
tb
Bán kính trung bình của ren (cm );
- Góc nâng của ren ( độ );
- Góc ma sát trong ren, ( độ );
i - Tỷ số truyền của bộ giảm tốc;
- hiệu suất của bộ giảm tốc;
3.7.5. Kẹp chặt bằng từ
3.7.5.1. Nguyên tắc làm việc
Tạo lực kẹp bằng từ để kẹp chặt các chi tiết mỏng, khó định vị
khó kẹp.
( 3.57 )
)φ(tg
r
M
P -α×=
)(
71620
tgrn
iN
W
tb
( 3.58 )
[kG]
232
Đồ gá từ được phân làm hai loại:
- Đồ gá điện từ: dùng nam châm điện để tạo lực kẹp (hình 3.58a).
- Đồ gá dùng nam châm vĩnh cửu (hình 3.58b).
Mạch từ bao gồm:
Chi tiết gia công (1), các vật dẫn từ (3,6); các chi tiết không dẫn từ
(4); các cuộn dây điện từ hay nam châm vĩnh cửu (5); đế đồ gá (7).
Chi tiết gia công (1) được đặt trên bề mặt (2) của đồ gá, tại đó có từ
thông do các cuộn dây điện từ hoặc nam châm vĩnh cửu tạo ra sẽ hút chặt
chi tiết vào bề mặt định vị của đồ gá.
Đồ điện từ thông dụng nhất bàn từ, mâm cặp từ. Nguồn điện
cung cấp cho các mâm cập từ, bàn từ dòng điện một chiều điện áp
110 hoặc 220V từ tổ động máy phát hoặc c bộ chỉnh lưu từ dòng
xoay chiều thành dòng một chiều.
Đồ gá điện từ đồ gá sử dụng nam châm vĩnh cửu dùng để đặt
kẹp chặt chi tiết chế tạo từ vật liệu độ thấm từ lớn thép chưa tôi
và độ thấm từ nhỏ là thép tôi và thép hợp kim.
Đồ gá từ có một loạt các ưu điểm:
- Lực hút kẹp chặt phân bố đều trên toàn bề mặt tựa của chi
tiết gia công.
- Kết cấu đơn giản dễ tự động hóa hoàn toàn
- Không gian dành cho chi tiết lớn.
- Đcng vững của đgá cao, bảo đm độ chính c gia công.
- Điều khiển đơn giản và thuận tiện
Nc điểm của truyền dẫn từ trong đồ lực kẹp nhhơn so với
các loi truyền dẫn khác, không kẹp được các chi tiết được chế tạo từ vật
liệu không dẫn từ, đgá từ chỉ dùng để kẹp chặt chi tiết khi gia công tinh.
Hình 3.58
2
4
3
5
6
7
N
S
N
S
b)
a)
1
S
N
233
2.Tính lực kẹp
Lực kẹp chi tiết gia ng trên
n từ phthuộc o lực t rng
của bàn từ, ch tớc của chi tiết
sự btrí chi tiết tn bàn.
Khi tăng chiều dày diện
tích mặt cắt ngang của chi tiết, lực
kẹp sẽ tăng lên, khi độ nhám bề
mặt định vị của chi tiết tăng thì
lực kẹp giảm.
Lực hút của bàn từ phải tạo
ra được lực ma sát F lớn hơn
( hoặc bằng ):
Với:
f- hệ số ma sát giữa chi tiết gia công và bàn từ;
P
X
lực cắt, tính theo nguyên lý cắt;
Kích thước cuộn dây được tính theo công thức:
Trong đó:
I Cường độ dòng điện(A);
W Số vòng của cuộn dây;
S Từ trở, tính theo từng đoạn trong mạch mà từ thông đi qua:
- Từ thông tổng:
QB
L Chiều dài đoạn tính từ trở;
- Hệ số dẫn từ;
Q Diện tích mặt cắt đoạn tính ( cm);
( 3.59 )
X
PfT
( 7.60 )
Q
L
S
Đá mài
F= Tf
P
x
Hình 3.59
T
4,0
.
.
S
WI
234
3.7.6. Kẹp chặt bằng chân không
3.7.6.1. Nguyên lý
Trong đồ truyền dẫn chân không, do ảnh hưởng của chân không
tạo ra giữa mặt định vị chi tiết gia công ngăn đồ gá, chi tiết được
kẹp chặt với bề mặt đồ gá bởi áp suất không khí.
Đi với những chi tiết kém cứng vững khi giang tinh, khi đó tang
đ gá chân không để đặt lc kp lên bề mt nh dễ bị biến dạng ca chúng.
Trên hình 3.60a) là kiểu đồ gá chân không dùng pittông-xylanh hút.
Van 5 sẽ nhiệm vụ mở khí nén vào buồng 4, khí nén đẩy pittông của
xylanh 3 đi xuống tạo chân không buồng 6. Nhờ đệm 7 làm kín, chân
không sẽ hút chặt chi tiết 1 vào đồ gá.
Khi tháo chi tiết, ta chỉ cần xoay van 5 để khí nén vào phía dưới
của xilanh 4 đẩy pittông đi lên, buồng 6 sẽ không còn chân không nữa, ta
lấy chi tiết ra dễ dàng.
Trên hình 3.60b, người ta dùng y hút 5 để tạo chân không, bình
4 giúp cho quá trình tạo chân không nhanh.
3.7.6.2.Tính lực kẹp
Lực kẹp được xác định:
Trong đó:
p
a
- áp suất không khí (kG/cm
2
);
P
0
= 0,01 0,015, áp suất trong ngăn sau khi đã
tạo chân không;
( 3.61)
yoa
PF)PP(W
1
3
5
4
6
7
2
3
4
5
6
Hình 3.60
b)
a)
2
1
235
F Diện tích của mặt dưới chi tiết được giới hạn bởi
đệm kín cao su (cm
2
);
P
y
Lực đàn hồi của đệm kín cao su bị nén (kG);
Hiệu Pa-P
o
0,07 kG/cm
2
, nếu nhỏ hơn sẽ không đảm bảo
được độ tin cậy khi kẹp chặt.
Để phân bố đều lực kẹp, trên bề mặt đặt chi tiết 1 của thân 2
trên hình 3.60b, khoan nhiều lỗ nhỏ thông với ngăn chân không 6, bơm
chân không 5 qua van phân phối 3 để tạo chân không cho ngăn 6.
Lực kẹp chặt chi tiết trong đồ chân không được kiểm tra bằng
đồng hồ đo áp suất.
3.8. CÁC CƠ CẤU KHÁC CỦA ĐỒ
3.8.1. Cơ cấu dẫn hƣớng
3.8.1.1. Nhiệm vụ của cơ cấu dẫn hướng
cấu dẫn hướng cấu dùng để dẫn hướng dụng cụ cắt
nâng cao độ cứng vững của nó.
Nếu không cấu dẫn hướng, dụng cụ cắt sẽ bị lệch đi, hướng
tác dụng của lực cắt không đều, rung động hoặc độ cứng vững của
dao quá kém. cấu dẫn hương thường dùng trong các nguyên công
như: khoan, khoét, tiện trong, doa ngang...
cấu dẫn hướng thường là các bạc dẫn hướng dùng trong đồ
để khoan, khoét, doa...
3.8.1.2. Bạc dẫn hướng
Hình 3.61: Bạc dẫn hướng
a)
b)
c)
d)
236
Hình 3.61a là loại bạc dẫn hướng cố định không có gờ.
Hình 3.61b là loại bạc dẫn hướng cố định có gờ.
Hình 3.61c là loại bạc dẫn hướng dễ thay đổi.
Hình 3.61d là loại bạc dẫn hướng tháo nhanh.
Bạc dẫn hướng cố định lắp vào đồ theo mối lắp thường dùng
trong sản xuất đơn chiếc để dẫn hướng một dụng cụ cắt đường kính
không đổi.
Loại bạc dẫn hướng gờ để bạc khỏi bị trượt xuống trong quá
trình gia công.
Bạc dẫn hướng dễ thay thế thường dùng trong sản xuất hàng loạt
lớn và hàng khối. Khi bạc mòn, ta thể thay bạc một cách nhanh chóng
được lắp qua một bạc lót trung gian theo chế độ H7/h6. Loại này
cũng dùng để dẫn hướng một loại dụng cụ cắt.
Khi gia công bằng nhiều dụng cụ cắt như khoan, khoét, doa...thì
phải dùng bạc tháo nhanh. Số lượng bạc tháo nhanh sẽ bằng số loại dụng
cụ cần phải dẫn hướng. Đường kính lỗ của bạc tháo nhanh sẽ tương ứng
với đường kính của dụng cụ cắt. Các bạc này sẽ lắp lên đồ qua bạc
trung gian theo chế độ H7/h6.
Khi gia công các bề mặt cong, lõm xuống hoặc hai lỗ rất sát
nhau phải dùng những bạc dẫn hướng có kết cấu đặc biệt ( hình 3.62 ).
Hình 3.62a loại bạc dẫn hướng dùng để gia công các bề mặt
cong, nghiêng.
Hình 3.62b loại bạc dẫn hướng thò sâu xuống dùng để gia công
các bề mặt lõm xuống.
nh 3.62c,d là loại bạc dn ng dùng đ gia ng nhng l
t nhau.
c)
Hình 3.62: Bc dẫn hướng kết cấu đặc bit .
d)
a)
b)
c)
237
Để cho bạc đỡ mòn cần phải
đảm bảo các kích thước dẫn của
bạc dẫn hướng như chiều dài bạc
b khoảng cách từ mặt đầu dưới
của bạc bề mặt gia công a
(hình 3.63 )
Khi khoan gang a=(0,30,5)
d, còn khi khoan thép các vật
liệu dẻo khác từ đó có thể tăng lên
đến a = ( 0,5 1 ) d, khi khoét thì a 0,3d.
Chiều dài bạc dẫn hướng chọn theo tỷ lệ sau: b = (1,5 2 ) d
Đối với các chi tiết lớn vừa thể dùng các phiến dẫn hướng di
động tháo lắp được cho từng chi tiết như hình 3.64a,b.
a)
c)
Hình 3.64: Phiến dẫn hướng.
b)
Hình 3.63: Kích thước bc dn
a
b
d
238
Khi khoan các lỗ nhỏ (d 5mm) trên các phôi nhỏ, thể dùng
phiến dẫn hướng lắp cố định vào vỏ đồ gá như trên hình 3.64c.
Để dẫn hướng trục dao khi doa ngang thể dùng đồ trên hình
3.65.a,b,c.
Vật liệu để chế tạo bạc dẫn hướng khi khoan lỗ có đường kính D
25 mm thường dùng thép dụng cụ Y10A, Y12A hoặc 9XC tôi đạt độ
cứng 62 65 HRC. Khi khoan lỗ có đường kính D >25 mm thì dùng thép
20, 20X thấm than với chiều sâu 0,8 1,2 mm và tôi đạt độ cứng 62 65
HRC.
Tuổi thọ của một bạc dẫn hướng dùng 10.000 15.000 lỗ khi
khoan lỗ l d. Sử dụng bạc hướng dẫn cho phép loại bỏ việc lấy dấu,
giảm độ lệch tâm khi khoan.
Độ chính xác khi dùng bạc dẫn hướng tăng khoảng 50% so với khi
không dùng.
3.8.2 Cữ so dao - cơ cấu quay và phân độ
3.8.2.1. Cữ so dao
Cữ so dao dùng để điều chỉnh cho dao cắt có vị trí chính xác tương
đối so với bàn máy đồ ( tức là so với chi tiết gia công ). Cữ so dao
thường dùng trên máy phay.
Hình 3.65: Dẫn hướng trc doa ngang
a)
b)
c)
A
A
A -A
239
Cữ so dao bao gồm miếng gá các loại ( hình 3.66 ) và miếng căn.
Hình 3.66a miếng dùng để dao khi phay mặt phẳng để đạt
kích thước chiều cao.
Hình 3.66b là miếng gá mặt đầu dùng để gá dao khi phay mặt bên
Hình 3.66c là miếng gá góc dùng để gá dao khi phay bậc, rãnh.
Hình 3.66d miếng dùng để dao vừa phay mặt bên, vừa
phay bậc, rãnh.
Miếng căn thường dùng là loại phiến mỏng từ 3 5mm (hình
3.67a) hoặc hình trụ (hình 3.67b)
Khi điều chỉnh y, phải dùng miếng căn đệm giữa miếng dao
và dao cắt để tránh dao cắt có lưới sắc sẽ làm hỏng bề mặt miếng gá dao.
Hình 3.66: Miếng gá
a)
D
H
d)
12
36
16
H
8
b)
6
12
H
40
d
1
c)
16
36
d
3 5
mm
a)
b)
Hình 3.67: Miếng căn
240
Ví dụ sử dụng cơ cu gá dao tn đồ gá được trình bày tn hình 3.68.
Miếng dùng chốt định vị dùng vít gắn chặt lên vỏ đồ
một chỗ thuận tiện nào đó. Sau khi lắp xong cần phải mài bề mặt làm
việc đạt độ nhám Ra = 1,25 m
Vật liệu làm miếng căn thường thép dụng cụ Y8A hoặc
thép 20 tôi đạt độ cứng 55 60 HRC.
3.8.2.2. Cơ cấu quay và phân độ
cấu quay phân độ thường sử dụng trong những đồ nhiều
vị trí, dùng để tạo cho phôi có nhiều vị trí khác nhau so với dụng cụ cắt.
Các chốt phân độ có kết cấu như hình 3.69
Hình 3.69a chốt phân độ kiểu bi kết cấu đơn giản nhưng
không đảm bảo chính xác khi phân độ, không chịu được mômen của lực
cắt. Ta dùng tay để quay mâm quay, khi đó bi sẽ bị ấn ngược lại, khi đến
một lỗ khác sẽ bị lò xo đẩy vào lỗ.
Hình 3.68: Cơ cấu căn dao
s
Dao phay
Miếng căn
C so dao
Miếng căn
Dao phay
C so dao
Hình 3.69: Định v khi phân độ
a)
c)
241
Hình 3.69b chốt phân độ hình trụ thể chịu được mômen
nhưng độ chính xác phân độ vẫn còn thấp do khe hở giữa lỗ chốt
phân độ.
Hình 3.69c chốt phân độ dạng côn ( với góc côn 15
o
) đảm
bảo độ chính xác cao hơn.
Hình 3.70a là sơ đồ tổng quát của cơ cấu quay và phân độ.
Trong đồ tự động, việc quay cố định phần quay được thực
hiện tự động bằng máy và không cần sự tham gia trực tiếp của con người.
Hình 3.70b đồ của đồ tự động dùng để phân độ thành
những bước nhỏ. Bánh răng sẽ thực hiện chuyển động lắc với góc lắc nhỏ
truyền cho chốt 5 8 tịnh tiến. Các cạnh vát của chốt 5 8 sẽ làm
cho đĩa 6 quay một cách gián đoạn theo một hướng. Chuyển động lắc của
bánh răng thực hiện từ cách tay đòn với con lăn 2 lăn theo mẫu chép hình
cố định 1, khi bàn y chuyển động tịnh tiến. Trong quá trình gia công,
cơ cấu khắc phục hiện tượng đĩa quay đi một góc nhỏ theo lực quán tính.
Hình 3.71a chỉ ra kết cấu của mâm quay mà phần trên của nó có thể
quay đi một góc yêu cầu khi nâng lên. Việc nâng bàn máy có thể thực
hiện được bằng các cấu khí khác nhau hoặc bằng xylanh khí nén.
Khi hạ xuống bàn máy sẽ tỳ lên mặt đầu của máy và ép sát vào đồ gá.
Một kết cấu khác được trình bày trên hình 3.71b. Phần quay trên
của đồ được lăn trên đỡ tchuyên dùng. lăn ch thước lớn
cho nên nó bảo đảm ổn định khi quay và chịu được tải lớn.
b)
1
3
3
1
2
4
5
6
7
8
a)
Hình 3.70
242
3.8.3. Thân đồ gá
Thân đồ chi tiết bản của đồ để lắp ráp những cấu
khác còn lại như: định vị, kẹp chặt, dẫn hướng dụng cụ cắt …
3.8.3.1. Yêu cầu thân đồ gá
Thân đồ chịu ảnh hưởng của lực cắt lực kẹp chặt cho nên
phải thoả mãn những yêu cầu sau đây:
Kết cấu phải đủ cứng vững bền khi chịu tải trọng lực cắt
không bị biến dạng.
Kết cấu phải đơn giản, nhẹ, dễ chế tạo, tính công nghệ cao, dễ
thao tác, dễ quét dọn phôi, dễ tháo lắp chi tiết gia công
Kết cấu phải vững chãi an toàn, nhất đối với đồ quay
nhanh.
3.8.3.2. Kết cấu một số thân đồ gá
Hình 3.72a là thân đồ gá đúc từ gang xám
Hình 3.72b là thân đồ gá hàn từ thép tấm
Hình 3.72c là thân đồ gá lắp ghép từ những chi tiết chuẩn.
Hình3.72d là thân đồ gá rèn từ thép
Thân đồ gá cũng có thể phối hợp giữa phôi hàn và phôi đúc.
Hình 3.71: Kết cấu mâm quay
a)
b)
A -
A
A
A
243
Bằng phương pháp đúc thể chế tạo được thân đồ kết cấu
phức tạp nhưng thời
gian chế tạo lâu
phải khử ứng suất
nên giá thành
đắt. Thân đồ chế
tạo bằng phương
pháp hàn độ
cứng vững kém
hơn, khó hoàn thành
kết cấu phức tạp
nhưng chế tạo
nhanh và rẻ.
Chọn
phương án chế tạo
phụ thuộc vào điều
kiện sử dụng của đồ
gá, thời hạn, giá
thành công nghệ
chế tạo chúng.
3.9. ĐỒ GÁ TRÊN MÁY CÔNG C CNC
3.9.1. Đặc điểm của đồ gá trên máy công c CNC
Mt trong những đặc đim chính ca y CNC đ chính xác
ca rất cao. Đồ trên máy CNC phải đảm bảo độ chính xác đặt
cao hơn các đồ trên máy vạn năng thông thường. Để đảm bảo độ
chính xác gá đt, phi chn chun sao cho sai s chun bng 0, sai s kp
cht phi giá tr nh nhất, điểm đt ca lc kp phi tránh gây biến
dng cho chi tiết gia công.
Các máy CNC độ cng vng rất cao, do đó đồ trên các y
đó không được làm giảm độ cng vng ca h thng công ngh khi s
dng máy vi công sut tối đa. vậy, đồ trên y CNC phải được
chế to t thép hp kim với phương pháp tôi bề mt.
Khi gia công trên y CNC, các dch chuyn ca máy dao
được bắt đầu t gc tọa độ, do đó trong nhiều trưng hợp đồ gá phải đảm
bo s định hướng hoàn toàn ca chi tiết gia công, nghĩa là phi hn
chế tt c các bc t do. Điều đó cũng nghĩa phải hn chế tt c các
a)
b)
c)
d)
Hình 3.72: Thân đồ
244
bc t do khi định v đồ trên y (phải định hướng đ theo c hai
phương ngang và dọc ca bàn máy).
Đồ phi giảm được thời gian đặt tháo chi tiết nh các
cấu cơ khí và tự động hóa
3.9.2. Yêu cầu đối vi chi tiết gia công trên máy CNC
Chi tiết gia công trên máy CNC ảnh hưởng đến cấu trúc đồ gá,
do đó nó phải đảm bo nhng yêu cầu sau đây:
Chi tiết gia công phi nhng b mt chun tốt đảm bảo độ
chính xác độ ổn định đặt, đồng thi chi tiết phi b mt thun
tin cho vic kp cht, không gây biến dng chi tiết.
Để không phải dùng đồ ph, chi tiết không nên nhng b
mt nghiêng và góc nghiêng.
Để đảm bảo độ chính xác đt cao, chi tiết phi được định v
theo ba b mặt. Trong trường hp này, có th dùng các b mặt đã qua gia
công trên các máy vạn năng để định v.
Nếu chi tiết gia công không cho phép định v theo ba b mt thì
định v theo mt b mt hai l, khong cách các l phi xa nhau
độ bóng cp 7.
3.9.3. Phân loại đồ gá trên máy CNC
Đồ gá trên máy CNC được phân thành các dạng sau đây:
Đồ gá vạn năng không điều chnh.
Đồ gá vạn năng điều chnh.
Đồ gá chun dùng điều chnh.
Đồ gá vạn năng lắp ghép.
Đồ gá lắp ghép điều chnh.
3.9.3.1. Đồ gá vạn năng không điều chnh
Loại đồ này các chi tiết đã được điều chnh c định để
nhiu loi chi tiết gia công khác nhau trong sn xuất đơn chiếc lot
nhỏ. Đó các loại mâm cặp được dùng đ truyn mômen xon cho chi
tiết gia công. Có ba loi mâm cặp thường dùng trên các máy CNC (ngoài
mâm cp ba và bn chu thông dng).
Mâm cp ly tâm (mâm cp quán tính)
Loi mâm cp này hai hoc ba chu kp. các chu kp nhng
chi tiết lệch tâm độc lp với nhau, khi quay dưới tác dng ca lc ly tâm
chúng kp cht chi tiết nh lc cn t hãm chi tiết gia công không
b xê dch dù b tác dng ca lc ct.
245
Mâm cp có chân mặt đầu cng
Mâm cp chân mặt đầu cứng xác định chính xác mặt đầu ca tt
c các chi tiết gia công theo trc Z. Lc kp chi tiết sinh ra nh mũi tâm
sau. Nếu mặt đu ca chi tiết không vuông góc vi tâm ca thì các
mặt đầu ăn vào chi tiết gia công không đều nhau, điều đó làm giảm
mômen xoắn được truyn t trc chính ca máy.
Mâm cp có chân mặt đầu tùy động (hình 3.73)
Các mặt chân đầu hình dạng tròn xoay đưc lp vào l
cha cht do. Khi chi tiết gia công được kp cht t mũi tâm sau, mặt
đầu bên trái ca chi tiết đẩy các bên mặt đầu v bên trái làm cho áp
lc cht ca dẻo tăng lên. Như vy, tt c các chân mặt đầu đu tiếp xúc
vi các mặt đầu ca chi tiết gia công lc kẹp tác động lên các chân
hầu như bằng nhau. S chân mặt đầu có th là 8, 10, 12, v.v
3.9.3.2. Đồ gá vạn năng điều chnh
Kết cấu đồ vạn năng điu chnh gm phần đồ s phn
chi tiết thay đổi điều chnh. Các chi tiết thay đổi điều chnh kết cu
đơn giản giá thành chế tạo không cao. Đồ vạn năng điều chnh
được s dng trong sn xut hàng lot nhỏ, đặc bit khi thc hin gia
công nhóm. Trên các máy tin CNC, đồ vạn năng điều chnh các
mâm cp ba chấu thay đổi điều chỉnh(thay đổi các chu kp).
3.9.3.3. Đồ gá chuyên môn hóa
Đồ chuyên môn hóa cho phép đặt mt s loi chi tiết đin
hình kích thước khác nhau. Kết cu của đồ gm hai phn chính:
phần đồ sở phn chi tiết thay đổi. Đồ loi này cho phépthay
đổi chi tiết gia công ngoài vùng làm vic ca máy. Phm vi ng dng
hiu qu ca đồ gá là trong sn xut hàng loạt. Đồ gá trên hình 3.74 được
dùng để gia công các chi tiết dng càng, dng chu kp, v.v
Hình 3.73: Mâm cp mt
đầu có chân tùy động
1-Lò xo;
2 thân;
3- cht do
4- chân mặt đầu;
5- mũi tâm
246
L
1
Hình 3.74: Các dng chi tiết khi dùng đồ gá chuyên môn hóa
L
2
Đồ gồm thân đế sở 1, các chi tiết thay đi: trc 2, trc
4, các chi tiết định v 3 và 5. Đồ được định v trên bàn y bng mt
đầu ca trc 2 cht 7. Chi tiết gia công được định v bng mt
phng trên các chi tiết định v 3 5 vi các mt l hai trc 2 4.
Chi tiết đươc kẹp gia bằng hai c. Các chi tiết thay đổi 4 và 5 được
lắp đặt điều chnh theo nh định hướng 6 của đồ gá. Kích thước điều
chnh l (khong cách gia các tâm l ca chi tiết gia công). Nếu dùng
đồ để đặt chi tiết dng chu kp theo mt l rãnh then thì dùng
trc gá 2 và cht then.
4
L
1
2
3
5
6
7
Hình 3.75: Đồ gá chuyên môn hóa
247
3.9.3.4. Đồ gá vạn năng- lp ghép
Thành phn của đồ vạn năng lp ghép nhng chi tiết chun
được chế to với đ chính xác cao. Các chi tiết này các rãnh then đ
lp ghép. Sau khi gia công mt loi chi tiết nào đó, người ta tháo đồ gá ra
và lp ghép lại để gá đặt chi tiết khác. Do độ chính xác ca chi tiết rt cao
nên sau khi lp ghép không phi gia công b sung. Thời gian để lp ghép
một đồ gá mi khong 3÷4 gi.
Hình 3.83 đồ vạn năng lắp ghép. Để to thành đồ gá,
người ta đem chi tiết (hình 3.83c) lp li vi nhau ly để làm chi tiết
cơ sở.
Trên các y phay, y khoan CNC, người ta s dụng đồ
vạn năng – lắp ghép cơ khí với các cơ cấu kp thy lc.
Đồ vạn năng- lắp ghép được dùng trên các máy CNC trong
điều kin sn xuất đơn chiếc và hàng lot nh.
3.9.3.5. Đồ gá lắp ghép điều chnh
Loại đồ này được dùng trong các y phay CNC hoc các y
khoan CNC. Trên chi tiết cơ s ế đồ gá), người ta gia công các h l để
lp ghép các chi tiết định v kp cht khi mun tạo thành đồ , mi
(trên đế đồ vạn năng- lắp ghép các rãnh đ lp ghép) H l trên đế
đồ lắp ghép điều chỉnh đảm bảo độ chính xác, độ cng vững và độ n
định cao hơn hệ rãnh trên đồ gá vạn năng lp ghép. Hình 3.84 là các đế
đồ gá lắp ghép điều chnh.
248
Hình 3.76: Đồ gá vạn năng - lp ghép
a) Kết cu ; b) Sơ đồ ; c) Các chi tiết
1-Cơ cấu t vi chốt đnh v ; 2-Cơ cấu định v ;
3-M kp ; 4-Đai c kp;
5-Phiến t mt bên; 6-Phiến t mặt đáy;7- Phiến t mt đầu
249
3.9.3.6. Đồ gá chuyên dùng
Thông thường, loại đồ này được s dng trong sn xut hàng
lot ln hàng khi. Kết cu của đồ ch được dùng để gia công mt
loi chi tiết nhất định. Trên các máy CNC, loại đồ gá này ch đường dùng
trong những trường hp không th dùng được các loại đồ điều chnh.
Kết cu của đồ như vy phi thật đơn giản để nâng cao hiu qu kinh
tế khi s dng
3.9.3.7. Đồ gá quay
Nhm m rng kh năng công nghệ ca y công c, nht cho
các y CNC hai hoc ba trục, người ta đã chế to mt thiết b kh
năng tăng s trc ca máy t hai hoc ba trc thành các máy bn hoc
năm trc. Thiết b đó chính là bàn xoay (Rotory Table). Thc ra bàn xoay
chng qua mt loại đồ gá đc bit chúng ch yếu được s dng trên
các máy phay CNC, trung tâm gia công đng, trung tâm gia công ngang
và máy doa ngang.
Hình 3.77: Đế đồ gá lắp ghép điều chnh
250
Lp trình gia công vi bàn xoay CNC
Bàn xoay thường được lp trên các y phay CNC hoc trung tâm
gia công. Đối vi loi bàn xoay không nghiêng, nó có vai trò như trục th
4 của y. Đối vi loại bàn xoay nghiêng thì đóng vai trò như trc
th 4 th 5 của máy CNC. Tùy theo đnh nghĩa của nhà sn xut
các trc này có th có tên là A và B như hình 3.85
Khi lp trình gia công cho máy CNC s dng bàn xoay ta s
dng câu lệnh có cú pháp như sau:
A_._ hoc B_._
Câu lnh y s hướng dn trc A hoc B ca bàn xoay quay đi
mt góc nào đó.
Ví d:
G90 G00 A90.0: trc A của bàn xoay quay nhanh đến v trí góc 90
độ theo chiều kim đồng h trong h tọa độ tuyệt đối.
G91 G00 B-180.0: trc B của bàn xoay quay 180 độ theo ngược
chiều kim đồng h t v trí hin ti (h tọa độ tương đối).
Phân loi bàn xoay:
Bàn xoay trên y phay CNC và các trung m gia công th
được phân ra làm các loại như sau:
Loi tiêu chun:
Là loại bàn xoay này dùng để gá đặt chi tiết sao cho tâm ca chi tiết
trùng vi tâm trc chính. th gia công được nhiu dng b mt khác
Hình 3.78: Các trc ca bàn xoay và máy phay CNC.
251
nhau như gia công mặt phng, gia công rãnh thng hoc rãnh xon gia
công các mặt định hình vi dao định hình, đôi khi dùng đ cắt bánh răng
với dao phay môđun.
Loi bàn xoay tiêu chun có th phân ra làm hai loi:
+ Loi có trc chính nm ngang.
+ Loi có trc chính thẳng đứng.
Loi bàn xoay có l trc chính ln:
Loi bàn xoay y trc chính l lớn, dùng để gia công các
phôi dài hoc c ống. Kích thưc l trc chính ca chúng kh năng
được m rộng để m rng phm vi làm vic cho máy. Loi này thích hp
cho vic sn xut hàng khối. Tương tự như loại bàn xoay tiêu chun, loi
bàn xoay y cũng loi trc chính nm ngang loi trc chính thng
đứng.
Loi bàn xoay
nghiêng:
Loi bàn xoay này
hai trc. Bàn xoay
th nghiêng đi nhờ xoay
quanh được mt trc nào
đó. Do đó, loi này có kh
năng công nghệ cao, có
th s dụng làm đồ để
gia công các mt phng,
các rãnh các g lồi và đt
bit gia công các b
mt nghiêng nhiu góc
Hình 3.80: Bàn xoay có lỗ trục chính lớn
Hình 3.79: Bàn xoay tiêu chun trc nm ngang
252
độ khác nhau. Loại bàn xoay này được phân ra hai loại như sau:
+ Loại điu khin nghiêng t động: c hai trc của bàn xoay đưc
điều khin hoàn toàn t động t h thng CNC.
+ Loại điều khin nghiêng bng tay: chuyển động làm nghiêng trc
được thc hin bng tay.
ng dng ca bàn xoay
Bàn xoay CNC tác
dụng làm tăng thêm tính vn
năng cho máy CNC. Đi vi
các bàn xoay hai trc, nh
kh năng nghiêng bàn xoay
đi một c nào đó, nên cho
phép y CNC ba trc gia
công được các b mt phc
tạp như cánh tua bin, cánh
chân vt tàu thy. Nói chung
chúng phm vi s dng
rt rộng, nhưng chủ yếu
dùng để gia công các chi tiết
có các dng b mt sau:
+ Mt phng.
+ Các b mặt định
hình (như bề mt cam, ci dập, khuôn ép …).
+ Ct ren vít trong và ngoài.
+ Gia công bánh răng dao ct nhiều lưỡi răng thẳng hoc
xon.
+ Ct rãnh thng và xoắn…
+ Các b mt nghiêng.
Đối vi bàn xoay nhiu trc, th tiến hành gia công cùng mt
lúc nhiu chi tiết. Điu này làm:
+ Tăng khả năng công nghệ ca máy,.
+ Tăng năng suất gia công.
+ Gim thi tháo lp và điều khin dng c.
+ Gim thời gian gia công cơ bản.
Hình 3.81: Bàn xoay CNC điều khin
nghiêng bng tay.
253
Hình 3.84: Mt s dng chi tiết được gia công trên bàn xoay nghiêng
Hình 3.82: Mt s dng chi tiết được gia công trên bàn xoay không
nghiêng.
Hình 3.83: Mt s dng chi tiết được gia công trên bàn xoay nghiêng
t động.
254
CÂU HI VÀ BÀI TP
1. Tác dng của đồ gá trong vic gia công chi tiết máy ?
2. Yêu cu gì khi thiết kế đối với đồ gá ?
3. Phân loại đồ gá theo nhóm máy gm nhng loi nào ?
4. Theo mức độ chuyên môn hóa thì được phân loại như thế nào ?
ng dng ca tng loi ?
5. Trình bày phương pháp và trình tự thiết kế đồ gá ?
6. Khi thiết kế đồ gá cn tính toán nhng gì ?
7. Chun là gì ? Phân loi chun và cho ví d minh ha ?
8. Thế nào là sai s chun ? Sai s chun phát sinh khi nào ? Mc
đích của vic tính sai s chun ?
9. Trình bày phương pháp tính sai số chun bng chuỗi kích thước
công ngh ?
10. Thế nào là chi tiết định v chính và định v ph ?
11. Lit kê các chi tiết định v mt phẳng, định v mt tr ngoài và
các chi tiết định ph ?
12. Thế nào là kp chặt ? Ý nghĩa của vic kp cht ? Cho biết
nhng yêu cu cn thiết đối với cơ cấu kp ? Ảnh hưởng của phương và
chiu lc kp ?
13. u nhng yếu t để tính lc kp cn thiết ? Phương pp tính ?
14. Cơ cấu dẫn hướng có nhim v gì ? Phân loi bc dẫn hướng ?
15. Cho biết tác dng ca c so dao ? Cho biết các loi c so dao ?
16. Thế nào là đồ gá t hp tháo lp nhanh ? Hãy chia nhóm cho h
thống đồ gá t hp ?
17. Đồ gá t hp tháo lp nhanh có những ưu điểm gì ?
18. Cho biết các thành phn của đồ gá t hp tháo lp nhanh ?
19. Đặc điểm của đồ gá trên máy công c CNC ? Phân loại đồ gá ?
20. Đồ gá xoay được s dng khi nào ? Phân loi bàn xoay trên máy
CNC khi gia công ? ng dng tng loi ?
255
Chương 4
CÔNG NGHỆ LẮP RÁP CÁC SẢN PHẨM
CƠ KHÍ
Mục tiêu :
- Định nghĩa được công nghệ lắp ráp và nhiệm vụ của công nghệ lắp
ráp.
- Trình bày được các phương pháp lắp ráp
- Trình bày được trình tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp
- Thiết kế được quy trình công nghệ lắp ráp, lập đồ lắp ráp của
cụm sản phẩm cơ khí.
- Kiểm tra được chất lượng mối lắp, độ ổn định cân bằng tĩnh
động , kiểm tra chất lượng sản phẩm.
4.1. KHÁI NIM V CÔNG NGH LP RÁP
4.1.1. Vị trí của công nghệ lắp ráp
Một sản phẩm khí do nhiều chi tiết hợp thành. Những chi tiết
máy đã được gia công đạt chất lượng phân xưởng khí sẽ được lắp
thành các bộ phận hay thiết bị hoàn chỉnh. Nếu quá trình gia công khí
giai đoạn chủ yếu của quá trình sản xuất, thì quá trình lắp ráp giai
đoạn cuối cùng của quá trình sản xuất ấy. sau quá trình lắp ráp, sản
phẩm đạt được chất lượng yêu cầu vận hành ổn định, thì quá trình sản
xuất y mới ý nghĩa, các sản phẩm khí mới tác dụng thiết thực
cho nền kinh tế quốc dân.
Quá trình lắp ráp một quá trình lao động kỹ thuật phức tạp. Mức
độ phức tạp, cũng như khối lượng lắp ráp liên quan chặt chẽ tới quá
trình công nghệ gia công cả quá trình thiết kế sản phẩm. Gia công
các chi tiết y độ chính xác cao, thì lắp ráp chúng càng nhanh,
giảm được thời gian sửa chữa điều chỉnh. Mối quan hệ giữa khối lượng
gia công và lắp ráp như sau:
Trong dạng sản xuất hàng khối, khối lượng lao động lắp ráp chiếm
từ 10 –15% khối lượng lao động gia công cơ. Trong sản xuất hàng loạt:
20-35% và trong sản xuất đơn chiếc khoảng 30-45% khối lượng lao động
gia công cơ khí.
Mặt khác, khối lượng lao động lắp ráp cũng quan hệ mật thiết
với quá trình thiết kế sản phẩm. Công nghệ lắp ráp phải đảm bảo những
yêu cầu kỹ thuật khi nghiệm thu do bản thiết kế đề ra, phải đạt yêu cầu
256
của các mối ghép, các chuỗi kích thước lắp ráp đạt chính xác về truyền
động. Bởi vậy, khi bản thiết kế sản phẩm hợp về kết cấu và sự hình
thành chuỗi kích thước thì giảm được khối lượng lao động lắp ráp.
Tóm lại công việc lắp ráp là khâu cơ bản quyết định chất lượng của
sản phẩm. Trong nhiều trường hợp, giai đoạn gia công có chi tiết đạt mọi
điều kiện kỹ thuật nhưng công nghệ lắp ráp sản phẩm không hợp thì
chất lượng của sản phẩm không những không đạt được điều kiện kỹ thuật
nghiệm thu, mà còn ảnh hưởng tới cả tuổi thọ của sản phẩm.
dụ: Khi lắp p ụ động của máy tin không đảm bảo độ trùng tâm
của ụ động với tâm trc chính, sẽ ảnhởng tới độ chính xác của chi tiết gia
công khi định vị bằng chống tâm hai đầu, hay trên m cặp và chống
m. Sai lệch không trùng m theo phương ngang khi tiện, chi tiết bị côn,
sai lệch theo pơng thng đứng sẽy cho chi tiết bị dng yên nga.
Lắp ráp trục bánh răng không song song, làm cho các bánh răng ăn
khớp không tốt, truyền động gây tiếng ồn, tuổi thọ thấp …
vậy, nghiên cứu hợp hóa công nghệ lắp ráp phải được quán
triệt từ giai đoạn gia công khí, để sản xuất ra những sản phẩm chất
lượng cao và giá thành hạ.
4.1.2. Nhiệm vụ của công nghệ lắp ráp
Nhiệm vụ của công nghệ lắp ráp căn cứ vào những điều kiện k
thuật của bản vlắp sản phẩm thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp
hợp lý, tìm các biện pháp kỹ thuật tổ chức lắp ráp nhằm thỏa mãn hai
yêu cầu sau:
- Đảm bảo tính ng kỹ thut của sản phẩm, theo yêu cu nghiệm thu.
- Nâng cao năng suất lắp ráp, hạ giá thành sản phẩm.
Để đạt được những u cầu nói trên, cần phải giải quyết các nhiệm
vụ sau:
1. Nghiên cứu k yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm, phân biệt độ
chính xác của các mối lắp đặc tính làm việc của chúng để trong quá
trình lắp, sai lệch không vượt quá giới hạn cho phép. Nắm vững nguyên
lý hình thành chuỗi kích thước lắp ráp, từ đó có biện pháp công nghệ lắp,
kiểm tra, điều chỉnh cạo sửa nhằm thỏa mãn yêu cầu kthuật của sản
phẩm. Bởi vậy, người thợ lắp ráp phải kiến thức tổng hợp về công
nghệ lắp ráp trình độ tay nghề nhất định để thực hiện những nội dung
cơ bản của công nghệ lắp ráp.
dụ: Thực hiện cụm lắp ghép (hình 4.1). Sau khi gia công
các chi tiết lắp ráp sau: bạc (4) các vai A
1
, A
3
; thân hộp (1) kích
257
thứơc A
4
; bánh răng (3) có kích thước A
2
. Khi lắp ráp phải đảm bảo khâu
khép kín A
, đây là khe hở cần thiết cho bánh răng làm việc.
Đây một dụ đơn giản cho chuỗi kích thước lắp theo một
phương. Thực ra trong công nghệ lắp ráp ta thường gặp những chuỗi kích
thước phức tạp theo các phương khác nhau. Như chuỗi kích thước đường
thẳng, chuỗi kích thước góc, chuỗi kích thước không gian v.v… việc
giải quyết các yêu cầu của chúng gặp nhiều khó khăn.
2. Cần thực hiện quy
trình công nghệ lắp theo
một trình tự hợp lý, thông
qua việc thiết kế đồ lắp.
Chọn tuần tự việc lắp ráp
các chi tiết, các bộ phận
máy khác nhau thực hiện
quá trình lắp tuần tự hay
song song Trình tự lắp
không hợp lý trong nhiều
trường hợp sẽ không lắp
được hoặc ảnh hưởng tới
năng suất lắp ráp.
3. Cần nắm vững công
nghệ lắp ráp, sử dụng hợp lý
các trang bị đồ gá, các thiết
bị dầu ép, khí ép, các dụng
cụ đo kiểm, vận chuyển
v.v… để giảm nhẹ lao động
nâng cao năng suất, chất
lượng lắp ráp.
Giải quyết tốt các
nhiệm vụ của công nghệ lắp
ráp sẽ góp phần nâng cao
năng suất, chất lượng sản
phẩm hiệu quả kinh tế của quá trình sản xuất trong các nhà máy chế
tạo cơ khí.
4.2. CÁC PHƢƠNG PHÁP LẮP RÁP
4.2.1 Phân loại các mối lắp
Đối tượng của quá trình sản xuất sản phẩm. Sản phẩm của nhà
máy chế tạo cơ khí bao gồm:
Hình 4.1: Những thành phần của một
chuỗi kích thước lắp ráp.
1. Thân hộp 2. Trục
3. Bánh răng 4. Bạc
A
1
1
2
3
4
A
1
A
4
A
2
A
A
3
A
3
A
2
A
A
4
258
Các chi tiết lẻ không lắp ráp, thường những chi tiết tiêu chuẩn
như dụng cụ cắt, bánh răng, vòng bi, ốc vít …
Cụm các chi tiết hay bộ phận máy sẽ được lắp ráp tại nơi sử dụng,
vận hành (tuabin, động cơ, hộp tốc độ, đầu lực cho các máy tổ hợp …)
Các thiết bị lắp hoàn chỉnh như máy công cụ, ôtô, y kéo, y
dệt …
Sản phẩm lắp ráp của ny khí thường được thực hiện tại
một phân xưởng riêng. Trong các dạng sản xuất lớn như ngành chế tạo
ôtô, máy kéo, sản phẩm của được lắp hoàn chỉnh từ những bộ phận
hay các chi tiết do nhiều xí nghiệp vệ tinh khác chế tạo.
Trong công nghệ lắp ráp, yếu tố được quan tâm đầu tiên là thực hiện
các mối lắp ghép. Dựa vào các đặc tính của , người ta phân các mối lắp
thành hai loại chính: mối lắp ghép cố định mối lắp ghép di động.
1. Mối lắp cố định mối lắp vị trí tương đối giữa các chi tiết
không đổi. Mối lắp cố định được phân thành mối lắp cố định tháo được
và mối lắp cố định không tháo được.
Mối lắp cố định tháo được như mối lắp ren, chêm, chốt, then …
Những dạng lắp ghép
của chi tiết máy
Cố định
Tháo được
Không tháo được
Di động
Tháo được
Không tháo
được
Hình 4.2: Sơ đồ phân loại các mối ghép.
259
Mối lắp cố định không tháo được là các loại mối lắp bằng đinh tán,
hàn, ép nóng, ép nguội dán Các loại mối lắp y thường gặp trong
kỹ nghệ vỏ tàu thủy, vỏ máy bay, cầu, phà …
2. Mối lắp di động các mối lắp các chi tiết khả năng
chuyển động tương đối với nhau. cũng được phân thành hai loại: mối
lắp di động tháo được và không tháo được.
Ví dụ: Mối lắp di động không tháo được như vòng bi …
4.2.2. Khái niệm về độ chính xác lắp ráp
Độ chính xác lắp ráp được đặc trưng bằng các yếu tố sau:
+ Độ chính xác của mối lắp như: độ dôi, khe hở giữa hai chi tiết
lắp với nhau mà dung sai lắp ghép đã quy định.
+ Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các chi tiết hoặc giữa các
cụm chi tiết, dụ: vị trí giữa hai trục cùng lắp lên thân hộp, hay vị trí
của cụm bánh răng côn di động so với cụm bánh răng côn cố định.
Các yếu tố ảnh hưởng đến độ chính xác lắp ráp gồm:
- Độ chính xác gia công của các chi tiết y không đảm bảo:
những sai số về kích thước, hình dáng, vị trí tương quan của các bmặt
bản thân chi tiết lắp, chất lượng bề mặt gia công. Những yếu tố trên làm
thay đổi trị số tính toán về khe hở, vị trí đã xác định theo thiết kế.
- Do ứng suất xuất hiện trong quá trình lắp làm biến dạng, gây nên
sự dịch chuyển vị trí giữa các chi tiết trong bộ phận lắp.
- Thực hiện quá trình lắp kiểm tra không đúng quy trình công
nghệ v.v…
Đảm bảo độ chính xác lp ráp nghĩa là phải đạt được ba yêu cầu sau:
1. Các chi tiết y được lắp ghép với nhau giữa chúng sẽ hình
thành các mối lắp nh hay động, ta phải đảm bảo tính chất của từng mối
lắp đó theo các yêu cầu của thiết kế.
2. Các mối lắp ghép liên tiếp tạo thành những chuỗi kích thước lắp,
sao cho khi làm việc các chi tiết bộ phận y chịu lực vẫn đảm bảo
mối quan hệ của các khâu với nhau, thỏa mãn được tính năng và ổn định
của máy.
3. Trong quá trình làm việc các mối lắp di động, các bề mặt tiếp
xúc của chi tiết cụm sbị mài mòn làm tăng dần khe hở, làm thay đổi
vị trí của chi tiết bộ phận y. Cho nên công nghệ lắp ráp cần tìm
cách giảm khe hở ban đầu và khả năng hiệu chỉnh vị trí của chi tiết
260
bộ phận khi bị mài mòn, nhằm nâng cao thời gian hiệu quả sử dụng
thiết bị.
4.2.3. Các phƣơng pháp lắp ráp
Để đảm bảo độ chính xác lắp ráp trong các nhà máy khí thường
sử dụng các phương pháp lắp ráp sau đây:
- Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn.
- Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn.
- Phương pháp lắp chọn.
- Phương pháp lắp sửa.
- Phương pháp lắp điều chỉnh.
Những phương pháp lắp ráp nói trên được áp dụng tùy theo dạng
sản xuất của sản phẩm, tính chất của chúng và độ chính xác mà xí nghiệp
khả năng gia công được cũng như các trang thiết bị trình độ công
nhân phục vụ cho quá trình lắp ráp.
4.2.3.1. Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn
Nếu ta lấy bất kmột chi tiết nào đó, đem lắp vào vị trí của
trong cụm hay sản phẩm lắp, không phải sửa chữa điều chỉnh vẫn
đảm bảo mọi tính chất lắp ráp của theo u cầu thiết kế thì phương
pháp này được gọi là phương pháp lắp lẫn hoàn toàn.
Phương pháp này lắp đơn giản cho năng suất lắp ráp cao, không đòi
hỏi trình độ công nhân cao, dễ dàng xây dựng những định mức kthuật
nhanh chóng và chính xác, kế hoạch lắp ổn định.
Có khả năng tự động hóa khí hóa quá trình lắp. Mặt khác rất
thuận tiện cho quá trình sửa chữa thay thế sau này.
Song điều kiện để thực hiện phương pháp lắp lẫn hoàn toàn phụ
thuộc vào:
- Độ chính xác gia công của các chi tiết lắp.
- Số khâu trong chuỗi kích thước lắp.
- Dung sai khâu khép kín trong chuỗi lắp ráp được thể hiện bằng
biểu thức
Trong đó:
T
CT
dung sai chế tạo của các khâu thành phần.
T
- dung sai của khâu khép kín.
1
n
T
TCT
261
n - số khâu trong chuỗi kích thước lắp.
Như vậy, ta thấy nếu yêu cầu dung sai của khâu khép kín cao (T
bé) với số khâu trong chuỗi lớn thì việc thực hiện lắp lẫn hoàn toàn rất
khó khăn, nhiều khi không thể thực hiện được hoặc nếu thực hiện được
thì giá thành sản phẩm cao, đòi hỏi phải chế tạo các chi tiết trong sản
phẩm lắp đchính xác cao. Trong một số trường hợp, người ta phải
chịu một tỷ lệ phế phẩm nhất định.
thế, phương pháp lắp lẫn hoàn toàn thích hợp đối với dạng sản
xuất hàng loạt lớn, hàng khối và các sản phẩm đã được tiêu chuẩn hóa.
Khi thực hiện lắp theo phương pháp lắp lẫn hoàn toàn cho hiệu quả
kinh tế thấp, ta sử dụng phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn như lắp
chọn, lắp sửa.
4.2.3.2. Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn
Phương pháp lắp ráp này cho phép mở rộng phạm vi dung sai của
các khâu thành phần để dễ chế tạo. Nhưng khi lắp phải đảm bảo những
yêu cầu của khâu khép kín.
Giả sử sản phẩm
ba khâu A
1
, A
2
, A
(các
giá trị dung sai tương ứng là
T
A1
,T
A2
, T
A
) lắp ráp với
nhau phải thỏa mãn:
A
1
+ A
2
+ A
= 0. Giả
thiết T
A 1
= T
A 2
, theo phương
pháp lắp ln hn tn thì:
dung sai các khâu là:
Nếu T
A
khá thì
việc chế tạo c ku A
1
A
2
tha mãn
2
T
TA
rất khó
khăn, ng sut thấp, giá
thành cao, phế phm ln.
Dùng phương pháp
lắp lẫn không hoàn toàn ta
thể tăng dung sai các
Hình 4.3: Lắp lẫn không hoàn toàn.
T'A
1
T'A
2
TA
TA
A
1
TA
1
TA
2
A
2
A
A
1
A
2
A
T'A
2131
21
AAA
AA
TT
n
T
TT
262
khâu thành phần T
A1
tới giá trị T’
A1
T
A2
tới giá trị T’
A2
. Bây giờ chế
tạo các khâu A
1
A
2
dễ dàng hơn. Vậy khi lắp sẽ một lượng chi tiết
phế phẩm nhất định (hình 4.3) số chi tiết không thỏa mãn u cầu
lắp ráp. Tỷ lệ phần trăm phế phẩm phụ thuộc vào quy luật và dạng đường
cong phân bố: nếu số khâu lớn thì T
A
thể trừ cho nhau không
tăng t lphần trăm phế phẩm cho các khâu theo tỷ lệ. Bởi vậy phương
pháp lắp lẫn không hoàn toàn thể áp dụng cho sản phẩm lắp độ
chính xác cao và số khâu lại nhiều.
4.2.3.3. Phương pháp lắp chọn
Phương pháp này cho phép mở rộng dung sai chế tạo của các chi
tiết lắp. Sau đó dựa vào kích thước của chúng đlắp chọn, sao cho đạt
được yêu cầu của khâu khép kín.
Lắp chọn có thể tiến hành theo hai phương pháp:
- Chọn lắp
từng bước:
Phương pháp y,
ta đo kích thước
của một chi tiết
rồi căn cứ vào yêu
cầu của mối lắp
để xác định kích
thước chi tiết cần
lắp với nó. Từ đó
ta chọn chi tiết lắp
phù hợp với kích
thước đã xác định
ở trên.
Nhược điểm
của phương pháp
chọn lắp từng
chiếc là mất rất
nhiều thời gian
đo, tính toán
lựa chọn chi tiết
phù hợp với mối
lắp, vậy năng
suất rất thấp, chi
phí lắp ráp tăng.
A
B
max
B
min
A
TA
T'B
T'A
max
min
min
max
TB
'min
'max
Hình 4.4: đồ phân nhóm khi chọn lắp
263
- Chọn lắp theo nhóm: trong quá trình lắp ráp, ta tiến hành phân
nhóm các chi tiết lắp, sau đó thực hiện quá trình lắp các chi tiết theo
nhóm tương ứng.
dụ: Khi lắp ghép piston với các xylanh của động đốt trong.
Với dung sai kích thước xylanh (lỗ) là T
A
, của trục (piston) T
B
, khi lắp
phải đảm bảo khe hở là . Nếu ta tăng dung sai chế tạo cho các chi tiết b
bao và chi tiết bao n lần thì:
T’
A
= n.T
A
T’
B
= n.T
B
(hình 4.4)
Sau khi chế tạo ta phân các chi tiết gia công ra n nhóm và thực hiện
quá trình lắp ráp các sản phẩm theo nhóm sẽ thỏa mãn yêu cầu k thuật
của mối lắp. Như vậy trong từng nhóm, việc lắp ráp được thực hiện theo
phương pháp lắp lẫn hoàn toàn.
Phương pháp chọn lắp theo nhóm khả năng nâng cao được năng
suất của quá trình gia công, giảm được giá thành chế tạo sản phẩm.
Phương pháp lắp chọn này, thường ứng dụng trong công nghệ chế tạo các
bộ đôi yêu cầu dung sai của các mối lắp khắt khe như bộ đôi bơm cao
áp, van trượt thủy lực v.v.. có khe hở làm việc từ 1-3 micromet.
Tuy vậy, phương pháp chọn lắp theo nhóm còn một số tồn tại:
- Phải thêm chi phí cho việc kiểm tra phân nhóm chi tiết, đồng
thời phải có biện pháp bảo quản tốt, tránh nhầm lẫn giữa các nhóm.
- Thường số chi tiết trong mỗi nhóm của chi tiết bao bị bao
không bằng nhau nên xảy ra hiện tượng thừa và thiếu các chi tiết lắp của
nhóm này hay nhóm khác. Trong điều kiện gia công với sản lượng đủ
lớn, ta sử dụng phương pháp điều chỉnh y để đảm bảo sự phân bố của
trường dung sai đối xứng hay phân bố theo quy luật giống nhau (đồng
dạng). Như vậy sẽ giảm số lượng chi tiết lắp thừa của nhóm này hay
nhóm kia. Đối với dạng sản xuất nhỏ, sản lượng quá ít phương pháp lắp
chọn có hiệu quả kinh tế thấp, có lúc không thể chấp nhận được.
Trong phương pháp lắp theo nhóm, số nhóm được chia y theo
yêu cầu kthuật của mối lắp điều kiện làm việc của thiết bị. Bởi vậy,
tùy theo đặc tính của chúng xác định số nhóm cho các mối lắp một
cách hợp lý. Ngoài việc phân nhóm theo kích thước lắp, đối với chi tiết
chuyển động tịnh tiến khứ hồi với tốc độ cao (piston, con trượt, biên),
cần phải phân nhóm theo trọng lượng nhằm tránh hiện tượng mất cân
bằng trong quá trình làm việc, giảm rung động đảm bảo chất lượng của
thiết bị.
264
Trong thực tế, để phân loại chi tiết, thường dùng các dụng đo vạn
năng hay chuyên dùng. Trong sản xuất loạt lớn, hàng khối thường dùng
các dụng cụ đo chuyên dùng thể thể cho năng suất cao đạt độ
chính xác tới 0,5 micromet.
4.2.3.4. Phương pháp lắp sửa
Trong một đơn vị lắp n khâu, dung sai chế tạo của các khâu T
1
,
T
2
…T
n
T
dung sai của khâu khép kín. Để gia công các chi tiết dễ
dàng, giảm giá thành chế tạo ta tăng dung sai các khâu thành phần, thành
T’
1
, T’
2
…T’
n
. Việc đảm bảo dung sai của khâu khép kín T
sẽ được thực
hiện trong quá trình lắp ráp, nghĩa là bớt đi lượng thừa ở một khâu nào đó
trong chuỗi kích thước. Khâu đó gọi là khâu bồi thường.
Vậy phương pháp lắp sửa sửa chữa kích thước của một khâu
chọn trước trong các khâu thành phần của sản phẩm lắp bằng cách lấy đi
lượng kim loại (Z) trên bề mặt lắp ghép của để đạt được yêu cầu của
mối lắp (T
).
dụ: Khi lắp hệ
trượt dẫn hướng (hình
4.5), hay cấu tự định
tâm, ta lắp ráp số chi tiết
bản 1, 2, 3 thỏa
mãn kích thước A
TA
và
khe hở T
mặt dẫn
hướng. Lúc này ta chọn
khâu A
2
trên chi tiết 3
làm khâu bồi thường với
lượng dư bồi thường là Z.
Trong quá trình lắp, ta
cạo lớp kim loại cần thiết
Z khâu bồi thường,
nhằm thỏa mãn khe h
mối lắp T
.
Sử dụng phương pháp lắp sửa cần chú ý một số đặc tính sau:
1. Không chọn khâu bồi thường khâu chung của hai chuỗi kích
thước liên kết, bởi lẽ khi sửa chữa cho đạt yêu cầu của chuỗi kích thước
này thì lại có thể phá vỡ điều kiện của chuỗi kích thước kia. Hình 4.6
tả chuỗi kích thước lắp ghép một khâu chung A
2
= B
3
. Nếu chọn
làm khâu bồi thường để sửa chữa cho thỏa mãn chuỗi A thì có thể làm sai
lệch chuỗi B.
A
A1
Hình 4.5: Lắp hệ dẫn hướng bằng cạo sửa
T
A
1
2
3
265
2. Cần xác định lượng sửa chữa khâu bồi thường một cách
hợp lý. Nếu để lượng thể hụt kích thước, ngược lại để lượng
quá lớn thì tốn công sửa chữa, tăng phí tổn, giảm năng suất lắp ráp.
Cách tính lượng dư, điều chỉnh vị trí trung tâm dung sai của khâu
bồi thường được thể hiện ở trên hình 4.7.
Nếu ta gọi lượng điều chỉnh K giả sử ta chuỗi kích thước
lắp ráp là:
A
1
+ A
- A
2
= 0 thì đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của mối lắp ráp.
Ta biết:
A4
A2
A1
A3
B2
B3
B4
A
B1
Hình 4.6: Liên kết hai chỗi kích thước lắp A và B.
D
A2
D
A1
T
A1
T'
A2
T
A2
Hình 4.7: Sơ đồ bố trí dung sai để tính
K.
A
max
D'
A'1
T'
A1
D
K
D'
A'2
A
max
A
A
1
A
2
266
22
2
21
1
max
A
AA
A T
A
T
A
TA
1
và TA
2
là dung sai của kích thước A
1
và A
2
ban đầu.
T’A
1
; T’A
2
là dung sai mở rộng của kích thước A
1
; A
2
.
A1
;
A2
tọa độ dung sai của các khâu A
1
; A
2
.
A’1
;
A’2
tọa độ trungm dung sai mở rộng của các ku A
1
; A
2
.
Mở rộng dung sai để dễ chế tạo, nhưng khi lắp ráp phải đảm bảo
dung sai của khâu khép kín không đổi. Vậy ta phải giữ cận trên, hay cận
ới của miền dung sai mở rộng của một khâu không đổi và điều chỉnh
cận dưới, hoặc cận trên của khâu kia, sao cho mối lắp vẫn có khe hở A
max
không đổi. Lượng điều chỉnh đó K. đây, ta chọn khâu A
2
khâu
bồi thườnggiữ cận dưới của khâu A
1
không đổi, rồi điều chỉnh cận trên
của khâu A
2.
Vậy K được xác định như sau:
Trong đó:
Suy ra ta có:
Đặt: T
K
= T’
A
- T
A
.
T
K
sai lệch giữa dung sai khâu khép kín khi mở rộng dung sai
khâu khép kín khi chưa mở rộng cuả các khâu thành phần.
Do đó ta có:
Từ trên ta có thể suy rộng ra là:
1. Các toạ độ tâm dung sai công thức trên thể làm cho giá trị
A
tăng hoặc giảm. Nếu làm cho khâu khép kín tăng thì mang dấu
cộng (+) làm cho khâu khép kín giảm thì mang dấu trừ (-). Vậy ta
công thức tổng quát sau:
2. Công thức trên chỉ xét cho chuỗi có ba khâu, nếu chuỗi có nhiều
khâu thì K được xác định theo biểu thức sau:
)()''(
2
2121 AAAA
KT
K
max
2
21
1
2
'
''
2
'
A
T
A
T
K
A
AA
A
22
'
)()''( 2121
AA
AAAA
TT
K
)()''(
2
2121 AAAA
KT
K
m
i
n
mi
m
i
n
mi
ii
K
AAAA
T
K
1
1
1 1
1
1
)()''(
2
267
Trong đó:
m - số khâu tăng.
n - tổng số khâu của chuỗi.
5. Phương pháp lắp điều chỉnh
Phương pháp lắp điều chỉnh về bản giống phương pháp lắp sửa.
Nghĩa là độ chính xác của khâu khép kín đạt được nhờ thay đổi vị trí của
khâu bồi thường bằng việc dịch chuyển hay điều chỉnh hoặc thay đổi
kích thước của chúng như bạc chặn, vòng đệm.
Từ yêu cầu của
mối lắp, ta thể
tính ra giá trị phải
điều chỉnh khâu
bồi thường theo dung
sai của các khâu
thành phần đã mở
rộng dung sai của
khâu khép kín.
Phương pháp lắp
điều chỉnh cho khả
năng phục hồi độ
chính xác của mối
lắp sau thời gian làm việc và thuận tiện trong sửa chữa thiết bị.
Phương pháp lắp sửa lắp điều chỉnh được dùng phổ biến trong
chuỗi kích thước lắp ráp nhiều khâu, khâu khép kín đòi hỏi đ
chính xác cao.
Hai phương pháp lắp ráp kể trên thường dùng trong sản xuất đơn
chiếc và loạt nhỏ, đôi khi còn dùng đối với cả dạng sản xuất hàng loạt.
4.3. CÁC HÌNH THỨC TỔ CHC LP RÁP
Chọn hình thức tổ chức lắp ráp sản phẩm, phụ thuộc vào nhiều yếu
tố như:
- Dạng sản xuất của sản phẩm.
- Mức độ phức tạp của sản phẩm.
- Độ chính xác đạt được của các chi tiết lắp.
- Tính chất của mối lắp, phương pháp lắp.
Khâu điều chỉnh
Hình 4.8: Sơ đồ lắp điều chỉnh.
268
- Trọng lượng của sản phẩm.
Vận dụng hình thức tổ chức lắp ráp hợp lý ảnh hưởng tới năng
suất của quá trình lắp và chất lượng của sản phẩm lắp.
Căn cứ vào trạng thái và vị trí của đối tượng lắp, người ta phân
thành hai hình thức tổ chức lắp ráp là:
- Lắp ráp cố định.
- Lắp ráp di động.
4.3.1. Lắp ráp cố định
Lắp ráp cố định một hình thức tổ chức lắp ráp mọi công việc
lắp được thực hiện tại một hay một số địa điểm. Các chi tiết lắp, cụm hay
bộ phận được vận chuyển tới địa điểm lắp.
Lắp ráp cố định còn được phân chia thành lắp ráp cố định tập trung
và lắp ráp cố định phân tán.
4.3.1.1. Lắp ráp cố định tập trung
Đây một hình thức tổ chức lắp ráp, đối tượng lắp được hoàn
thành tại một vị trí nhất định, do một hay một nhóm công nhân thực hiện.
Hình thức lắp ráp cố định tập trung đòi hỏi diện ch mặt bằng làm việc
lớn, trình độ thợ lắp ráp cao, tính vạn năng cao, đồng thời chu kỳ lắp
ráp một sản phẩm lớn, năng suất lắp ráp thấp, bởi vậy thường sử dụng để
lắp các y hạng nặng như máy cán, y hơi nước, tàu thủy v.v ...
còn được sử dụng trong dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ để lắp những
sản phẩm đơn giản, số nguyên công ít. Trong nhà máy chế tạo khí,
hình thức lắp ráp y sử dụng phân xưởng dụng cụ, điện để lắp các
sản phẩm chế thử hay dụng cụ, thiết bị chuyên dùng.
4.3.1.2. Hình thức tổ chức lắp ráp cố định phân tán
Hình thức lắp ráp y thích hợp với những sản phẩm phức tạp, có th
chia thành nhiều bộ phn lắpp, thực hiện ở nhiều i độc lập. Sau đó mới
tiến hành lắp các bộ phận lại thành sản phm một địa điểm nht định.
So với lắp ráp cố định tập trung, hình thức này cho năng suất cao
hơn, không đòi hỏi trình độ tay nghề tính vạn năng của công nhân lắp
ráp cao, bởi vậy hạ được giá thành chế tạo sản phẩm.
Nếu sản lượng càng lớn thì thể càng phân nhỏ sản phẩm lắp
thành nhiều bộ phận và cụm. Mỗi vị trí lắp chỉ số nguyên công nhất
định. Công nhân lắp ráp được chuyên môn hóa cao theo nguyên công.
Hình thức tổ chức lắp ráp cố định phân tán thường dùng trong nhà
máy cơ khí với quy mô sản xuất trung bình.
269
4.3.2. Lắp ráp di động
Trong hình thức lắp ráp di động, đối tượng lắp được di chuyển từ vị
trí này sang vị trí khác phù hợp với quy trình công nghệ lắp ráp, đối
tương được thực hiện một hoặc một số nguyên công nhất định. Theo tính
chất di động của đối tượng lắp ráp ta phân thành hai loại:
- Lắp ráp di động tự do.
- Lắp ráp di động cưỡng bức.
4.3.2.1. Lắp ráp di động tự do
Đây là hình thức tổ chức lắp ráp mà tại mỗi vị trí lắp ráp được thực
hiện hoàn chỉnh một nguyên công lắp ráp xác định, sau đó đối tượng lắp
mới được di chuyển tiếp tới vị trí lắp tiếp theo của quy trình công nghệ
lắp, chứ không theo nhịp của chu k lắp. Sự di chuyển đối tượng lắp
được thực hiện bằng các phương tiện như xe đẩy, cần trục v.v.
4.3.2.2. Lắp ráp di động cưỡng bức
Đây hình thức tổ chức lắp ráp quá trình di động của đối
tượng lắp được điều khiển thống nhất phù hợp với nhịp độ của chu kỳ
lắp – nhờ các thiết bị như băng chuyền, xích tải, xe ray, bàn quay v.v …
Theo hình thức di động, người ta chia lắp ráp di động cường bức
thành hai dạng lắp ráp di động cưỡng bức liên tục lắp ráp di động
cưỡng bức gián đoạn.
Trong hình thức tổ chức lắp ráp di động cưỡng bức liên tục, đối
tượng lắp được di chuyển liên tục và công nhân thực hiện các thao tác lắp
trong khi đối tượng lắp chuyển động liên tục. Bởi vậy, trong hình thức
lắp ráp di động cưỡng bức liên tục, cần phải xác định vận tốc chuyển
động của đối tượng lắp hợp lý, để đảm bảo yêu cầu của chất lượng lắp và
hoàn thành nguyên công lắp ráp thỏa mãn chu kỳ lắp:
Trong đó: L đoạn đường để công nhân đi theo lắp.
l
1
đoạn đường phụ để dự.
T
M
chu kỳ lắp.
Lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn phương pháp lắp ráp
đối tượng lắp được dừng lại các vị trí lắp để công nhân thực hiện các
nguyên công lắp ráp trong khoảng thời gian xác định, sau đó tiếp tục di
chuyển tới vị trí lắp tiếp theo. Tổng thời gian dừng lại các vị trí lắp
di chuyển tương ứng với thời gian nhịp sản xuất.
MT
lL
V
1
270
Lắp ráp di động cưỡng bức liên tục năng suất cao hơn nhưng độ
chính xác lại thấp hơn so với lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn,
trong quá trình lắp kiểm tra chất lượng bị ảnh hưởng của chấn động
của cấu vận chuyền. Bởi vậy để đạt được độ chính xác năng suất
lắp ráp, thường sử dụng hình thức lắp ráp di động cưỡng bức gián đoạn.
Hình thức lắp ráp di động tạo thành dây chuyền lắp ráp.
Trong y chuyền lắp ráp, sản phẩm lắp được thực hiện một cách
liên tục qua các vị trí lắp ráp trong một khoảng thời gian xác định. Theo
hình thức này, các sản phẩm lắp di động cưỡng bức gián đoạn hay di
chuyển cưỡng bức liên tục.
Lắp ráp y chuyền sở tiến tới tự động hóa quá trình lắp ráp.
Để thực hiện lắp ráp dây chuyền, cần có những điều kiện sau đây:
1. Các chi tiết lắp phải thỏa mãn điều kiện lắp lẫn hoàn toàn, loại
trừ việc sửa chữa, điều chỉnh tại các vị trí lắp của dây chuyền.
2. Cần phải phân chia quá trình lắp ráp thành các ngun công sao
cho thời gian thực hiện gần bằng nhau hoặc bội số của nhau. Đảm bảo sự
đồng bộ của các nguyên công nhịp sản xuất để dây chuyền làm việc
liên tục và ổn định.
3. Cần xác định chính xác số lượng công nhân với trình độ tay
nghề phù hợp với nh chất lắp vị trí nguyên công lắp. Lựa chọn trang
thiết bị, đồ gá và các dụng cụ phù hợp và cần thiết cho mỗi nguyên công.
4. Để cho dây chuyền làm việc liên tục, phải đảm bảo cung cấp
đầy đủ và kịp thời tới chỗ làm việc các chi tiết, cụm hay bộ phận phục vụ
cho quá trình lắp ráp.
Hình 4.9: Sơ đồ lắp ráp di động cưỡng bức liên tục.
1- 6. Thứ tự lắp ráp trong dây chuyền.
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
271
Thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp theo y chuyền đòi hỏi khối
lượng tính toán lớn, tỉ mỉ chính xác tùy theo quy mô sản xuất, mức độ
phức tạp của những động tác lắp điều kiện công nghệ lắp ráp. Công
nghệ lắp ráp theo dây chuyền có những ưu điểm sau:
- Công nhân lắp ráp được chuyên môn a, sử dụng hợp lý, giảm
thời gian lắp ráp.
- Nâng cao năng suất, giảm phí tổn, giá thành hạ.
4.4. THIT K QUY TRÌNH CÔNG NGH LP RÁP
4.4.1. Khái niệm và định nghĩa
Quy trình công nghệ lắp ráp xác định trình tự phương pháp
lắp ráp các chi tiết máy để tạo thành sản phẩm, thỏa mãn các điều kiện k
thuật đề ra một cách kinh tế nhất.
Quá trình lắp ráp sản phẩm cũng được chia ra thành các nguyên
công bước vào động tác.
1. Nguyên công lắp ráp một phần của quá trình lắp được hoàn
thành đối với một bộ phận hay sản phẩm, tại một chỗ làm việc nhất định,
do một hay một nhóm công nhân thực hiện một cách liên tục. dụ: lắp
bánh răng, bánh đà lên trục hay lắp ráp máy v.v…
2. Bước lắp ráp một phần của nguyên công, được quy định bởi
sự không thay đổi vị trí dụng cụ lắp.
Ví du: Lắp bánh đai lên đầu trục bao gồm các bước:
a. Cạo sửa và lắp then lên trục.
b. Lắp bánh đai.
c. Lắp vít hãm.
3. Động c là thao tác của công nhân để thực hin công việc lắp ráp.
Ví d: ly chi tiết lắp, đặt vào vị t lắp, kim tra chất lượng mối
lắp
4.4.2. Những tài liệu ban đầu để thiết kế quy trình ng nghệ
lắp ráp
Để thiết kế quy trình công nghệ lắp cần có các tài liệu sau:
1. Bản vẽ lắp chung toàn sản phẩm hay bộ phận với đầy đủ các yêu
cầu kỹ thuật.
272
2. Bảng thống chi tiết lắp của bộ phận hay sản phẩm với đầy đủ
số lượng, quy cách, chủng loại của chúng.
3. Thuyết minh về đặc tính của sản phẩm, các yêu cầu kỹ thuật
nghiệm thu, những yêu cầu đặc biệt trong lắp ráp sử dụng.
4. Sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm.
5. Khả năng về thiết bị, dụng cụ đồ lắp khả năng thực hiện
của xí nghiệp.
4.4.3. Trình tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp
Thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp cần thực hiện các công việc
theo trình tự sau:
- Nghiên cứu bản vẽ lắp chung sản phẩm, kiểm tra tính công nghệ
trong lắp ráp. Nếu cần phải giải chuỗi kích thước lắp ráp, sửa đổi kết cấu
để đạt tính công nghệ lắp cao.
- Chọn phương pháp lắp ráp sản phẩm.
- Lập sơ đồ lắp.
- Chọn hình thức tổ chức lắp ráp, lập quy trình công nghệ lắp.
- c đnh nội dung công vic cho tng nguyên công và ớc lắp ráp.
- Xác định điều kiện kỹ thut cho các mối lắp, bộ phận hay cụm lp.
- Chọn dụng cụ, đồ gá, trang bị cho các nguyên công lắp ráp hay
kiểm tra.
- Xác định chỉ tiêu kỹ thuật, thời gian cho từng nguyên công. Tính
toán, so sánh phương án lắp.
- Xác định thiết bị, hình thức vận chuyển qua các nguyên công.
- y dựng những tài liệu cần thiết: bản vẽ, đlắp, thống kê,
hướng dẫn cách lắp, kiểm tra …
Khi thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp, cần chú ý các vấn đề sau:
1. Chia sản phẩm thành cụm, bộ phận lắp hợp lý; tận dụng lắp bộ
phận, cụm ở ngoài địa điểm lắp sản phẩm.
2. Cố gắng sử dụng trang thiết bị gá lắp chuyên dùng, cơ khí hóa và
tự động hóa việc lắp ráp để giảm nhẹ cường độ lao động, nâng cao năng
suất và chất lượng sản phẩm.
3. Giải quyết hợp lý khâu vận chuyển trong quá trình lắp ng như
quá trình cung cấp chi tiết và bộ phận lắp ráp.
273
4.4.4. Lập sơ đồ lắp ráp
Trong một sản phẩm thường nhiều bộ phận, mỗi bộ phận
nhiều cụm, mỗi cụm còn thể chia thành nhiều nhóm. Mỗi nhóm chia
nhỏ đó được coi một đơn vị lắp. Vậy đơn vị lắp thể một nhóm
hay một cụm hoặc là một bộ phận của sản phẩm. Trong mỗi đơn vị lắp, ta
tìm một chi tiết trong quá trình lắp ráp các chi tiết khác (có thể cả
nhóm, cụm, thậm chí cả bộ phận máy) sẽ lắp lên nó. Chi tiết đó gọi là chi
tiết cơ sở.
Từ đấy, ta tiến hành xây dựng đồ lắp. Trong số các chi tiết của
một đơn vị lắp ta tìm chi tiết cơ sở theo một thứ tự xác định. Như vậy có
những chi tiết được lắp thành các nhóm, các cụm, sau đấy lắp các nhóm,
cụm những chi tiết độc lập khác lên chi tiết stạo thành sản phẩm
lắp (hình 4.10).
Nhìn vào đồ lắp (hình 4.10) ta có thể biết các đơn vị lắp và trình
tự lắp ráp sản phẩm.
Mỗi chi tiết, hoặc đơn vị lắp được biểu diễn trên đồ lắp bằng
một khung chữ nhật, trong đấy ghi tên, ký hiệu số lượng (hình
4.11).
.
Ký hiệu
Số lượng
Tên chi tiết
(hay nhóm)
Ký hiệu
Tên chi tiết
(hay nhóm)
Số lượng
Hình 4.11: Ký hiệu biểu diễn trên sơ đồ lắp.
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
ct
Nhóm
Nhóm
Nhóm
Nhóm
Nhóm
Nhóm
Cụm
Cụm
Bộ phận
Sản phẩm
Hình 4.10: Sơ đồ lắp.
274
Trên hình 4.12 bản vẽ lắp của cấu t phụ, còn hình 4.13
đồ lắp cơ cấu đó
Khi lập sơ đồ lắp cần chú ý các vấn đề sau:
Các đơn vị lắp không nên chênh lệch nhau quá lớn về số lượng chi
tiết lắp, trọng lượng kích thước của chúng. Làm được như vậy định
Hình 4.12: Cơ cấu tỳ phụ.
1. Thân; 2. Ống dẫn;
3. Bulông; 4. Êcu;
5. Vít hãm; 6. Chêm;
7. Then; 8. Vít hãm;
9. Vít; 10. Tay vặn;
11. Chốt; 12. Joăng;
13. Nắp; 14. Vít.
1
A
A-A
7
14
13
5
6
7
9
10
11
8
4
3
12
2
A
1
1
Thân
6
1
Chêm
1
6
Cụm
7
3
Then
Nhóm
9
1
Tay vặn
10
1
Chốt
11
1
Vít
9
1
Ống dẫn
2
1
Vít
8
1
5
Vít hãm
1
12
Gioăng
1
13
Nắp
4
14
Vít
1
2
Nhóm
4
Ê cu
1
Bulông
3
KCS
KCS
Sản phẩm
Hình 4.13: Sơ sơ đồ lắp cơ cấu tỳ phụ.
1
275
mức lao động cuả các đơn vị lắp sẽ gần bằng nhau, tạo điều kiện nâng
cao năng suất và tính đồng bộ khi lắp ráp dây chuyền.
- Chọn đơn vị lắp sao cho khi lắp ráp thuận tiện nhất. Số chi tiết
lắp trực tiếp lên chi tiết sở càng ít càng tốt. Thiết kế quy trình lắp ráp
hợp lý sẽ tránh được việc tháo ra, lắp vào nhiều lần trong quá trình lắp.
- Bộ phận nào cần phải kiểm tra khi lắp ráp nên tách thành đơn vị
lắp riêng để kiểm tra dễ dàng, thuận tiện.
4.5. KIM TRA CHT LƢỢNG LP RÁP
Trong quá trình lắp ráp sản phẩm thể y nên những sai lệch do
các nguyên nhân sau:
- Xác định khe hở của các mối lắp không chính xác.
- Điều chỉnh vị trí tương quan của các chi tiết lắp không đúng.
- Lực tác dụng khi lắp hay lực kẹp làm cho chúng bị biến dạng.
Trong quá trình vận chuyển làm thay đổi vị trí hay biến dạng cụm hay bộ
phận của sản phẩm lắp v.v…
Những sai lệch do quá trình lắp ráp làm giảm chất lượng của sản
phẩm. Bởi vậy trong quá trình lắp ta cần kiểm tra theo các điều kiện k
thuật của chúng, thực hiện cân bằng các chi tiết, bộ phận có chuyển động
quay cũng như kiểm tra chất lượng của sản phẩm theo các điều kiện
nghiệm thu. Dưới đây sẽ trình bày một số phương pháp kiểm tra chất
lượng lắp ráp sản phẩm.
4.5.1. Kiểm tra chất lƣợng của mối lắp
Để đảm bảo chất lượng của mối lắp, cần kiểm tra điều kiện k thuật
của chúng cũng như các bộ phận cụm sản phẩm lắp. Đồng thời dựa
vào kết quả kiểm tra, lúc phải điều chỉnh lại những yêu cầu k thuật
đã đề ra khi thiết kế.
Tùy theo mức độ phức tạp của sản phẩm lắp bố trí các nguyên
công kiểm tra trong y chuyền lắp ráp, thông thường bố trí những vị
trí có khả năng gây nên sai lệch hoặc sau khi hoàn thành lắp một bộ phận
hay một cụm của sản phẩm.
Đối với những mối lắp quan trọng, thường bắt buộc phải kiểm tra
100%, còn những mối lắp không quan trọng, chỉ kiểm tra định ksau
từng loạt lắp ráp.
Tùy theo điều kiện kthuật của mối lắp điều kiện sản xuất,
thể áp dụng một trong các phương pháp kiểm tra sau đây.
276
4.5.1.1. Kiểm tra trực tiếp
Phương pháp y không cần dùng thiết bị hay dụng cụ đo lường
phức tạp, chủ yếu dựa vào kinh nghiệm của công nhân để đánh giá
chất lượng của mối lắp.
dụ: Kiểm tra bằng mắt, cho chạy thử nghe tiếng ồn của bộ
truyền bánh răng ăn khớp. Phương pháp này dùng để kiểm tra các mối
lắp yêu cầu chất lượng không cao. Nó có năng suất cao nhưng tồn tại một
số nhược điểm sau:
- Độ chính xác thấp và chất lượng kiểm tra không đều.
- Chất lượng mối lắp phthuộc nhiều vào trình độ kinh nghiệm
của công nhân lắp ráp.
- Kết quả kiểm tra chỉ định tính, không cho chúng ta giá trị định
lượng .
Phương pháp kiểm tra trực tiếp chỉ áp dụng đối với dạng sản xuất
nhỏ cho các sản phẩm yêu cầu chất lượng thấp.
4.5.1.2. Kiểm tra cơ khí
Đây phương pháp kiểm tra sử dụng các dụng cụ khí, đo
lường hay đồ gá để đánh giá chất lượng của mối lắp.
Những phương tiện kiểm tra thường dùng c dụng cụ đo vạn
năng, thước panme, đồng hồ so, căn mẫu, trục kiểm, thước, dưỡng mẫu
v.v…
Phương pháp này cho ta biết được giá trị định lượng mối lắp,
thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt.
4.5.1.3. Kiểm tra tự động
Phương pháp này thường sử dụng trong lắp ráp y chuyền lắp
ráp tự động. Việc kiểm tra chất lượng lắp ráp được tự động hóa nhờ các
thiết bị chuyên dùng.
Phương pháp y đạt được độ chính xác năng suất cao. Cơ sở
thuyết của kiểm tra tự động được giới thiệu trong các tài liệu về tự động
hóa đo lường.
4.5.2. Cân bằng máy
Những thiết bị các bphận chuyển động quay, nếu không cân
bằng trong quá trình làm việc sẽ phát sinh lực quán tính li tâm hay các
ngẫu lực, tạo nên rung động làm giảm độ chính xác. Không đạt được chỉ
tiêu kỹ thuật và làm giảm tuổi thọ của thiết bị.
277
vậy cân bằng y phải được coi một thông số của độ chính
xác lắp ráp. yyêu cầu độ chính xác càng cao thì phải thực hiện quá
trình cân bằng càng nghiêm ngặt.
Nguyên nhân gây nên smất cân bằng do ssai sót trong quá
trình chế tạo, lắp ráp làm cho trục quay không trùng với trục quán tính
trung tâm.
Hình 4.15 là sơ đồ sự không cân bằng của chi tiết quay.
Giả sử khi lắp puli trục quay là OO lệch với trục quán tính trung
tâm O
1
O
1
một khoảng a. Khi chuyển động quay ssinh ra lực quán
tính ly tâm là:
2
.
a
g
Q
J
Trong đó: Q – trọng lượng của vật quay,
g gia tốc trọng trường,
a độ lệch tâm,
vận tốc góc.
Nguyên cân bằng máy đã được trình bày k trong giáo trình
“Nguyên lý y các vấn đề dao động trong kỹ thuật”. đây chỉ giới
thiệu một cách khái quát quá trình cân bằng bằng cách thêm hay bớt khối
lượng trên chi tiết quay không cân bằng.
Có hai phương pháp cân bằng là cân bằng tĩnh và cân bằng động.
1. Cân bằng tĩnh
Thực hiện quá trình cân bằng ở trạng thái tĩnh. Phương pháp này áp
dụng cho các chi tiết quay có tỉ lệ:
1
D
L
L chiều dài và D – là đường kính vật quay.
d
L
a
o
o
1
j
o
o
1
Hình 4.15: Sơ đồ biểu thị sự không cân bằng của chi tiết quay.
278
Trong điều kiện
sản xuất nhỏ, thể
cân bằng tĩnh với một
thiết bị đơn giản gồm
hai đỡ song song
với nhau trong mặt
phẳng ngang. chi
tiết lên trục đặt
trên hai lưỡi đỡ của
giá rồi lăn nhẹ chi tiết
để xác định trọng tâm
của vật.
Nếu vật không
cân bằng thì trọng
tâm luôn nằm vị trí
thấp nhất. Từ đấy, ta
sẽ bớt khối lượng
phần dưới hay thêm
khối lượng vào phía
đối diện qua tâm quay
cho đến khi vật đạt được giá trị cân bằng. Hình 4.16 trình y sơ đồ
nguyên lý quá trình cân bằng tĩnh.
2. Cân bằng động
Những chi tiết tỉ lệ
d
l
lớn nếu mất cân bằng, khi chuyển động
quay sẽ tạo ngẫu lực lớn do các khối lệch tâm tạo nên trên chiều dài của
trục. Nếu vận tốc quay càng lớn thì ảnh hưởng do mất cân bằng càng lớn,
tác hại tới ổn định và chất lượng của thiết bị, bởi vậy những loại chi
tiết dạng trên trong quá trình lắp ráp cần phải kiểm tra cân bằng động.
du: Với loại chi tiết
3
d
l
với vận tốc quay V= 5m/s. Nếu nền
móng vững chắc thì chỉ cân bằng nh. Còn khi V 6m/s thì nhất thiết
phải cân bằng động. Với vận tốc quay tương tự nếu nền móng kém vững
chắc với tỉ lệ
1
d
l
cũng phải thực hiện quá trình cân bằng động.
Chưa cân
bằng
Tìm vị trí cân
bằng
Đã cân
bằng
Hình 4.16: Sơ đồ cân bằng tĩnh.
1. Chi tiết, 2. Trục gá, 3. G đỡ.
1
2
3
279
Phương
pháp cân bằng
khả năng
khắc phục được
cả hai dạng mất
cân bằng do lực
li tâm ngẫu
lực, bởi vậy
thay thế cho cả
phương pháp cân
bằng tĩnh.
Hiện nay
người ta đã chế
tạo ra nhiều loại
máy khác nhau
để thực hiện cân
bằng động chi
tiết quay. Một trong những nguyên lý đó được thể hiện trên hình 4.17.
Chi tiết cân bằng 3 được thực hiện trên hai giá đỡ đàn hồi 2. Đối
trọng 1 thể dịch chuyển hướng trục hướng kính. Nhờ bộ truyền
động vô cấp 5 kéo chi tiết quay, thể đạt tới số vòng quay cộng hưởng.
Căn cứ vào vị trí của đối trọng khi quay với số vòng quay cộng hưởng n
để thêm hay bớt đi một phần trọng lượng của chi tiết cần được cân bằng.
4.5.3. Kiểm tra chất lƣợng sản phẩm
Sau khi lắp ráp hoàn chỉnh, chuẩn bị xuất xưởng sản phẩm phải
được kiểm tra theo các điều kiện kỹ thuật và các chỉ tiêu nghiệm thu do
nhà thiết kế đề ra. Kết quả kiểm tra được ghi vào văn bản nghiệm thu sản
phẩm chế tạo.
Thông thường có ba nhóm thông số cần kiểm tra.
- Kiểm tra các thông số hình học.
- Kiểm tra các thông số động học.
- Kiểm tra các thông số động lực học.
4.5.3.1. Kiểm tra các thông số hình học
Đó việc kiểm tra độ chính xác về vị trí tương quan giữa các chi
tiết và bộ phận máy.
2
1
3
4
5
Hình 4.17: Sơ đồ nguyên lý cân bằng động
1. Đối trọng, 2. Giá đỡ đàn hồi,
3. Chi tiết cân bằng, 4. Khớp nối trục,
5. Bộ truyền động vô cấp.
280
dụ: Đối với các máy công cụ như máy tiện cần kiểm tra độ
chính xác hình học như độ song song của băng máy, độ song song của
trục chính với băng máy theo theo hai phương, độ trùng tâm của sau
với trục chính v.v…
4.5.3.2. Kiểm tra động học
Kiểm tra độ chính xác của từng bộ phận hay của toàn y trong
điều kiện không tải, đồng thời thực hiện chạy rà các bề mặt làm việc.
Nếu kiểm tra từng bộ phận riêng của y, thì chúng được trên
những đồ chuyên dùng và dẫn động bằng các động riêng. Bắt đầu
từ tốc độ thấp tăng dần tới tốc độ tới hạn. Trong quá trình thử nghiệm
sẽ quan sát đánh giá tình trạng làm việc của các bề mặt, tình trạng của
lăn, trượt, sống trượt, bộ truyền ăn khớp bánh răng, vítme, cam v.v
Đo tốc độ, đo vòng quay đảm bảo quan hệ về tỉ số truyền sự làm việc
tin cậy của các bộ phận máy như: các bơm dầu, bơm thủy lực, hệ thống
làm mát, hệ thống bôi trơn trước khi thử nghiệm có tải.
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
12)
13)
11)
Hình 4.18: Sơ đồ kiểm tra các sai lệch hình học khi lắp.
1. Kiểm tra khe hở, 2-3-5-11-13. Kiểm tra độ song song,
4-8. Kiểm tra độ đồng tâm, 6-7. Kiểm tra độ thẳng góc,
9-10-12. Kiểm tra độ đảo hướng kính và hướng trục.
281
4.5.3.3. Kiểm tra động lực học
Kiểm tra động lực học kiểm tra sự làm việc tải của thiết bị
trong điều kiện làm việc của chúng với công suất toàn phần trong khoảng
thời gian mà điều kiện kỹ thuật đã quy định.
Nếu sản phẩm các loại động như: động cơ điện, máy phát
điện, động cơ nhiệt, y hơi nước tuabin v.v… thì cũng phải thử nghiệm
với các dụng cụ năng lượng và công suất tương ứng.
Trong quá trình thử nghiệm, ta phải đo các thông số về: lực, công
suất, lượng tiêu hao nhiên liệu, nhiệt độ phát sinh độ biến dạng
những bộ phận quan trọng. Quan sát quá trình làm việc của các chi tiết và
bộ phận máy, đánh giá về rung động và tiếng ồn.
Cuối cùng ghi các số lượng đo đạc, quan sát được vào văn bản yêu
cầu đối với việc nghiệm thu sản phẩm.
Trong quá trình thử nghiệm nếu thông số nào nghi ngờ thì phải
tiến hành kiểm tra lại.
Những sản phẩm đạt chất lượng những sản phẩm thỏa mãn mọi
yêu cầu nghiệm thu và các điều kiện kỹ thuật do thiết kế đề ra và sẽ được
xuất xưởng, kết thúc quá trình chế tạo lắp và ráp chúng.
CÂU HỎI ÔN TẬP
1. Thế nào quy trình lắp ráp ? Cho biết mối quan hệ giữa khối
lượng gia công và lắp ráp? Cho ví dụ minh họa
2. Hãy nêu các yêu cầu của nhiệm vụ lắp ráp ? Để đạt được các
yêu cầu đó cần phải giải quyết các nhiệm vụ gì ?
3. Cho biết các loại sản phẩm của nhà y chế tạo khí sản
xuất gồm những ? Từ đó cho biết người ta phân mối lắp ra làm những
loại nào ? Cho ví dụ
4. Thế nào độ chính xác lắp ráp ? Yếu tố nào làm ảnh hưởng
đến độ chính xác lắp ráp ?
5. Để đảm bảo được độ chính xác lắp p cần phải đạt được
những yêu cầu gì ?
6. Để đảm bảo được độ chính xác lắp ráp trong các nhà máy
khí thường sử dụng các phương pháp lắp ráp nào ? Cho biết ứng dụng
từng loại khi nào ?
7. nh thức tổ chức lắp p sản phẩm phthuộc o những yếu tố
? n cvào đâu đ có thphân nh thức lắp ráp ra thành nhng loạio?
282
8. Thế nào lắp ráp cố định ? Lắp ráp cố định được chia thành
các kiểu nào ? Mục đích của việc chia này có ưu điểm gì ?
9. Thế nào lắp ráp di định ? Lắp ráp cố định được chia thành
những loại nào ? Mục đích của việc chia này có ưu điểm gì ?
10. Hãy nêu các điều kiện để thực hiện việc lắp ráp dây chuyền ?
11. Quy trình công nghệ lắp ráp ? Nêu các thành phần của
quy trình lắp ráp sản phẩm ? Cho ví dụ minh họa
12. Trình bày trình tự thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp ?
13. Hãy nêu những nguyên nhân gây nên sai lệch trong quá trình
lắp ráp sản phẩm ?
14. Trình bày các phương pháp kiểm tra chất lượng mối lắp ?
15. Mục đích của việc cân bằng máy ? Trình bày các phương
pháp kiểm tra cân bằng máy?
16. Kiểm tra chất lượng sản phẩm bởi các thông số nào ? Cho biết
nội dung của từng phương pháp kiểm tra ? Cho ví dụ ?
283
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1]. Hà Văn Vui – Nguyễn Văn Long
Đồ trên y cắt kim loại.Tập 1 2 - Nhà xuất bản Khoa học kỹ
thuật Hà Nội. 1987.
[2]. Lê Văn Tiến – Nguyễn Đắc Lộc …
Công nghệ chế tạo máy (2 tập). Nhà xuất bản Giáo dục. 1998.
[3]. Ancepob.
Đồ trên máy cắt kim loại(Tiếng Nga) - Nhà xuất bản Khoa học và kỹ
thuật Moscow. 1985.
[4]. B.E. Antonuk
Giúp đỡ bạn trẻ thiết kế đồ gá .(Tiếng Nga) - Nhà xuất bản Minck. 1985.
[5]. Barơbasôp.
Kỹ thuật phay - Nhà xuất bản “MIR” Moscow. 1984.
[6]. Hồ Viết Bình Nguyễn Ngọc Đào – Lê Đăng Hoành;
Đ gá gia công cơ k Tiện, Phay, Bào, Mài N xut bn Đà Nng. 2000.
[7]. Trần Văn Địch (chủ biên)
Công nghệ chế tạo máy – Nhà xuất bản Khoa học kỹ thuật. 2008.
[8]. GS. TS. Trần Văn Địch
Đồ gá gia công cơ - Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật. 2002.
[9]. E. Paul DeGarmo; JT. Black; Ronald A. Kohser; Barney E.
Klamecki
Materials and Processes in Manufacturing Copyright 2004 Exclusive
rights by John Wiley & Sons(Asia) Pte. Ltd
[10] V.M.Kovan, V.S. Korsakov, …M.D. Solodov Fundamentals
of Manufacturing Engineering, Mir Publishers Moscow. 1987.
285
MỤC LỤC
Lời nói đầu .............................................................................................. 3
Chương 1:THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI
TIẾT MÁY ............................................................................................. 5
1.1. Phương pháp thiết kế quy trình công nghệ gia công ................. 5
1.1.1.Tài liệu ban đầu ......................................................................... 5
1.1.2.Trình tự thiết kế QTCN ............................................................. 6
1.1.3.Nghiên cứu bản vẽ và kiểm tra tính công nghệ trong kết cấu ... 6
1.1.4.Xác định trình tự gia công hợp lý và thiết kế nguyên công ...... 13
1.1.5. Xác định lượng dư gia công hợp lý .......................................... 17
1.2. Thiết kế quy trình công nghệ trên máy CNC .................................. 31
1.3. So sánh các phương án công nghệ .................................................. 32
1.4.Tiêu chuẩn hóa quy trình công nghệ ........................................... 35
1.4.1.Khái niệm .................................................................................. 35
1.4.2.Công nghệ điển hình ................................................................. 35
1.4.3.Công nghệ nhóm ....................................................................... 36
1.4.4.Công nghệ tổ hợp ...................................................................... 37
Câu hỏi ôn tập chương 1 ........................................................................ 38
Chương 2: CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH ............ 39
2.1.Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết dạng hộp .......................... 39
2.1.1. Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu của chi tiết dạng hộp .......... 40
2.1.2. Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết hộp ........................ 41
2.1.3. Vật liệu và phôi để chế tạo các chi tiết dạng hộp .................... 42
2.1.4. Quy trình công nghệ gia công chi tiết hộp .............................. 43
2.1.5. Biện pháp thực hiện các nguyên công chính ........................... 45
2.2.Quy trình công nghệ gia công các chi tiết dạng càng ....................... 60
2.2.1.Điều kiện kỹ thuật .................................................................... 61
2.2.2.Vật liệu và phôi ........................................................................ 62
2.2.3.Tính công nghệ trong kết cấu của càng ................................... 62
2.2.4.Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết dạng càng ................ 63
2.2.5.Biện pháp thực hiện các nguyên công ..................................... 65
2.2.6. Quy trình công nghệ gia công tay biên ................................... 71
2.3.Quy trình công nghệ gia công các chi tiết dạng trục ....................... 73
2.3.1.Điều kiện kỹ thuật chi tiết dạng trục ........................................ 74
2.3.2.Vật liệu và phôi chế tạo trục .................................................... 74
2.3.3.Tính công nghệ trong kết cấu của trục ..................................... 75
2.3.4.Quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết dạng trục .................. 76
2.3.5.Kiểm tra trục ......................................................................... .. 99
2.4.Quy trình công nghệ gia công các chi tiết dạng bạc ..................... 100
2.4.1.Điều kiện kỹ thuật ................................................................. 101
286
2.4.2.Vật liệu và phôi ..................................................................... 102
2.4.3.Tính công nghệ trong kết cấu của bạc .................................. 102
2.4.4.Quy trình công nghệ khi gia công bạc .................................. 103
2.4.5.Biện pháp thực hiện các nguyên công .................................. 105
2.5. Gia công bánh răng ..................................................................... 111
2.5.1 Phân loại và độ chính xác bánh răng .................................... 113
2.5.2 Vật liệu và phôi bánh răng .................................................... 114
2.5.3 Yêu cầu kỹ thuật và nhiệt luyện bánh răng ........................... 115
2.5.4 Chun định vvà quy trình công nghệ trưc khi gia công răng .. 116
2.5.5 Các phương pháp gia công răng của bánh răng .................... 117
2.5.6 Kiểm tra bánh răng ................................................................ 155
Chương 3 : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ................................................. 167
3.1. Khái niệm chung về đồ gá ........................................................... 167
3.1.1. Khái niệm về trang bị công nghệ ......................................... 167
3.1.2. Phương pháp trang bị cho QTSX ......................................... 167
3.1.3. Cấu tạo tổng quát của đồ gá ................................................. 168
3.1.4. Tác dụng của đồ gá .............................................................. 168
3.1.5. Yêu cầu đối với đồ gá .......................................................... 169
3.1.6. Phân loại đồ gá ..................................................................... 169
3.2. Phương pháp thiết kế đồ gá ......................................................... 171
3.2.1. Phương hướng chung ........................................................... 171
3.2.2. Tài liệu ban đầu để thiết kế đồ gá ........................................ 172
3.2.3. Phương pháp và trình tự thiết kế đồ gá ................................ 172
3.2.4. Những tính toán cần thiết khi thiết kế đồ gá ........................ 173
3.3.Chuẩn và sai số chuẩn ................................................................... 174
3.3.1.Chuẩn .................................................................................... 174
3.3.2.Sai số chuẩn .......................................................................... 176
3.3.3. Các ví dụ về tính sai số chuẩn .............................................. 179
3.4. Các chi tiết và cơ cấu định vị ....................................................... 191
3.4.1. Khái niệm ............................................................................. 191
3.4.2. Các chi tiết định vị chính .................................................... 191
3.4.3. Các cơ cấu định vị phụ ......................................................... 199
3.5. Kẹp chặt và những tính toán về kẹp chặt ..................................... 201
3.5.1.Khái niệm và các yêu cầu về kẹp chặt .................................. 201
3.5.2.Phương pháp tính lực kẹp cần thiết ....................................... 203
3.6. Các cơ cấu kẹp chặt kiểu cơ khí .................................................. 210
3.6.1 Kẹp chặt bằng chêm ............................................................. 210
3.6.2 Kẹp chặt bằng ren ................................................................ 213
3.6.3 Kẹp chặt bằng cam ............................................................... 217
3.7. Các cơ cấu kẹp chặt kiểu thuỷ khí, điện từ, điện cơ .................... 225
3.7.1 Kẹp chặt bằng khí nén ........................................................... 225
3.7.2 Kẹp chặt bằng thủy khí ......................................................... 228
287
3.7.3. Kẹp chặt bằng cơ khí – thủy lực .......................................... 230
3.7.4 Kẹp chặt bằng điện – ....................................................... 231
3.7.5 Kẹp chặt bằng điện từ .......................................................... 232
3.7.6 Kẹp chặt bằng chân không .................................................... 235
3.8. Các cơ cấu khác của đồ gá ........................................................... 236
3.8.1 Cơ cấu dẫn hướng ................................................................ 236
3.8.2 Cữ so dao - Cơ cấu quay và phân độ ................................... 239
3.8.3 Thân đồ gá ............................................................................ 243
3.9. Đồ gá trên máy CNC ................................................................... 244
3.9.1 Đặc điểm đồ gá trên máy công cụ CNC ............................... 244
3.9.2 Yêu cầu chi tiết khi gia công trên máy CNC ........................ 245
3.9.3 Phân loại đồ gá trên máy CNC ............................................. 245
Câu hỏi và ôn tập ................................................................................ 255
Chương 4: CÔNG NGHỆ LẮP RÁP CÁC SẢN PHẨM CƠ KHÍ ..... 255
4.1 Khái niệm về công nghệ lắp ráp .................................................. 255
4.1.1.Vị trí của công nghệ lắp ráp .................................................. 255
4.1.2.Nhiệm vụ của công nghệ lắp ráp ........................................... 256
4.2 Các phương pháp lắp ráp ............................................................. 257
4.2.1.Phân loại các mối lắp ............................................................ 257
4.2.2.Khái niệm về độ chính xác lắp ráp ........................................ 259
4.2.3.Các phương pháp lắp ráp ...................................................... 260
4.3 Các hình thức tổ chức lắp ráp ...................................................... 267
4.3.1 Hình thức tổ chức lắp ráp cố định ......................................... 268
4.3.2 Hình thức tổ chức lắp ráp di động ......................................... 269
4.4 Thiết kế quy trình công nghệ lắp ráp ........................................... 271
4.4.1 Khái niệm và định nghĩa ....................................................... 271
4.4.2.Tài liệu ban đầu ..................................................................... 271
4.4.3 Tnh tự thiết kế QTCN lắp ráp ............................................. 272
4.4.4 Lập sơ đồ lắp ......................................................................... 273
4.5.Kiểm tra chất lượng lắp ráp .......................................................... 275
4.5.1.Kiếm tra chất lượng mối lắp ................................................. 275
4.5.2. Cân bắng máy ...................................................................... 276
4.5.3. Kiểm tra chất lượng sản phẩm ............................................. 279
Câu hỏi ôn tập ..................................................................................... 281
Tài liệu tham khảo ............................................................................... 283
Mục lục ................................................................................................ 285
Giáo trình
NG NGHCHTẠO MÁY
ThS. Hồ Viết Bình - ThS. Phan Minh Thanh
NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH
Khu phố 6, Phường Linh Trung, Quận Thủ Đức, TPHCM
Số 3 Công trường Quốc tế, Quận 3, TP. HCM
ĐT: 38 239 172 - 38 239 170
Fax: 38 239 172
E-mail: vnuhp@vnuhcm.edu.vn

Chịu trách nhiệm xuất bản
TS. HUỲNH BÁ LÂN
Tổ chức bản thảo và chịu trách nhiệm về tác quyền
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM
Biên tập
NGUYỄN ĐỨC MAI LÂM
Sửa bản in
THUỲ DƯƠNG
Thiết kế bìa
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP. HCM
GT.01.KT(V)
ĐHQG.HCM-13
155-2012/CXB/547-08/ĐHQGTPHCM
KT.GT.135 13 (T)
In 300 cuốn kh 16 x 24cm, tại Công ty TNHH In Bao bì Hưng
P. Số đăng ký kế hoạch xuất bn: 155-2012/CXB/547-
08/ĐHQGTPHCM. Quyết định xuất bản số: 34/QĐ-ĐHQGTPHCM cấp
ngày 04/3/2013 của Nhà xuất bản ĐHQGTPHCM. In xong nộp lưu
chiểu Quí II, 2013.
9 78604 7 3127 1 9
ISBN: 978-604-73-1271-9
| 1/287