Tóm Tắt Phương Pháp Lean và Agility trong Chuỗi Cung Ứng Tinh Gọn | Môn Quản lý chuỗi cung ứng - Đại học Cần Thơ

lOMoAR cPSD| 58493804
Lean and agile supply _ Chuỗi cung ứng Tinh gọn và Linh hoạt
Các phương pháp tinh gọn (lean) và linh hoạt (agile), mặc dù khác biệt rõ ràng,
nhưng có thể và đã được kết hợp trong các chuỗi cung ứng tổng thể được thiết kế và vận
hành thành công. Chúng kết hợp phương pháp sản xuất đúng lúc (JIT). • Tinh gọn ( Lean )
Tinh gọn (Lean) có nghĩa là phát triển một chuỗi giá trị để loại bỏ mọi lãng phí, bao
gồm thời gian, và tạo điều kiện cho lịch trình sản xuất ổn định. Tinh gọn có thể được tóm tắt như sau: •
Xác định những gì tạo ra giá trị từ quan điểm của khách hàng
– khách hàng mong muốn điều gì? •
Xác định tất cả các bước trong chuỗi giá trị – cần thực hiện
những bước nào để đạt được điều trên? •
Làm cho những hành động tạo ra giá trị được thực hiện liên tục
– tiến hành các hoạt động cần thiết. •
Chỉ sản xuất những gì cần thiết – theo phương pháp sản xuất đúng lúc (JIT). •
Phấn đấu cải tiến liên tục trên dây chuyền sản xuất – điều này
sẽ loại bỏ mọi lãng phí. Lãng phí được định nghĩa là các hoạt động không tạo thêm giá trị.
Ở một số lĩnh vực quan trọng, cách tiếp cận linh hoạt khác biệt hoàn toàn với triết
lý của tinh gọn. Trước hết, trong khi nhà quản lý tinh gọn quan tâm hàng đầu đến việc loại
bỏ lãng phí trong chuỗi cung ứng, thì nhà quản lý linh hoạt tập trung vào việc đáp ứng ngay
lập tức các yêu cầu của khách hàng. Các khác biệt chính Lean Agile
Làm hài lòng khách hàng bằng cách
Làm hài lòng khách hàng bằng cách loại bỏ lãng phí tùy chỉnh theo đơn hàng
Quan hệ dài hạn với nhà cung cấp
'Cụm nhà cung cấp linh hoạt' lOMoAR cPSD| 58493804
Đo lường các tiêu chí đầu ra (ví dụ:
chất lượng, chi phí và giao hàng)
Đo lường sự hài lòng của khách hàng
Quy trình làm việc mượt mà
Làm hài lòng khách hàng bằng cách tùy chỉnh theo đơn hàng Lên kế hoạch trước
Cho phép tính không thể đoán trước
Giảm hàng tồn kho xuống mức tối
Giảm tồn kho chuỗi cung ứng không
thiểu trong suốt quá trình
phải là yếu tố then chốt Quan hệ dài hạn hơn
Quan hệ linh hoạt ( Quan hệ ngắn hạn hơn )
• Tính linh hoạt _ Agility
Trong trường hợp của tính linh hoạt , điểm mấu chốt là nhu cầu của thị trường cực
kỳ biến động. Do đó, các doanh nghiệp trong chuỗi cung ứng không chỉ cần đối phó mà
còn phải khai thác sự biến động này để tạo lợi thế chiến lược. Như vậy, chúng ta sẽ thấy
rằng mức độ phục vụ khách hàng, tức là đảm bảo hàng hóa có sẵn đúng nơi và đúng thời
điểm, là yếu tố quyết định thành công trên thị trường biến động.
Tùy chỉnh muộn ( hay Tùy chỉnh ở giai đoạn cuối )
Tùy chỉnh muộn là một phần không thể thiếu của phương pháp tiếp cận linh hoạt . Càng
tiến sâu xuống chuỗi cung ứng, từ nguyên liệu thô ban đầu đến khi đến tay người tiêu dùng
cuối cùng, sản phẩm càng trở nên chuyên dụng cho ứng dụng cuối cùng của nó. Điều này
đặt ra một vấn đề nan giải cho những người quan tâm đến hiệu quả trong quản lý vật liệu,
vì một sản phẩm đã được sản xuất hoàn chỉnh, có sẵn gần điểm bán hoặc sử dụng cuối
cùng, có thể được lấy từ kho và sử dụng mà không có sự trì hoãn đáng kể. Tuy nhiên, việc
cung cấp vật liệu theo cách này đòi hỏi lượng hàng tồn kho lớn, và có rủi ro cao rằng vật
liệu dự phòng kiểu ‘phòng trường hợp’ được cung cấp theo cách này sẽ không bao giờ được
sử dụng, trở thành lãng phí thay vì mang lại giá trị. Nghiên cứu tình huống nhỏ – Benetton
Benetton, công ty thời trang dệt kim của Ý, là một ví dụ điển hình về tùy chỉnh muộn
và những lợi ích mà nó mang lại. Theo truyền thống, các sản phẩm dệt kim được làm từ
sợi đã nhuộm màu, màu sắc của sản phẩm được xác định bởi màu của sợi len được sử dụng.
Điều này có nghĩa là Benetton cần giữ kho với một thiết kế trang phục nhất định ở nhiều
kích cỡ và nhiều màu sắc khác nhau.
Hình 6.6: Sức mạnh của tùy chỉnh muộn lOMoAR cPSD| 58493804
Trong Hình 6.6, chúng ta thấy nguyên tắc của việc tùy chỉnh muộn và những lợi ích
tiềm năng. Khi sắt được chuyển đổi thành một loại thép nhất định, phạm vi ứng dụng có
thể giảm đi, mặc dù có lợi thế là vật liệu gần hơn với thị trường về mặt thời gian. Tại cực
cuối cùng, một sản phẩm hoặc bộ phận cụ thể trong tay người tiêu dùng không có sự sử
dụng thay thế nào, nhưng có thời gian dẫn bằng không.
■ Đặc điểm của cung ứng tinh gọn và linh hoạt
Cả tính linh hoạt và sự tinh gọn đều yêu cầu mức độ chất lượng sản phẩm cao.
Chúng cũng yêu cầu thời gian dẫn tổng thể tối thiểu, được định nghĩa là khoảng thời gian
từ khi khách hàng đưa ra yêu cầu về sản phẩm hoặc dịch vụ cho đến khi nó được giao. Thời
gian dẫn tổng thể phải được tối thiểu hóa để cho phép sự linh hoạt, vì nhu cầu rất biến động
và do đó di chuyển nhanh. Nếu một chuỗi cung ứng có thời gian dẫn dài, nó sẽ không thể
phản ứng đủ nhanh để khai thác nhu cầu của thị trường.
Bảy loại lãng phí được Taiichi Ohno, kỹ sư trưởng của Toyota, xác định như một
phần cốt lõi của Hệ thống Sản xuất Toyota (Lean Manufacturing). Những lãng phí này bao lOMoAR cPSD| 58493804
gồm các hoạt động không tạo ra giá trị và cần được loại bỏ để tăng cường hiệu quả sản
xuất. Dưới đây là tóm tắt về bảy loại lãng phí: 1.
Sản xuất thừa: Sản xuất nhiều hơn mức cần thiết trước thời gian yêu cầu
gây ra lãng phí về lưu kho, thời gian và nguồn lực. Sản xuất thừa che giấu các vấn đề sản
xuất khác và làm giảm năng suất. Giải pháp là chỉ sản xuất đúng khi cần theo phương pháp Just-in-Time (JIT). 2.
Chờ đợi: Bất kỳ sản phẩm nào không được di chuyển hoặc xử lý đều tạo ra
lãng phí chờ đợi. Việc kết nối các quy trình sản xuất để đảm bảo dòng chảy liên tục có thể
giảm thiểu thời gian chờ đợi. 3.
Vận chuyển: Việc di chuyển sản phẩm giữa các giai đoạn sản xuất không
thêm giá trị nhưng gây ra chi phí, thiệt hại và suy giảm chất lượng. Giảm vận chuyển bằng
cách sắp xếp lại thiết bị và quy trình có thể làm tăng hiệu quả. 4.
Xử lý không phù hợp: Sử dụng thiết bị hoặc quy trình phức tạp, đắt tiền khi
những công cụ đơn giản có thể hoàn thành công việc cũng gây ra lãng phí. Toyota khuyến
khích sử dụng máy móc đơn giản, linh hoạt để tối ưu hóa hiệu quả. 5.
Tồn kho không cần thiết: Hàng tồn kho quá mức làm tăng thời gian thực
hiện, cản trở giao tiếp và trì hoãn việc phát hiện lỗi. Giảm tồn kho thông qua luân chuyển
mượt mà giữa các trạm làm việc sẽ cải thiện hiệu suất. 6.
Chuyển động không cần thiết/quá mức: Các hoạt động không cần thiết như
cúi, duỗi, đi lại và nâng tạo ra lãng phí về năng lượng, thời gian và ảnh hưởng đến sức khỏe
người lao động. Các công việc này cần được thiết kế lại để tối ưu hóa hiệu quả công việc. 7.
Lỗi sản phẩm: Sản phẩm lỗi dẫn đến việc làm lại, loại bỏ và tăng chi phí.
Việc cải tiến quy trình liên tục và tăng cường kiểm soát chất lượng sẽ giúp giảm thiểu lỗi.
Việc hiểu và loại bỏ bảy loại lãng phí này giúp các tổ chức tăng cường hiệu quả,
giảm chi phí và cải thiện chất lượng sản xuất. Lean có một bộ công cụ bao gồm: •
5S: Sàng lọc (Sort), Sắp xếp (Set in order), Sạch sẽ (Shine), Săn sóc
(Standardize), Sẵn sàng (Sustain) •
3M: Muda (Lãng phí), Mura (Biến động), Muri (Quá tải) •
Six Sigma: Phương pháp cải tiến chất lượng, tập trung vào giảm thiểu sai sót
và cải thiện quá trình sản xuất •
Hệ thống kéo (Pull system): Sản xuất dựa trên nhu cầu thực tế của khách hàng thay vì dự đoán •
JIT (Just-in-Time): Sản xuất và cung cấp hàng hóa đúng thời điểm cần thiết,
không sớm cũng không muộn •
Bố trí theo dòng chảy (Flow layout): Thiết lập các quy trình và thiết bị theo
dòng chảy liên tục để tối ưu hóa sự luân chuyển của sản phẩm và giảm lãng phí. lOMoAR cPSD| 58493804 •
Ship-to-line: Giao hàng trực tiếp đến dây chuyền sản xuất, bỏ qua kho bãi
để giảm thời gian và chi phí tồn kho. •
Built-in quality: Chất lượng được tích hợp trong quy trình sản xuất, đảm bảo
sản phẩm đạt chất lượng ngay từ đầu và không cần kiểm tra lại. •
PPM (Planned Preventative Maintenance): Bảo trì phòng ngừa có kế
hoạch, nhằm ngăn ngừa sự cố và duy trì hiệu suất của thiết bị. •
Value Stream Mapping: Lập bản đồ chuỗi giá trị để phân tích và cải thiện
các bước tạo ra giá trị và loại bỏ lãng phí trong quy trình sản xuất. •
Kanban: Hệ thống tín hiệu trực quan dùng để kiểm soát lưu lượng sản phẩm
và nguyên vật liệu dựa trên nhu cầu thực tế. •
Kaizen: Cải tiến liên tục với sự tham gia của mọi nhân viên để nâng cao hiệu
quả và chất lượng công việc. •
CI (Continuous Improvement): Cải tiến liên tục, tập trung vào việc từng
bước nâng cao quy trình sản xuất và hiệu quả hoạt động. •
Problem solving: Giải quyết vấn đề bằng cách phân tích nguyên nhân gốc
rễ và đưa ra các giải pháp để ngăn ngừa lỗi tái diễn. •
Jidoka (Intelligent machines): Máy móc thông minh có khả năng tự phát
hiện và khắc phục lỗi trong quá trình sản xuất, ngăn ngừa việc tạo ra sản phẩm lỗi.
Danh sách này không đầy đủ, sau đây là phần mở rộng về 5S và 3M ■ 5Ss
5S là nền tảng cho chất lượng và năng suất, bao gồm: •
Seiri (Sàng lọc) – Loại bỏ những thứ không cần thiết, dọn dẹp không gian làm việc. •
Seiton (Sắp xếp) – Sắp xếp mọi thứ ngăn nắp, hợp lý, dễ tìm, dễ lấy, thiết
lập trật tự và tổ chức. •
Seiso (Sạch sẽ) – Thường xuyên vệ sinh và kiểm tra nơi làm việc, bảo trì để
giữ môi trường làm việc luôn sạch sẽ. •
Seiketsu (Tiêu chuẩn hóa) – Đưa ra các tiêu chuẩn và quy tắc để duy trì sự
sạch sẽ, trật tự và tổ chức trong công việc. •
Shitsuke (Tự giác) – Tạo thói quen và kỷ luật, tự giác tuân thủ các quy tắc,
thực hiện việc đào tạo và duy trì thói quen này trong công việc hàng ngày. •
Seiri (Sàng lọc) là quá trình dọn dẹp, loại bỏ các vật phẩm không cần thiết
tại nơi làm việc để tránh lãng phí không gian, thời gian tìm kiếm và làm tăng hiệu suất. lOMoAR cPSD| 58493804
Ví dụ, việc thực hiện chính sách "bàn làm việc sạch" tại văn phòng giúp nhân viên tổ
chức không gian làm việc hiệu quả hơn. •
Seiton (Sắp xếp) là việc tổ chức mọi thứ có chỗ cố định, dễ dàng tiếp cận, và
được phân loại rõ ràng để giảm thời gian tìm kiếm và lãng phí. Các công cụ và vật dụng
được sắp xếp theo tần suất sử dụng và được đánh dấu để dễ quản lý. •
Seiso (Làm sạch) yêu cầu mọi nhân viên thường xuyên vệ sinh và kiểm tra
nơi làm việc để duy trì môi trường gọn gàng, sạch sẽ. Việc này không chỉ cải thiện môi
trường làm việc mà còn ngăn ngừa lỗi và bảo trì thiết bị đúng lúc. •
Seiketsu (Tiêu chuẩn hóa) đảm bảo rằng các quy trình đã được thực hiện đều
đặn qua 3S trước đó (Sàng lọc, Sắp xếp, Làm sạch). Điều này cũng liên quan đến thiết
lập các tiêu chuẩn an toàn và quy trình làm việc ổn định. •
Shitsuke (Kỷ luật) là duy trì thói quen làm việc và kiểm soát định kỳ. Ban
quản lý phải đóng vai trò quan trọng trong việc duy trì sự thực hiện nghiêm túc các quy
trình 5S, thông qua việc đặt ra những yêu cầu rõ ràng và giám sát quá trình thực hiện. •
3M gồm Muda (Lãng phí), Mura (Biến động), và Muri (Quá tải). Muda là
bất kỳ hoạt động nào không tạo ra giá trị, chẳng hạn như hàng tồn kho thừa. Mura là
sự không nhất quán, gây ra lỗi trong quy trình sản xuất, làm gián đoạn dòng chảy. Muri
đề cập đến căng thẳng về thể chất do quá tải, ví dụ khi người lao động phải cúi xuống
hoặc nâng vật nặng quá mức. •
Phương pháp này nhấn mạnh việc duy trì sự ổn định và hiệu quả trong sản
xuất thông qua việc loại bỏ lãng phí, tối ưu hóa quy trình và đảm bảo môi trường làm
việc luôn gọn gàng, sạch sẽ.